热处理生产知识培训
热处理年度培训计划表
热处理年度培训计划表1月份：- 热处理基础知识培训：包括热处理工艺原理、热处理设备操作等内容。
- 安全生产培训：着重介绍热处理过程中的安全注意事项及应急措施。
2月份：- 金属材料学培训：介绍常见金属材料的性能及在热处理过程中的变化。
- 工艺流程控制培训：介绍热处理过程中的参数控制及质量监控。
3月份：- 熟练操作培训：进行实际操作演练，加深员工对热处理设备的操作技能。
- 客户服务培训：培训员工与客户沟通技巧及服务意识。
4月份：- 热处理设备维护培训：介绍设备日常维护及故障排除方法。
- 热处理质量管理培训：介绍热处理过程中的质量管理要点及方法。
5月份：- 专业技能竞赛培训：组织员工参加热处理行业技能竞赛，提升员工专业技能水平。
- 团队合作培训：进行团队合作训练，培养员工之间的协作意识。
6月份：- 热处理新技术培训：介绍最新的热处理技术及设备。
- 岗位轮岗培训：进行不同岗位之间的轮岗培训，提升员工全面技能。
7月份：- 质量意识培训：培养员工对质量的重视意识和追求卓越的品质。
- 企业文化培训：介绍企业文化理念及核心价值观。
8月份：- 创新能力培训：开展创新思维训练，提升员工创新意识和能力。
- 问题解决能力培训：训练员工分析问题、解决问题的能力。
9月份：- 热处理行业知识培训：介绍热处理行业发展趋势及前沿技术。
- 团队精神培训：加强员工团队意识和集体荣誉感。
10月份：- 热处理设备更新维护培训：介绍最新热处理设备的操作及维护方法。
- 领导力培训：培养员工的领导力，提升管理能力。
11月份：- 生产过程改善培训：引导员工参与生产过程改善，提高工作效率。
- 责任心培训：培养员工的责任感和自律精神。
12月份：- 年度总结培训：进行年度工作总结和反思，为新一年的工作做准备。
- 职业规划培训：引导员工进行职业规划，提升个人发展意识。
热处理基本知识培训
热处理基本知识培训1、常用的淬火方式有哪些，说明不同淬火方式的使用原则？单液淬火——在淬火介质中冷却到底部的过程，单液淬火组织的应力热应力比较大，淬火变形大。
二液淬火——目的：在650～Ms之间快速冷却，使V>Vc，在Ms以下缓慢冷却以减轻组织应力。
碳钢：先水后油。
合金钢：先空气后油。
分级淬火——在一定温度下取出工件，使工件内外温度均匀，然后空冷的工艺。
空冷时出现M相，内应力较小时发生阶梯淬火。
奥氏体回火——指在贝氏体温度区等温温度，发生贝氏体相变，内应力减小，变形小。
淬火方法选择的原则应尽可能兼顾性能要求和淬火应力，避免淬火变形和开裂。
2、化学气相沉积与物理气象沉积技术有什么区别，主要应用领域是什么？化学气象沉积主要是CVD方法。
含有涂层材料元素的反应介质在较低温度下汽化，然后送入高温反应室与工件表面接触，产生高温化学反应，析出的合金或金属及其化合物工件上表面形成涂层。
CVD法的主要特点：（1）可以沉积各种结晶或无定形无机薄膜材料。
（2）纯度高，集体力量强。
（3)沉积层致密，孔隙少。
（4）均匀性好，设备和工艺简单。
（5)反应温度高。
应用：钢铁、硬质合金、有色金属、无机非金属等表面各种应用的薄膜，主要有绝缘体薄膜、半导体薄膜、导体和超导薄膜、耐腐蚀薄膜等。
物理气象沉积：将气态物质直接在工件表面沉积成固体薄膜的过程称为PVD法。
基本方法有真空蒸镀、溅射镀膜和离子镀三种。
应用：耐磨涂层、耐热涂层、耐腐蚀涂层、润滑涂层、功能涂层装饰涂层。
3、解释疲劳断口的微观形态和宏观形态。
显微：是在显微电子显微镜下观察到的条状图案，称为疲劳条或疲劳辉光，疲劳条具有延展性和脆性。
疲劳条有一定的间距，在某些条件下，每个条纹对应一个应力循环。
宏观：其他情况下具有脆性断裂特性，肉眼看不到宏观变形。
典型的疲劳断裂由裂纹源区、裂纹扩展区和最终瞬时断裂区组成，疲劳源面积小而平坦，有时为明亮的镜面，裂纹扩展区为河滩或贝壳纹，部分节距不同的疲劳源为中心平行弧线，瞬时断裂带的微观形状取材料的特征载荷模式和尺寸，可以是酒窝或准解离、沿晶体断裂解离或混合形状。
焊接热处理培训
退火，正火，淬火，回火
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2. 热处理分类
退火： 把钢加热到临界点Ac1以上或以下的一定温度，保温一
段时间，随后在炉中或埋入炉中或导热性较差的介质中， 使其缓慢冷却以获得接近平衡状态的稳定的组织。 目的： （1）降低钢的硬度，改善切削加工性； （2）提高钢的塑韧性，便于成形加工； （3）细化晶粒 （4）消除工件内的残余应力。
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2. 热处理分类
热处理加热方法：
热处理一般的加热方法有：火焰加热，电阻加热、感 应加热及在热处理炉内加热。
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3. 焊接热处理要求
焊接热处理：
焊接热处理是指在焊接前、焊接过程中或焊接后，将 焊件全部或局部加热到一定的温度，保温一定的时间，然 后以适当的速度冷却下来，以改善工件焊缝的工艺性能和 力学性能，是改善焊接接头的金相组织的一种工艺方法。 阳江核电的钢材中，需要热处理的管道材料主要有： 低合金钢WB36CN1，耐热钢P22、P11、15CrMo等，还有部 分特殊的部件，如除氧器、主行车轨道。
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1.热处理知识
过冷奥氏体转变产物的组织形态与性能： 珠光体，索氏体，屈氏体：晶粒粗细之分。 马氏体：C在α-Fe中的过饱和固溶体，高强度，高硬度 和耐磨性 贝氏体：由含碳过饱和F和碳化物组成的两相混合物,上 贝氏体，下贝氏体(高强，韧)。
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2. 热处理分类
热处理工艺主要分为：
焊接热处理
目录
1. 热处理知识 2. 热处理分类 3. 焊接热处理要求
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1.热处理知识
定义
- 金属的热处理是指将金属工件放在一定的介质加热到适
宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，以不同的 冷却速度冷却，以获得需要的工艺性能和力学性能， 改善金属结构组织的一种方法。
热处理工培训计划
热处理工培训计划一、培训目的和背景热处理工作是现代工业生产中不可或缺的一环，对于提高材料的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性具有重要作用。
因此，加强热处理工人的技能和知识水平，提高其热处理工作的质量和效率，对于提升企业的竞争力有着重要意义。
鉴于此，我们制定了以下热处理工培训计划。
二、培训对象热处理工培训计划主要面向热处理工车间的员工，包括新员工培训和在职员工进修。
在职员工将通过培训提高其热处理加工技能，提升工作效率，为企业的生产提供更多的保障；而新员工则将通过培训快速掌握与热处理加工相关的知识和技能，帮助他们尽快适应工作岗位，提高工作效率。
三、培训内容1. 热处理工基础知识热处理工基础知识包括金属热处理的基本原理、金属材料的结构与性能、热处理工装备的操作和维护等内容。
通过深入了解金属热处理的基本原理，提高学员对热处理工作的理解，使其能够更好地应用于实际工作中。
2. 热处理技术和工艺包括热处理的工艺流程、热处理工艺参数的选择与控制、热处理设备的操作维护等内容。
熟练掌握热处理技术和工艺，是提高工作效率的关键。
3. 安全生产知识热处理作业中常常出现高温、高压、危险化学品等危险性较大的情况，因此学习安全生产知识对于保障工作人员的人身安全具有重要意义。
安全生产知识包括安全操作规程、紧急救援知识、危险化学品防护等内容。
4. 质量管理知识热处理工作中质量管理是至关重要的一环，包括质量监控、质量检测、质量改进等内容。
通过学习质量管理知识，提高员工对热处理工作质量的关注度和自我管理能力。
5. 热处理相关法规政策了解热处理相关的法规政策，迅速适应市场环境的变化，确保企业的生产合规合法。
六、培训形式培训将采取理论教学与实践相结合的形式，理论教学将通过专业讲师授课，实践操作将在模拟真实热处理场景的实验室中进行，以保障培训效果。
七、培训周期培训周期按照内容安排将分为基础知识培训、技术工艺培训、安全生产知识培训、质量管理知识培训、法规政策培训五个阶段进行。
正火、退火、淬火、回火热处理知识培训教案
教案首页8月份技能大师师带徒培训第一课时钢热处理工艺的四把火之钢的退火退火：将钢加热到一定温度后炉冷处理正火：将钢加热到一定温度后空冷处理淬火：将钢加热到一定温度后水冷或油冷处理回火：将淬火过的钢重新加热到一个温度冷却退火是生产中常用的预备热处理工艺。
大部分机器零件及工、模具的毛坯经退火后，可消除铸、锻及焊件的内应力与成分的组织不均匀性；能改善和调整钢的力学性能，为下道工序作好组织准备。
对性能要求不高、不太重要的零件及一些普通铸件、焊件，退火可作为最终热处理。
钢的退火是把钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以获得接近平衡组织的热处理工艺。
退火的目的在于均匀化学成分、改善机械性能及工艺性能、消除或减少内应力并为零件最终热处理作好组织准备。
钢的退火工艺种类颇多，按加热温度可分为两大类：一类是在临界温度（Ac3或Ac1）以上的退火，也称为相变重结晶退火。
包括完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和扩散退火等；另一类是在临界温度（Ac1）以下的退火，也称低温退火。
包括再结晶退火、去应力和去氢退火等。
按冷却方式可分为连续冷却退火及等温退火等。
8月份技能大师师带徒培训第二课时钢热处理工艺的四把火之钢的淬火与回火钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序。
淬火能显著提高钢的强度和硬度。
如果再配以不同温度的回火，即可消除（或减轻）淬火内应力，又能得到强度、硬度和韧性的配合，满足不同的要求。
所以，淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺。
2.1 钢的淬火淬火是将钢加热到临界点以上，保温后以大于临界冷却速度（Vc）冷却，以得到马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺。
2.2 钢的回火回火是将淬火钢加热至A1点以下某一温度保温一定时间后，以适当方式冷到室温的热处理工艺。
它是紧接淬火的下道热处理工序，同时决定了钢在使用状态下的组织和性能，关系着工件的使用寿命，故是关键工序。
回火的主要目的是减少或消除淬火应力；保证相应的组织转变，使工件尺寸和性能稳定；提高钢的热性和塑性，选择不同的回火温度，获得硬度、强度、塑性或韧性的适当配合，以满足不同工件的性能要求。
热处理知识介绍课堂PPT
六、影响钢材氧化、脱碳的几大因素
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或 气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应 生成氧化物膜的现象称为氧化。
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的 氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低 了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬 度、疲劳强度及耐磨性降低 。
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脱碳+粗晶案例
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脱碳+粗晶案例
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脱碳+粗晶案例
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影响钢材氧化、脱碳因素
主要因素为：热处理炉中混有氧气、二氧化碳、 水蒸气等气体。
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对策
所以要使线材在加热时少产生氧化、脱碳， 1.需降低炉内H2O、O2、CO2。 2.减少炉内产生氧化：2Fe＋O2→2FeO
Fe＋H2O→FeO＋H2 FeC＋CO2→Fe＋2CO 还原： FeO＋H2→Fe＋H2O
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球化退火应用
球化退火主要适用于共析钢和过共析钢，如碳 素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。这些钢经 轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体 与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切 削加工，且在以后淬火过程中也容易变形和开 裂。
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球化退火应用
而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中 的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体 上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切 削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易 长大，冷却时工件变形和开裂倾向小。另外对 于一些需要改善冷塑性变形（如冲压、冷镦等） 的亚共析钢有时也可采用球化退火。
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热处理分类——正火
正火是将钢材或钢件加热到A3（或Acm）以 上适当温度，保温适当时间后再空气中冷却， 得到珠光体类组织的热处理工艺。
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热处理学基本知识培训学习PPT课件
淬火工艺
总结词
淬火是热处理中重要的硬化工艺，通过快速冷却使金属材料硬化，提高其耐磨性和强度。
详细描述
淬火是将金属加热到高温后迅速冷却的过程。通过快速冷却，金属内部的晶体结构发生改变，产生硬 化效果。淬火后金属通常呈现高硬度和高强度，但同时也可能变得脆硬。因此，淬火后通常需要进行 回火处理。
回火工艺
表面热处理
总结词
表面热处理是针对金属表面进行的热处理工 艺，通过改变金属表面的组织结构，提高其 耐磨性、耐腐蚀性和抗氧化性。
详细描述
表面热处理是通过将金属表面局部或全部加 热到高温，然后迅速冷却或保温一定时间后 冷却的过程。常见的表面热处理方法包括渗 碳、渗氮、碳氮共渗等。这些方法可以在不 改变金属整体性能的情况下，提高其表面的 硬度和耐腐蚀性等性能指标。
汽车零部件的热处理
汽车制造业中，许多零部件需要进行热处理以提高其机械性能和耐腐蚀性。例如，发动 机活塞、曲轴、气瓶等都需要经过适当的热处理工艺。
轻量化设计
为了提高燃油效率和降低排放，汽车制造业正在推动轻量化设计。热处理技术在此过程 中发挥了重要作用，例如使用高强度钢材进行热处理，以实现部件的轻量化和高性能。
02 热处理的基本原理
热传导与热对流
热传导
热量通过物体内部微观粒子的相互作 用从高温区域传递到低温区域的过程。
热对流
由于流体各部分之间的相对运动或温 差而引起的热能传递过程，主要发生 在流体与固体接触的界面上。
热辐射与相变
热辐射
物体通过电磁波的形式释放和吸收热能的过程，是热量传递 的三种方式之一。
04 热处理设备与工具
加热设备
电阻炉
利用电阻加热原理，通过电流在电热元件上 产生热量来加热工件。
热处理技术基础知识简介
热处理技术基础知识简介
一、熟悉热处理的基本概念和意义
把金属加热到给定温度并保持一段时间，然后选定速度和方法使之冷却以得到所需要的显微组织和性能的操作工艺被称为热处理。
焊接接头的热处理防止焊接部位的脆性破坏、延迟裂纹、应力腐蚀和氢气腐蚀等。
正确的热处理，可以使焊接残余应力松驰，淬硬区软化，也可以改善组织，降低含氢量，提高耐腐蚀性、冲击韧性、蠕变极限等。
二、熟悉焊前预热、焊后热处理整体热处理的作用和一般要求，熟悉其加热方法
（一）焊前预热
预热的作用在于减少焊缝金属与母材间的温度，从而减少收缩应力（热应力），降低焊缝冷却速度，控制钢材的组织转变，减轻局部硬化，改善焊缝质量。
还可减少气孔、夹渣等缺陷。
通常情况下，35#、45#钢预热温度可选用150~250℃，含碳量再继续增加或工件刚度很高时，可将预热温度提高到250~400℃。
局部预热的加热范围为焊口两侧150mm~200mm。
（二）整体热处理
整体热处理是为了消除焊接产生的应力，稳定各种几何尺寸，改变焊
接金相组织，提高金属的韧性和抗应力能力，阻止裂纹的产生。
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一、热处理分类介绍
热处理的作用：
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖
掘材料性能潜力、降低结构重量、节省材料和能 源、而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器
零件的使用寿命。
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一、热处理分类介绍
• 热处理工艺的分类
退火 普通热处理ห้องสมุดไป่ตู้
正火 淬火 回火 火焰加热
热处理
表面淬火 感应加热 表面热处理
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五、热处理成本控制要领
提高设备“稼动率”，以最少的设备投入对应生 产。 实现多品种混装，提高工装装载率。 在保证设备正常运行情况下，减少各种气体、液 体的流量。
做好设备的预检预修，减少异常停机。
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五、热处理成本控制要领
耐热工装定期翻转使用。 控制设备各部位送电时机，减少设备空耗。 做好设备日常保养，杜绝跑、冒、滴、漏发生。 油品、钢丸的回收利用。
（6）工作地有较多水、油槽和地坑。
（7）工件堆放量较大。
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三、热处理车间的特殊性
• 2、设备装置的特殊性 （1）多数设备较笨重，位置固定，不易移动。 （2）有较多的检测、记录、控制设备。 （3）有较多的电、气、水管路。
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三、热处理车间的特殊性
• 3、工作的特殊性 （1）热处理件的品种多，需检测的项目多，如
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 4、烧伤事故(1)
• 过程描述：一故障炉开门、停气后，两钳工将观察 孔及档板打开观察炉内状况，突然被一条火蛇烧伤。 • 原因分析：主炉虽已开门并停气，但炉内仍有大量 可燃气体，当打开观察孔时，高温可燃气体溢出， 遇空气形成燃烧。 • 教训：车间保全及操作人员一定对热处理设备性能 了解透彻；在危险部位要加装警示标志。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 3、电灼伤事故２ • 过程描述：电工一边与其他员工说笑，一边接线，突 然燃起一个大火球，电工半面脸被烧伤。 • 原因分析：打火原因为相间短路，电工将电线接到了 磁力启动器下口，但当时磁力启动器吸合，该电工未 进行验电。 • 教训：电工作业时，要注意先验电；作业过程中要注 意力集中。
化学热处理
渗碳 渗氮 碳氮共渗 其它
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一、热处理分类介绍
• 常用热处理设备: • 多用炉、连续炉、转底炉、 • 淬火压床、抛丸机、强力抛丸机、 • 校直机、高频淬火机、真空炉
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二、热处理工艺流程
前清洗——渗碳——淬火——后清洗——回 火——抛丸
前清洗——渗碳——限形淬火——后清洗— —回火——抛丸
工艺（带中间冷却）和气体淬火工艺（或空冷）等
。
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
常用关键件：
热电偶
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七、多用炉生产线简介
常用关键件：
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七、多用炉生产线简介
炉子安全装置: 密封多用炉易在前室发生可控气氛 与吸入的空气混合而爆炸，设计时采取了如下措施 加以避免： （1）合理的操作规程，开门进料后，待前室空气 排除，排气管燃烧稳定后，才打开中门。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 5、烧伤事故（2） • 过程描述：发生器丙烷气压力不足，两维修人员 将管道拆开并用丙烷气吹管路时，发生局部爆炸， 二人烧伤。 • 原因分析：发生器处于相对密闭的空间内，大量 可燃气体排入空中后，被点火器引爆。 • 教训：不要将可燃气体直接排入空中，如需吹扫 管路，尽量用惰性气体或氮气。
• 教训：绝不放过一个微小的隐患，将隐患消除在 萌芽状态，否则可能造成极为严重的后果。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 8、螺纹部位硬度超差 • 过程描述：新推盘炉投入使用时，操作者按工艺 部门下达变更设备通知操作，结果螺纹处已涂防 渗涂料的工件螺纹部位硬度超差。 • 原因分析：此设备与原用设备的差别是加了一台 热前清洗机，防渗涂料在渗碳前全被洗掉了。 • 教训：更换设备、换品种、换操作者都属于条件 变更，要充分考虑各种变化因素，系统培训。
• 5、未淬火齿套转入磨工区 • 过程描述：磨工操作者发现工件颜色不正常，经 检查硬度太低，为渗碳风冷件。 • 原因分析：压淬时将已淬火件及待淬火件混放在 一起，造成一串工件漏淬。 • 教训：不同状态件要分开存放，避免混淆。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 6、丢工序工件转入热处理 • 过程描述：一批缺工序工件被热处理搬运工转入， 并入炉处理，造成批量废品。
箱式炉组成：前室、加热室、推、拉料机构组成。 前室作用：装料的过道、出料后炉料冷却淬火室。 加热室作用：设备加热、可控气氛的渗碳。 推拉料机构作用：实现工件在前室及加热室间的转
移。
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
多用炉可实现的工艺过程：
金属制品的渗碳、渗氮、碳氮共渗及可控气氛 保护下的热处理，可完成淬火工艺、重新加热淬火
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 2、连续发生工件硬度不足质量事故
• 过程描述：一台多用炉连续出现硬度不足现象， 经查温度、碳势、及工艺过程均未发现异常，设 备无故障报警。
• 原因分析：经查发现后室风扇不转，造成炉内实 际碳势不均，影响渗碳质量。 • 教训：设计过程中考虑异常情况，减少缺陷，相 关人员加强分析、解决问题的能力。
金相组织、硬度、渗层深度等。 （2）较易产生次品和返修品。 （3）热处理件常有生锈、粘油、粘砂等现象。
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四、热处理质量控制要领
装卡前，先确认实物与标识是否相符，如不符先 确认状态。 禁止不同工艺要求的工件混装。
操作过程中工件轻拿轻放，避免磕碰发生。 作好工装的选取工作,禁止变形、开裂工装入炉。
热处理 生产知识培训
1
目录
一
热处理分类介绍
二 三
四
热处理工艺流程 热处理车间的特殊性
热处理质量控制要领
五 六
七
热处理成本控制要领 热处理安全控制要领
多用炉生产线简介
八
经验与教训
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一、热处理分类介绍
什么是热处理？
热处理是通过钢在固态下的加热、保温和 冷却，以改变其内部组织，从而获得所需性能
的工艺方法。
（ 5 ）操作者必须具备相应的技能，如灭火器的使 用、安全用电、天车操作、压力容器常识）。 （６）异常发生时应急处理能力的提高，并贯彻 “报、联、商”，相关部门的协作强化。 （７）现场“５Ｓ”的彻底遵守。 （８）持续推进危险源辨别及递减活动。 （９）关键部件定期检测彻底执行。
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七、多用炉生产线简介
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六、热处理安全控制要领
（１）各设备操作者必须经严格岗前培训并经考核 合格后才准许上岗。 （２）严格按设备操作规程进行操作。 （３）编制重大事故处置预案，并按处置预案进行 演练（如停电、停气、泄漏、火灾、爆炸）。 （ 4 ）做好设备的日常保养及预检、预修工作。
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六、热处理安全控制要领
• 8、崩眼事故
• 过程描述：校直员工敲击工件时，一小块崩溅的 金属屑飞入眼球，经两次手术，才保住眼睛，但 视力已大大下降。 • 原因分析：作业过程中未按规定佩戴劳保眼镜。 • 教训：劳保用品不是我们的负担，是我们的保护 神。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• ９、砂轮致死
• 过程描述：某员工用砂轮磨工件，砂轮突然破碎， 一碎片穿过该员工咽喉，致其当场死亡。 • 原因分析：托板与砂轮间隙过大；该员工站在砂 轮正前方操作，且用力较大。 • 教训：安全操作规程必须制定并培训到位。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 1、回火工件超高温 • 过程描述：高温回火结束后，将设定值改为低温， 并将回火炉风扇关闭，待炉温降下后，装件，后 发现炉温为高温，工件已硬度不足。 • 原因分析：设定值修改后有的仪表需等待一段时 间后才能接收数据，在未接收的情况下关闭风扇， 造成设定值仍保持原数据。 • 教训：操作者对仪表性能要了解清楚。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 7、脚趾砸伤 • 过程描述：员工在作业过程中,碰掉了平台上的垫 铁,将大脚趾砸成骨折。
• 原因分析：造成平台上存放了过多的工装,另外该 员工未穿防砸鞋。 • 教训：现场“5S”的彻底执行，可降低工伤机率； 工作时必须按规定穿戴劳保用品。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
第12页
四、热处理质量控制要领
工件入炉前做好工艺的选取及校验工作。 做好设备点检，按要求认真添写点检表。 认真添写热处理周转卡。 按规定频次进行自检及交检，未确认品质件不允 许下转。
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四、热处理质量控制要领
生产过程中对不良品贯彻“三不”原则，既“不 接受、不制造、不流出”。 品质异常时遵循“停、呼、等”，切不可自作主 张，盲目生产。 抛丸后工件实现“风枪化”，禁止沾砂件转入下 工序。
• 原因分析：此工件在机加工无固定货店，且标识 不清，热处理操作者盲目将工件转出。
• 教训：工件定置存放，且标识清楚，热处理操作 者懂得一些机加工基本常识，遇状态不明工件一 定确认状态后再作业。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• ７、数盘工件的报废 • 过程描述：柔性线发生两料盘重叠到一个工位且 多根加热元件碰弯的事故，造成五盘工件报废并 停炉检修。 • 原因分析：经查为一信号灯接触不良，且多日未 根除，造成位置检测失灵。
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八、经验和教训（part 1:品质类）