品质异常反馈流程图
品质异常处理作业流程图
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
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批准
审核
编制
OCAP品质异常处理流程图-经典
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对 策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
1、技术部负责对责任部门拟定临时改善 对策进行纠正，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购 部负责落实供应商改善对策及改善效果追 踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善 对策进行预防，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方策是否有效，验证OK进入第7段落， NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永 久对策；
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不合格品处理流程图
生产部 维修报表
生产部 长
品质部
7
检验
生产部
退料单
生产部 长
品质部
不合格品 都要表示 清楚
8
合格
流入下道 工序
生产部
过程不良
9
申请报废
来料不良
生产部
报废单
生产部 长
仓库/品质 部
10
检验退料
品质部
来料检验 报告
品质部 长
11
NO
报废/特采/
仓库
来料检验 报告
管理者 代表
PMC/采购/ 技术/仓库
YES
NG
12
通知供应商退货
品质部
品质异常 联络单
品质部 长
仓库/采购 /供应商
采购通知 退货
13
退库
仓库
不合格品 报告
仓库主 管
供应商/采 购/品质部
13
备注： （1）相关记录表单 首件报告 维修报表（QP27-S-001-V1.0） 退料单（QP27-S-002-V1.0） 报废单（QP27-S-003-V1.0） 来料检验报告（QP22-S-001-V1.0） 品质异常联络单（QP22-S-001-V1.0） 不合格品报告（QP27-S-004-V1.0）
生产过程不合格品处理流程图
总负责人：品质部 过程 顺序
过程不合格
量度频次：每月 过程实施单位 执行者 输出 过程活 动时间
总目标﹕在一周之内处理不良品；不良品比率：≤3% 支持过程流程 审批者 接受者 活动描述
数量少于 100台不需 要首件检 查
1
确认首件
品质部 首件报告
IPQC检 查员
生产部
不合格
生产品质异常处理流程
产线执行临时 措施,围堵不良 持续发生
品质部
生产部执行临时对策,以纠正 现有不良
生产和品质进 行改善确认, 品管验证/追 踪改善效果
品质部
品质部确认临时措施及长期 措施,并进行追踪结案
生产品质异常处理流程
编制: 附:生产品质异常处理流程图 流程
发现产线异常
审核:
文件编号:WI.OP02.97-2016 生效日期: 版本:A/0 页数:1/1 批准:
负责部门
生产部 品质部
职责说明
产线生产中过程中发现异常 或品检员验出产质异常报告单》反 馈产线不良详细信息 发出品质异常处理单的部门 将不良状态给品管部会签,并 由品管部初步鉴定责任归属; 若责任划分有异议,则由品管 部召集相关部门共同讨论分 析并重新划分责任所在
初步分析异常 责任归属 责 任 划 分 有 异 议
品质部
设计结 物料 构功能 不良 等不良 技术部 分析改 良 品质入检 追踪供应 部要求厂 商改良
人为装 配及作 业不良 生产部 分析改 善
责任部门
责任部门针对不良进行分析 改进
无 异 议 负责部门半小 时提出临时对 策
负责部门
负责部门提出临时措施,2天 内提出长期预防措施
质量异常反馈流程 ppt课件
适用于项目管理；
有助于持续改进提高；
有助于供应商管理；
有助于人力资源管理；
有助于新产品开发管理；
有助于流程测试管理。
25
五. 问题讨论
Q1：产品验证如何操作？ Q2：碰到有争议的问题如何处理？
26
核心价值观 客户第一、阳光沟通、团队协作 拥抱变化、学习成长
行为准则
尊重、简单、重用、检查、并行
3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工 具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的 方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环 的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和23
24
3. 戴明循环的优点：
适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队 管理；
戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程；
21
P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划； D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容； C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效
果，找出问题； A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，
成功的经验加以肯定并适当推广、 标准化；失败的教训加以总结， 以免重现，未解决的问题放到 下一个PDCA循环。
质量异常反馈流程
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
1
目录
1
基本概念
2 异常处理程序介绍
3
责任判定原则
4
PDCA工具
5
问题讨论
2
一. 基本概念
1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原 先的受控状态突变成失控状态。
异常：非正常
3
异常处理作业流程图
客 户业务部门品 质 部责任单位厂长不满意无效有效满意核 准审 核制 作日期:日期:日期:2015/3/12客户投诉作业流程图徐流霞发生客户投诉客户投诉信息的反馈接获客户依投诉内容对不符合进行追溯与确认原因分析及提出对策并整理成书面资料回复品质部对策实施资料汇总/整理回复投诉单位跟踪/确认/评估对开立《纠错与预防措施表》结案客户满意度不良品标识及隔离品质部资材 NOYESNOYESNGOKOK核 准审 核制 作日期:日期:日期:2015/3/12来料检验异常处理作业流程图：供应商相关部门厂长徐流霞开品质异常单QA 主管确认与各部门会签MRB 最终判定异常单COPY 各相关单位不合格批处理标示/隔离/退货/特采/报废QA 评估是否立案并转入MRB开具不符合改善对策表COPY 供应商供应商分析原因，提出对策QA 确认/评估QA 确认改结案来料检查反馈或制程反馈文件名称版次A 文件编号页次3/3品质部厂长NG非制程不良核 准审 核制 作徐流霞日期:日期:日期:2015/3/12YES制程异常处理作业流程图：生产部工程/开发责任部门NO制程不良异常处理作业管理办法ZJ-WI-QC-028制程或检验发现异常开具品质异常单QC 确认不符QC 确认制程附《纠错与预防措施表》并转入生产单位提出对策并实施；书面回复品质部初步确认分析分析不良产生原因提出对策并实施；书面回复品质部QA 整理异常报告相关部门会签最终判定与批示对策实施效果追踪确认结案不合格批处理标示/隔离/退货/特采/报废。
ocap品质异常处理流程图经典
81、生产部开始转入正常的《生产制作流程》；2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
OCAP工作流程图2341、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第3段落，NG由QE主导品质异常的处理；2、停线标准：见《LED生产车间质量问题停线制度》1、品质部书面通知生产部停线；2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评审；1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第5段落；2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术部、开发部协助分析（物随单走）；3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部；段落总经理技术部作业指导生产部品质部1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商改善对策及改善效果追踪；3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；1、总经理负责改善对策的核准；2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；流程结束。
579开发部611、生产部门主导品质异常的提出；2、品质部判定异常是否正确，NG继续生产，OK进入第2段落；3、异常标准：1h内同种不良超10﹪；1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效，验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永久对策；采购部品质异常联络单总经理核准判定是否停线停线并开出拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品拟定永久对策QE 主导异常会议确认对策是否有效NGOKOKNG生产制作流程NG供应商改善对策异常原因分析及确认分析造成异常現象的原因分析造成异常現象的原因OK结束继续生产NG品质异常联络单判定是否开异常单。
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FQC异常反馈流程
检验
异常品
（与标准不符）
标示、隔离、记录
≤5% 不良维修处理
重检合格
报表记录,盖绿色“PASS”标签入库
非产品问题
组长二次确认
开具《纠正预防措
施报告》
QE主导相关部门分
析，给出处理结果
QC执行临时/长期
对策
不合格
重新检测
报表记录,盖绿色
“PASS”标签入库
合格
≥5%
IQC异常反馈流程
检验
异常品
（与标准不符）
做红色标示，注明不良现象
暂停入库
非产品问题
组长二次确认
QC开具《纠正预防
措施报告》
SQE主导相关部门
分析，给出处理结果:
挑选/重工/降级/返工
/退货
供应商执行对策
QC重新检测，加严
抽样
报表记录,盖绿色
“PASS”标签入库
入库
贴黄色“特采”标
示，注明特采原因，
报表记录
特采
OK。