(工艺技术)机床后托架加工工艺及夹具设计说明书杨乐乐
后托架的工艺设计及夹具设计说明
后托架的工艺设计及夹具设计设计内容：1.后托架零件图 1张2.后托架毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1份4.机械加工工序卡片 1套5.夹具设计零件图 1张6.夹具设计装配图 1张7.课程设计说明书 1份序言机械设计制造工艺学课程设计是在我们学习了大学全部基础课、技术基础课以及大部分专业课程后所进行的一次比较全面的、综合性较强的实际应用学习，在工艺设计以及夹具设计过程中，通过严格的设计要求，让我们能系统的理解、应用所学知识，很好的将我们大学所学知识衔接起来。
同时，从课程设计中也锻炼了我们分析、解决问题的能力，依靠自己、相信自己，通过自身的努力，将课程设计很好的完成。
此外，课程设计还将有助于我们今后从事的工作，让我们对设计有一个基本的认识。
一、零件的分析（一）后托架（CA6140车床）的作用课程设计所给的零件是CA6140车床后托架，CA6140车床后托架安装在卧式机床上，当采用双向引导刀具时，且有较高精度时，刀具和主轴之间采用浮动长头连接，在动力头退回原位，刀具又退离夹具刀套的情况下，采用托架来支撑刀杆，以防止刀杆产生下垂，保证下次工作循环中，刀具能顺利进入刀套。
所以后托架在机床上主要起支撑刀杆的作用，保证机床能顺利正常工作。
（二）CA6140车床后托架工艺分析CA6140车床后托架有三组加工表面，它们之间有着一定的尺寸、几何、位置要求。
分析如下：1. 以侧面孔?40mm为加工中心的加工表面这一组加工表面包括：加工?40的孔，同时加工孔?30.2和?25.5与侧面孔?40保持着一定的平行度0.15，三孔同时与底面A保持平行度0.1。
其粗造度要求都为Ra1.6，所以要精加工。
2. 加工顶面四孔加工两个?20mm沉头落孔，两个?13mm，由于要求粗造度为Rz50，所以加工精度不高。
但在加工含锥孔?10mm的孔?13mm时，锥孔加工精度要求Rz1.6，所以要精加工。
3.由于底面A粗造度为Ra1.6，平面度为0.03，所以要精加工，加工采用粗铣精铣，以保证加工精度。
支架加工工艺及夹具设计说明书
支架加工工艺及夹具设计说明书(总34页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除设计（论文）题目支架零件的机械加工工艺及夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学号学生姓名指导教师起讫日期摘要本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。
关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture目录摘要···························错误!未定义书签。
后托架加工工艺及钻床夹具设计
后托架加工工艺及钻床夹具设计后托架加工工艺及钻床夹具设计，听上去可能有点儿高大上，但其实就是个“整整齐齐，打打杂”的事儿。
想象一下，一个后托架就像是汽车的“背包”，负责支撑和连接，没它可不行。
我们得把它搞得精致无比，这样才能在路上开得稳稳当当。
加工工艺啊，简单说就是咱们对材料的“精雕细琢”。
先得选材料，常见的钢材铝合金什么的，嘿，选错了可就麻烦了。
之后就是切割、磨削、钻孔……听起来像是在做一道大菜，其实每一步都有讲究。
选刀具就像选厨具，合适的刀具能让工作事半功倍。
钻床夹具设计，这可是个艺术活儿。
夹具就像是咱们的“助手”，它把工件稳稳地夹住，让钻床一钻就对。
你想啊，要是夹不稳，钻下去的那一瞬间，哎呀，结果可能就大不一样了。
设计夹具就得考虑到工件的形状、大小，还得考虑到如何方便操作。
说白了，就是得让人用着顺手，不然真是“费力不讨好”。
这就像是你做饭，要把所有的调料准备齐全，不然这顿饭可能就得吃得心不甘情不愿。
夹具的设计还得保证精度。
这可不是开玩笑的，咱们要钻的孔，可是关乎后托架的“命根子”。
一旦孔位偏差，整车的稳定性就得打折扣，驾驶的时候可真是“心惊胆战”。
这时候，就得用到一些高科技的测量工具，确保每一个孔都在“水准之上”。
咱们要做到“细致入微”，这样才能把每个细节都照顾得妥妥的。
说到钻床，其实这玩意儿也有自己的“脾气”。
不同的材料需要不同的转速和进给，咱们可不能一刀切。
就好比你对待不同的朋友，得用不同的方式，有些朋友喜欢开玩笑，有些则需要认真对待。
操作钻床的时候，咱们得灵活应变，听着机器的“心声”，才能钻出美丽的孔洞。
太快了，可能会让工件“发脾气”，太慢了又可能让你“心烦意乱”。
掌握好分寸，才能做到“游刃有余”。
夹具设计的另一个要素是经济性。
谁不想省点钱呢，设计太复杂的夹具，材料和制作成本都上去了，这可不行，咱们得讲究性价比。
设计一个简单实用的夹具，就能让咱们在加工过程中“省时省力”。
简单的设计反而能带来最好的效果。
{生产工艺技术}毕业设计说明书机床后托架加工工艺及夹具设计
{生产工艺技术}毕业设计说明书机床后托架加工工艺及夹具设计一、设计背景及目的机床后托架是机床的重要组成部分，其主要功能是支撑工件，使工件能够稳定地在机床上加工。
本设计的目的是针对机床后托架的加工工艺和夹具进行研究和设计，保证后托架加工的质量和效率。
二、加工工艺流程1.材料准备：选择合适的材料，通常为优质钢材，进行切割和预处理，确保材料的尺寸和质量符合要求。
2.粗加工：对预处理后的材料进行粗加工，包括铣削、钻孔等工序，使材料尺寸达到加工要求。
3.精加工：采用数控机床进行精密加工，包括铣削、车削等工序，使后托架的各个部件达到设计要求的尺寸和形状。
4.表面处理：对加工完成的后托架进行表面处理，如砂光、喷漆等，提高后托架的表面质量和外观。
5.组装：将加工完成的后托架的各个部件进行组装，包括螺栓固定、焊接等工序，使后托架达到完整的结构和功能。
三、夹具设计1.夹具类型：针对后托架的加工过程，设计一套适用的夹具，包括固定夹具和定位夹具。
固定夹具用于固定工件，定位夹具用于确保工件在加工过程中的准确定位。
2.夹具结构：夹具的结构应简单、稳定，易于操作和调整。
夹具材料应具有足够的强度和刚度，能够承受加工过程中的力和压力。
3.安全性设计：夹具应具有良好的安全性设计，避免夹具在加工过程中产生意外事故。
例如，设有安全开关或限位装置，防止操作人员误操作或工件位置偏移导致的危险。
四、质量控制及检验1.在各个加工环节中，严格控制工艺参数和操作规范，确保加工质量的稳定性和一致性。
2.加工过程中应进行必要的检验和测试，如尺寸检测、外观检查等，及时发现和纠正加工中的问题。
3.最终完成的后托架需要进行总体质量检验，包括尺寸、形状、表面质量等方面，确保满足设计要求和标准。
五、工艺优化及改进在实际加工过程中，不断总结和改进工艺方法和夹具设计，优化加工流程和操作方式，提高加工效率和质量。
六、结论通过对机床后托架加工工艺及夹具设计的研究，可以确保后托架加工的质量和效率。
车床后托架加工工艺及夹具设计论文
车床后托架加工工艺及夹具设计论文摘要：本论文主要介绍了车床后托架加工工艺及夹具设计。
首先对车床后托架进行了详细的工艺分析，包括加工过程、加工工具和方法。
然后针对车床后托架的特点，设计了相应的夹具，保障了加工过程的精度和效率，提高了加工质量。
1. 引言车床后托架是一种重要的车床附件，用于支撑和固定工件，保证加工的稳定性和精度。
在车床加工过程中，后托架的加工工艺和夹具设计起着至关重要的作用。
2. 车床后托架加工工艺分析2.1 加工过程车床后托架的加工过程包括：铣削、钻孔、线切割、抛光等工序。
其中，铣削是最关键的加工工序。
2.2 加工工具和方法铣削过程中主要使用铣刀和刀柄。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
3. 夹具设计为了保证后托架的加工精度和效率，需要设计合理的夹具。
夹具应具备以下特点：3.1 稳定性夹具的结构应稳定，能够固定后托架并使其不产生摆动和变形。
3.2 精度夹具应具备一定的调整空间，能够根据工件的尺寸进行夹持，并保证工件在加工过程中的位置精度。
3.3 效率夹具的设计应考虑到加工过程的顺序和流程，能够减少换夹具和调整夹具的次数，提高加工的效率。
4. 结论本论文通过对车床后托架加工工艺和夹具设计的分析，提出了一套可行的解决方案。
该方案能够保证后托架的加工精度和效率，提高加工质量。
同时，该方案也为类似的工件加工提供了一定的参考价值。
在实际工程中，车床后托架的加工工艺和夹具设计十分重要。
正确选择适宜的加工工具和方法，以及合理设计夹具，能够确保车床后托架的加工质量和效率。
在车床后托架的加工过程中，铣削是最为关键的一步。
铣削是通过旋转刀具将工件上的材料慢慢削除，以达到加工形状和精度的目的。
铣削过程中，主要使用的工具是铣刀和刀柄。
铣刀通常具有多个齿刃，能够同时进行多个加工轨迹，提高加工效率。
刀柄则负责将铣刀紧固在主轴上，增加加工的稳定性。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
机床后托架加工工艺及夹具设计
机床后托架加工工艺及夹具设计1. 引言机床后托架是一种用于支撑工件的装备，广泛应用于机械加工行业。
本文将介绍机床后托架的加工工艺及夹具设计，旨在提供一种高效、精确的加工方法和夹具设计方案。
2. 机床后托架的加工工艺机床后托架的加工工艺包括材料选择、加工方案制定、加工工序和设备选择等几个方面。
2.1 材料选择机床后托架的常用材料有铸铁、合金钢和不锈钢等。
根据具体的工件要求和使用环境，选择适当的材料能够保证机床后托架的稳定性和耐久性。
2.2 加工方案制定机床后托架的加工方案应该考虑到加工精度、加工效率和生产成本等因素。
常见的加工方法包括车削、铣削、钻削和切割等。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工方式。
2.3 加工工序机床后托架的加工工序通常包括粗加工、精加工和检验等。
粗加工主要是通过一些基本的加工方法对工件进行初步成型；精加工则是在粗加工的基础上采用更加精细的加工方法进行加工；检验是为了保证工件的质量，通过一系列的测量和检验来验证工件是否符合设计要求。
2.4 设备选择机床后托架的加工通常需要使用车床、铣床、钻床和磨床等机械设备。
充分考虑工件的尺寸、形状和加工精度要求，选择合适的设备能够提高加工效率和加工质量。
3. 夹具设计夹具设计是机床后托架加工的重要环节，合理的夹具设计能够保障工件的稳定性和加工质量。
3.1 夹具类型选择根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有平口夹具、钳形夹具和滑块夹具等。
选择合适的夹具类型能够提高工件的固定性和加工精度。
3.2 夹具结构设计夹具的结构设计应该考虑到工件的形状、尺寸和加工工艺要求。
夹具的结构应该简单、紧凑，并且能够方便夹具的安装和拆卸。
3.3 夹具材料选择夹具的材料应该具有足够的强度和刚度，以保证夹具在加工过程中不发生变形。
常用的夹具材料有合金钢和工程塑料等。
根据实际情况选择合适的夹具材料。
3.4 夹具定位设计夹具的定位设计对于保证工件的加工精度非常重要。
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{生产工艺技术}毕业设计说明书机床后托架加工工艺及夹具设计文档在线提供机床后托架是机床的重要组成部分之一，它用于支撑和固定工件，使其能够在机床上进行加工。
在机床后托架的加工工艺和夹具设计方面，我们需要考虑到加工工艺的合理性和夹具的可靠性和灵活性。
1.加工工艺的选择：机床后托架一般采用铸造或者机械加工的方式进行制造。
在选择加工工艺时，对材料的性质和形状进行分析，根据产品的需求和工艺要求来确定最佳的加工工艺。
2.铸造工艺：如果采用铸造工艺进行加工，那么需要进行模具的制作和铸造工艺的选择。
首先，根据机床后托架的形状和尺寸，设计合适的模具，并考虑到模具的材料、结构和制作工艺等因素。
然后，确定铸造工艺，包括熔化金属、模具浇注形式、冷却时间等。
在具体操作过程中，需要严格控制温度和压力等参数，以保证铸件的质量。
3.机械加工工艺：如果采用机械加工工艺进行加工，那么需要进行切削工艺和刀具的选择。
首先，根据机床后托架的形状和尺寸，设计合适的切削工艺，包括机械加工的顺序、切削速度、进给速度、切削深度等。
同时，根据切削工艺要求，选择合适的刀具，保证加工质量和效率。
4.夹具设计：夹具是机床后托架加工过程中必不可少的工装设备，它用于固定工件并提供加工定位。
夹具设计需要考虑到工件的形状、材料和加工要求等因素。
根据机床后托架的形状和尺寸，设计合适的夹具结构和夹持方式，确保夹具能够可靠地固定工件，并且容易操作和调整。
总之，机床后托架的加工工艺和夹具设计需要综合考虑材料、形状、工艺要求等多个因素。
通过合理选择加工工艺和设计夹具，可以提高加工效率、降低成本，并确保产品质量。
车床后托架工艺规程及夹具设计设计说明书
辽宁科技学院（2012届）本科毕业设计题目：车床后托架工艺规程及夹具设计专题：机械设计制造专业：班级：机电BG081及其自动化姓名：卜殿坤学号：021*******指导教师：齐秀彪说明书 62 页，图纸 6 张，专题页，译文 3 页车床后托架工艺规程及夹具设计摘要在制定工艺过程中，可将后托架的设计分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分。
要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
对于夹具的设计，车床后托架镗、铣等工序使用了专用夹具和定位方案，此类夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。
从而保证夹具操作方便、夹紧力可靠、使用安全、并有合理的装卸空间。
关键词：工序，工艺，工步，定位方案，夹紧力The design of lathe bracket process planning and fixtureAbstractIn the development process，the design of bracket machine after machine can be divided into two parts，namely，process design and fixture design of the part. To identify the processes of the installation process and the need for further processing and the process of Locomotive Machine feed rate，depth of cut，and cutting speed spindle speed，the process of fixture，knives and measuring tools，and walk the knife cutting the number and length of the final calculation of the basic processes of the time，work time and support to serve time. Fixture for the design，bracket after boring lathe，milling processes for the use of the fixture，the characteristics of such fixture is targeted strong，compact，easy to operate，high productivity. Thus ensuring fixture easy to operate，reliable clamping，the use of safe and reasonable working space.Keywords：The process，worker one，worker's step，orient the scheme，clamp strength目录1绪论 (1)1.1 加工工艺的概念 (1)1.2 加工工艺规程 (1)1.3 加工工艺的发展 (2)2 CA6140机床后托架加工工艺 (4)2.1 CA6140机床后托架的工艺分析 (4)2.2 加工工艺过程 (5)2.3 确定各表面加工方案 (6)2.4 确定定位基准 (7)2.4.1 粗基准的选择 (7)2.4.2 精基准选择的原则 (8)2.5 工艺路线的拟订 (8)2.5.1工序的合理组合 (9)2.5.2 工序的集中与分散 (9)2.5.3 加工阶段的划分 (10)2.5.4 加工工艺路线方案的比较 (11)2.6 CA6140机床后托架的工艺要求及计算 (13)2.6.1 毛坯的结构工艺要求 (13)2.6.2 CA6140机床后托架的偏差计算 (14)2.7 确定切削用量及基本工时（机动时间） (17)2.8 时间定额计算及生产安排 (32)3专用夹具设计 (36)3.1 铣平面夹具设计 (36)3.1.1 研究原始资料 (36)3.1.2 定位基准的选择 (36)3.1.3 切削力及夹紧分析计算 (36)3.1.4 误差分析与计算 (38)3.2 镗孔夹具设计 (39)3.2.1 研究原始资料 (39)3.2.2 定位基准的选择 (39)3.2.3 切削力及夹紧力的计算 (39)3.2.4 误差分析与计算 (42)4夹具三维实体造型 (43)4.1 铣底面夹具三维实体造型 (43)4.2 镗孔夹具三维实体造型 (48)5经济环保性分析 (50)结论 (52)致谢 (53)参考文献 (54)附录 (56)1绪论1.1 加工工艺的概念机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
说明书CA机床后托架加工工艺及夹具设计方案
个人资料整理仅限学习使用1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 CA6140机床后托架图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
车床后托架加工工艺和钻孔夹具设计
车床后托架加工工艺和钻孔夹具设计1. 引言车床是一种常用的金属加工机床，在各种机械加工行业中广泛应用。
车床后托架是车床上的一个重要部件，它具有支撑工件和提供切削工具建立工件表面上的关键功能。
在本文中，我们将介绍车床后托架的加工工艺和钻孔夹具的设计。
2. 车床后托架加工工艺车床后托架一般由高强度金属材料制成，如铸铁或铝合金。
它的加工工艺通常包括下面几个步骤：2.1. 材料准备选择适当的原材料是车床后托架加工的第一步。
根据设计要求，选用具有良好耐磨性和高强度的金属材料来制作后托架。
2.2. 加工方案设计在车床后托架的加工过程中，需要考虑到工件的尺寸、形状和表面精度等因素。
根据加工要求，设计出合适的加工方案，并确定加工的顺序和工艺参数。
2.3. 钻孔加工钻孔是车床后托架加工的一个重要步骤。
在钻孔过程中，需要选择合适的钻具，并根据工件的尺寸和要求进行合理的切削参数选择。
钻孔的精度和质量对后续加工工艺和钻孔夹具的设计都有重要影响。
2.4. 车削加工车削是车床上常用的加工方法之一，也是车床后托架加工的核心步骤之一。
在车削过程中，需要合理选择车刀和切削参数，以获得满足要求的表面精度和加工质量。
2.5. 其他加工步骤根据实际需求，车床后托架的加工过程可能还包括铣削、磨削和组装等步骤。
这些加工步骤的顺序和参数都需要根据具体情况进行调整和设计。
3. 钻孔夹具设计为了实现车床后托架中的钻孔加工，通常需要设计和制造相应的钻孔夹具。
钻孔夹具的设计需要考虑以下几个方面：3.1. 夹具类型选择根据钻孔加工的具体要求，可以选择不同类型的钻孔夹具，如手动夹具、气动夹具或液压夹具等。
夹具的选择应根据加工工艺和精度要求进行合理选择。
3.2. 夹具结构设计夹具的结构设计需要考虑到钻孔的位置、尺寸和形状，以及工件的材料和形态等因素。
合理设计夹具的结构，可以提高钻孔加工的精度和效率。
3.3. 夹具材料选择钻孔夹具通常需要选择具有良好刚性和耐磨性的材料制作，以确保其在钻孔过程中具有足够的刚性和稳定性。
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燕山大学课程设计说明书题目：“后托架”零件机械加工工艺规程及“铣底平面”工序夹具设计与制造院（系）：机械工程学院年级专业： 10级卓越试点班学生姓名：杨乐乐学生学号： 100101010314指导教师：吴凤和陈锦江教师职称：教授副教授二〇一二年十二月目录1 机床后托架加工工艺 11.1机床后托架的工艺分析 1 1.2机床后托架的工艺要求及工艺分析 11.2.1 机床`后托架的技术要求 2 1.3加工工艺过程 3 1.4确定各表面加工方案 31.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 31.4.2 平面的加工 41.4.3孔的加工方案 4 1.5确定定位基准 41.5.1 粗基准的选择 41.5.2 精基准选择的原则 5 1.6工艺路线的拟订 61.6.1工序的合理组合 61.6.2 工序的集中与分散71.6.3 加工阶段的划分71.6.4 加工工艺路线方案81.7机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定91.7.1 毛坯的结构工艺要求101.7.2 机床后托架的偏差计算10 1.8确定切削用量及基本工时161.8.1 工序1：粗、精铣底面161.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔181.8.3 工序3：钻顶面四孔281.8.4 工序4：钻侧面两孔342 专用夹具设计37 2.1铣底面夹具设计372.1.1定位基准的选择372.1.2 夹具方案图372.3.3夹具设计及操作的简要说明38 结论38 参考文献381 机床后托架加工工艺1.1 机床后托架的工艺分析机床后托架的是机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1 机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为03.005.25φ，Φ30.2 0+0.02，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
⑶．以顶面为主加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
⑷．机床后托架毛坯的选择金属型浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
机床后托架的重量为3.05kg ，中批量生产。
1.3 加工工艺过程由以上分析可知。
该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由上面的一些技术条件分析得知：后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。
1.4 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
⑶．要考虑被加工材料的性质。
⑷．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸．此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法。
1.4.2 平面的加工由参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣——精铣（97IT IT -），粗糙度为6.3~0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
1.4.3孔的加工方案⑴．由参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ）的加工顺序为：粗镗——精镗。
⑵．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是50Rz ，所以我们采用一次钻孔的加工方法，132φ-的孔选择的加工方法是钻，因为202φ-的孔和132φ-是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了132φ-的孔基础上再锪孔钻锪到202φ-，而另一组132φ-和102φ-也是一组阶梯的孔，不同的是102φ-的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是6.1=Ra ，所以全加工的方法是钻——扩——铰。
1.5 确定定位基准1.5.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：⑵ ．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
⑵．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
⑶．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
⑸．粗基准应避免重复使用。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为机床后托架加工粗基准。
1.5.2 精基准选择的原则⑴．基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
⑶．互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
(4)自为基准原则。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。
但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。
1.6 工艺路线的拟订1.6.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：⑴．工序分散原则⑵．工序集中原则1.6.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴．工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵．工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
1.6.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：⑴．粗加工阶段⑵．半精加工阶段⑶．精加工阶段精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
1.6.4 加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果，降低生产成本，表1.2加工工艺过程表1.7 机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
1.7.1 毛坯的结构工艺要求⑴．车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： ①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
②、铸造圆角要适当，不得有尖角。
③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。