轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]
![ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]](https://img.taocdn.com/s3/m/efc0cbc3ed630b1c58eeb51f.png)
ht150轴承座课程设计[滑动轴承座工艺设计课程设计]课程设计说明书课程:金属热加工工艺课程设计题目:滑动轴承座铸造工艺设计姓名:专业:机械设计与制造班级:机械学号:指导教师:课题完成时间:至摘要金属毛坯成型是机械制造生产过程的重要组成部分,也是机械零件切削加工的基础,其成形对象是各种铸件､锻件､冲压件､和焊件,成形材料为钢铁材料和非金属材料等,其中钢铁材料是国民经济和现代制造机械产品的支柱材料,也是构成各种机器设备和工程机械的最主要材料｡现代科学技术的发展,要求金属铸件具有高的力学性能､尺寸精度和低的表面粗糙度值;要求具有某些特殊性能,如耐热､耐蚀､耐磨等,同时还要求生产周期短,成本低｡因此,铸件在生产之前,首先应进行铸造工艺设计,使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作,才能有效地控制铸件的形成过程,达到优质高产的效果｡铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点､技术要求､生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程｡铸造工艺设计的有关文件,是生产准备､管理和铸件验收的依据,并用于直接指导生产操作｡因此,铸造工艺设计的好坏,对铸件品质､生产率和成本起着重要作用｡专门的分析表明,铸件的工艺出品率还不能充分表明保温冒口的经济效益,应该用铸件成品率来考核｡铸件成品率的定义是铸件质量除以投入熔炉中的金属原料质量,,以百分数表示｡它和铸件工艺出品率的差别是计入了熔炼和浇注的损耗｡对铸钢来说,这种损耗约占6%｡用普通砂型冒口的铸钢件成品率约为43%;而用保温冒口的铸钢件成品率约为68%｡相应地,利润率也由原来的5.37%增加为14.16%｡由此可见,铸造工艺设计时,采用不同的工艺,对铸造车间或工厂的金属成本､熔炼金属量､能源消耗､铸件工艺出品率和成品率､工时费用､铸件成本和利润率等,都有显著的影响在制定铸造工艺方案之前,设计人员必须熟悉图样和铸件的使用要求,掌握实际生产的现有条件,以图样技术要求,生产批量和使用信息为依据,分析铸件结构､选择铸件种类,确定造型方法和造芯方法等,以便为铸造工艺的拟定奠定基础｡滑动轴承座铸造工艺设计目录一滑动轴承座结构工艺分析……………………………………1二铸造工艺方案的设计及选材…………………………………22--1铸造种类选择及确定材料牌号………………………32--2分型方案的筛选………………………………………52--3确定浇铸位置及造型方法……………………………6三铸造工艺参数确定……………………………………………73--1加工余量的选择………………………………………63--2起模斜度､铸造圆角的选择…………………………73--3收缩量的选择……………………………………………83--4型芯及型芯头的选择…………………………………9四铸造工艺图,工艺卡及铸件图的绘制……………A3图纸六主要参考资料……………………………………………9七总结……………………………………………………10一.零件结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖,底座,轴瓦组成｡生产批量､合金种类､空处壁厚等有关,如表2-2所列｡生产批量最小铸出孔直径Φ铸件厚度δ最小铸出孔直径Φ灰铸铁件铸钢件灰铸铁件球墨铸铁铸钢件大量生产12~1550δ2500--10.0~11.00°15′由表中数值宽度a在1.0-1.5mm之间选取,斜度在1°-1.5°之间,因此综合考虑取起模斜度为1.5°,宽度为1mm,未标注处垂直起模斜度为1.0°｡由上下面相交壁厚为14.5mm,13.5mm查表可知应在1/3-1/6范围内,此处圆角选为5mm｡3-3)收缩量选择由铸造材料灰铸铁可知,其收缩量在0.7%-1.0%之间,在单件或小批量生产时取上限,故收缩量选为1.0%.3-4)型芯及型芯头选择滑动轴承座内腔成圆柱形孔,由分型方式可知,采用垂直型芯,有利于稳固定位,排气和落砂,由基本尺寸知,型芯长度为65mm,由表查得下型芯高度H1值为25-30mm,确定为25mm;上型芯值为15mm,芯头间隙为0.5-1.5mm,定为1.0mm;下芯头斜度5°-10°选为7°,上芯头斜度6°-15°选择10°浇注系统的设置:由于该构件有多个面,,对向上的表面采用增加加工余量等措施保证质量,由大而薄表面向下原则,滑动轴承座的大面积平直表面或薄壁部分,在浇铸时应放在铸型下部,并尽量让加固肋板垂直,防止出现浇铸不足,冷隔等缺陷;应将滚动轴承座厚大断面两端放在上下面,这样有利于放置冒口和冷铁补缩｡浇注口选择应符合铸件凝固方式及特点,保证铸型填充及铸件质量,尽量选取有利浇注位置,分析此结构及造型位置,选用上型面开设浇口杯,从而避免直浇对铸件造成冲击,而且有利于型芯排气,落砂和检验等｡五.主要参考资料王爱珍机械工程材料北京航空航天大学出版社2009年2月王爱珍金属成型工艺设计北京航空航天大学出版社2009年5月王爱珍热加工工艺基础北京航空航天大学出版社2009年2月六.课程设计总结通过本次课程设计,我对铸造设计方案拟定到分析设计的基本过程有了较为全面的了解｡对铸造设计的步骤､思路等有一定的认识和领悟｡这是一个极其重要的过程,需要耐心和技能相配合｡在课程设计过程中,我按照规定的程序进行,先针对铸件零件进行分析,先后查看《机械工程材料》,《热加工工艺基础》及《金属成型工艺设计》等书籍,收集､调查了有关资料,然后进入草案阶段,其间与教课老师刘教授进行沟通,然后进行几次方案的讨论､修改,最后定案,进行正式图规划阶段｡设计方案确定后,最后进行铸造工艺图和铸件图绘制设计｡完成全部课程设计｡在此对两周来老师的耐心解答及分析表示深深的感谢!xx 年-XX月-XX日设计人:XXX。
剖分式轴承座铸造工艺流程
剖分式轴承座铸造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!深入解析：剖分式轴承座的铸造工艺流程剖分式轴承座，作为机械设备中的重要组成部分，其制造过程中的铸造工艺流程至关重要。
毕业设计任务书及说明书(论文)
毕业论文毕业设计论文设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计下达日期：2007 年 4 月28 日开始日期：2007 年 4 月28 日完成日期：2007 年 6 月15 日指导教师：韩小峰学生专业：材料成型及控制工程专业班级：材料0404班学生姓名：杨坤教研室主任：材料工程系陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书一、设计（论文）内容及要求：（一）设计（论文）内容1. 撰写铸造技术发展现状的研究文章；2. 维美德西安造纸机械有限公司实习；3. 编制铸件（附零件图）铸造工艺规程，绘制铸造工艺图，填写铸造工艺过程卡片；4. 绘制铸件图和铸型装配图；5. 设计铸造工艺装备，绘制模样、模板、砂箱和芯盒等设计图；6. 撰写设计说明书（论文）。
（二）要求1．通过企业实习，熟悉铸造工艺过程，结合生产实际完成本次设计任务；2. 工程图用AutoCAD软件绘制并打印；3. 说明书（论文）按照学院统一格式，使用word文档并打印。
4. 提交资料包括：（1）毕业设计任务书；（2）铸造技术发展现状的研究文章；（3）“四图一卡”，即绘制铸造工艺图；铸件图；铸型装配图；模样、模板、砂箱和芯盒等铸造工装图；（4）设计说明书（论文）。
所有提交的资料包括打印文件和电子文件。
二、技术指标：1．生产类型：大批大量生产2．生产及质量要求：满足产品图纸的各项技术要求；工艺出品率较高，废品率5％以下；生产效率高；对工人技术水平要求较低，操作简便。
3.生产工艺要求：树脂砂型铸造；机械化造型；所用工装自行设计；冲天炉及中频感应电炉熔炼；生产的原材料均经过检验，符合材料质量保证单要求。
4.技术水平要求：尽量采用先进技术，创新项目应符合国家环保及安全生产要求。
三、主要参考资料：[1] 曹瑜强．铸造工艺及设备．北京：机械工业出版社，2005年7月.[2]刘喜俊．铸造工艺学．北京：机械工业出版社，1999年10月.[3]丁根宝．铸造生产基础．北京：机械工业出版社，1994年10月.[4] 王晓江．铸造合金及其熔炼．北京：机械工业出版社，1999年7月.[5] 中国机械工程学会铸造分会编．铸造手册．北京：机械工业出版社，2003年10月.陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书轴承座铸造工艺及工装设计摘要本文主要介绍了造纸机械中的轴承座，其材质为QT400的铸造工艺过程。
轴承座说明书71498
目录一、前言................................. .2二、零件工功能和结构分析 (2)三、工艺分析.............................. . (2)1. 确定生产类型............................................... . (2)2. 确定毛坯类型.................................................. ..33. 确定毛坯余量 (3)四、工艺路线的确定 (4)1. 选择定位基准.............................................................. (4)2. 制定工艺路线 .43. 选择加工设备和工艺设备 .5五、机械加工工序设计........................ .51. 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 .62. 确定切削用量及时间定额 (7)六、夹具设计............................... .14七、小结 .................................. .16、前言：机械制造工程学课程设计是在学完了机械制造工程学等课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。
这次课程设计主要锻炼我们分析问题和解决问题的能力；培养我们熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力；培养我们识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
二功能与工艺分析轴承座主要用于各种承载机构中，通过轴承座安装轴承来实现支撑。
零件上方的© 30轴承孔与轴承相连，而上面和侧面则是用于与其它零件的装配。
轴承座的加工工艺
轴承座的加工工艺设计要求：此轴承座是用于装夹轴承，例如对于一般机械像砂轮，对于它则不要特别高的精度，而对于精密机械，为了达到很好的使用性能，则必须要求有特别高的精度；于此，在这里我能针对一般机械来展开对轴承座的设计加工。
针对以上的要求我们来分析轴承座的技术要求，设计零件技术机械加工工艺规程。
填写工艺文件；设计机械加工工艺装备，设计机床专用夹具，总装图中某个主要零件的零件图零件其支撑作用，所以它为支撑类零件。
它一般是成对使用的，因此要求在装配轴承与轴时其同轴度要求较高。
设计进度要求：第一周：确定毕业设计题目第二周：设计大刚第三周：查阅文献、收集资料第四周：拟定设计大纲第五周：完成零件的设计要求及任务第六周：对设计进行完善、修改第七周：设计完成打印初稿第八周：整理文稿准备答辩指导教师（签名）—摘要轴承座是一种常见的安装轴承并支撑轴几轴上零件旋转的零件，他主要分为剖分式轴承座、滑动轴承座、滚动轴承座、带法兰的轴承座、外球面轴承座等本次毕业设计主要低级滑动轴承座，通过对轴承座原理及主要构成加工工艺进行分析，选出所用的材料，加工所用的刀具、夹具、机床，并且编写出一套工艺规程和工艺卡片，同时用AutoCAD会出工程图和装配图。
最后通过自己设计的工艺流程再对整个零件来加以考核，使其加工的零件能满足尺寸精度要求，并使综合成本降到最低，对于整个机械零件设计来说，工艺流程设计是核心，是整个零件加工的重中之重，为此在对零件加工设计是一定要以严谨的心态编制出最哟秀的工艺，来综合展现毕业设计的价值和一个学生的学习综合能力，并使其全面地有一个更好的认识与更美好的憧憬。
关键词：轴承座工艺分析原理工艺流程目录设计任务书.................................................................................. 错误！未定义书签。
1确定毛培的制造方法，初步确定毛培形状. (4)2 毛坯的铸造方法 (5)2.1、轴承座的造型 (5)3 零件的粗糙度及公差要求 (7)4 零件的工艺分析 (8)4.1零件的生产作用 (8)4.2零件的工艺分析 (8)5 工艺规程设计 (9)5.1基准的选择 (9)5.3制定工艺路线 (10)5.4、确定加工余量 (11)5.5、确定切削余量、基本工时（机动时间） (12)6 夹具设计 (21)6.1夹具设计的基本要求 (21)6.2工装夹具设计任务 (21)6.3工装夹具设计方案的确定 (22)6.4切削及夹紧力的计算 (23)6.5定位误差分析与计算 (24)6.6主要零件的设计说明 (25)6.7夹具的装配要求 (26)6.8工装夹具的使用说明 (26)6.9机床夹具的镗套元件 (26)7 总结 (28)8 致谢 (30)9 参考文献 (31)1确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状1.1由于该零件的外形与结构工艺性，以及轴承座的作用，并且结合其生产类型为大批生产，所以应具备精度和生产率较高的毛坯制造方法，综合其因素选用HT200，并选用机器类型。
轴承座加工工艺
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面1700+0.16IT10 1.6//0.06A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表面凸台Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
轴承座设计说明范文
轴承座设计说明范文
一、概述
轴承座是机械设备中的一种重要组件，用于支撑和固定轴承，以保证其以预定的速度运转和准确地定位轴承，以满足机械设备的需要。
轴承座的设计除了要考虑载荷能力外，还要考虑它的重量、体积、加工成本、抗震性能等因素，确保最佳的性价比以及符合机械设备的使用要求。
二、轴承座设计的要素
1、材料：轴承座的材料主要是铸铁、不锈钢和铝合金等金属材料，根据轴承座的用途、工况条件和使用要求，选用合适的材料，以确保其具备较高的抗压强度、抗腐蚀能力、防潮能力等特性。
2、结构形式：根据轴承座的使用环境、工况条件和设计要求，选择合适的结构形式，如面板式、螺栓连接式、旋转式等，并考虑到轴承安装的块体结构形式，使其具有良好的负载能力和抗拉强度，从而确保座体的稳定性。
3、抗振能力：由于轴承座要支撑轴承，在受到外力作用时，容易发生振动，因此，在设计轴承座时，应考虑到设备的振动特性，结构能否有效减少振动，如采用减振垫片或金属振动补偿器等装置，使其具有良好的抗振能力。
4、加工工艺：轴承座的加工工艺主要包括热处理、机加工、抛光和表面处理等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
毕业设计论文设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计下达日期： 2007 年 4 月 28 日开始日期： 2007 年 4 月 28 日完成日期： 2007 年 6 月 8 日***师：***学生专业：材料成型与控制技术班级：材料0401***名：***教研室主任：材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。
本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。
从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。
首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。
其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。
然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。
最后对所设计的整个过程给以检验、总结。
进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。
关键词：铸造，工艺，工装，缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。
We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.，giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs.KEY WORDS:casting，technique，frock，defect目录毕业设计任务书中文摘要英文摘要符号说明一.铸造工艺设计 61、零件分析 62、铸造方法的确定 63、分型面的确定 74、浇注系统的设计 85、冒口的设计 106、冷铁的设计 10二.铸造工装设计 111、模样的设计 112、模板的设计 113、芯盒的设计 124、砂箱的设计 12三.熔炼及砂处理 141、树脂砂型及砂芯的烘干 142、熔炼 153、工艺参数的选择 164、铸造用砂的选择 165、落砂 176、铸件的清理 177、铸件的检验 18 参考文献 19附录 20 致谢 21 教师评语与成绩 22符号说明一、轴承座铸造工艺设计1、零件分析（1）此零件为轴承座，而轴承座是用于定位、支撑、导向或保护传动零件。
从而此零件对基准孔、线的要求，以及对加工表面的要求较高，精度必然也要求较高。
（2）此轴承座是由上面的一个回转体套筒和一个长方体底座组成，其壁厚为25—55mm之间因而其铸件的平均壁厚为40mm。
（3）此零件的材料是QT400，而此铸铁的主要化学成份是WcE=4.5%--4.7%.Wc=3.6%--3.9%.Wsi=2.0%--2.6%.Wmn<0.4%.Wp<0.08%.Ws<0.09%.Wmg=0.04%--0.06%。
因为球铁生产时要经过球化和孕育处理，因此浇注温度需要严格的控制其浇注温度一般为：1450度左右，以便浇注后球铁能够充分的进行球化和结晶，从而产生合格的铸件。
（4）铸件上产生缺陷的主要原因分析球墨铸铁的铁液收缩，凝固收缩和型腔扩大的总和大于石墨化膨胀和固体收缩总和时，铁件即产生缩孔。
在最后凝固的残余金属液中由于温度梯度小，使其按同时凝固原则凝固，在金属液中出现许多的很小的晶粒，当晶粒再长大互相连接后，将其剩余的金属液分割成互不相通的小熔池，这些小熔池进一步冷却后得不到液体的补缩，会产生许多细小的孔洞，从而形成缩松。
此铸件为轴承座从而产生这些缺陷的位置主要是有热节的地方和铸件壁厚较厚的地方，也就是其底座与回转体连接的的地方。
（5）对所产生缺陷采取的措施1)合理的选择此铸造过程的工艺，使其能够形成逐层凝固。
2)合理地确定浇口开设位置，及浇注工艺。
3)合理正确的设计冒口，冷铁等补缩措施。
4)采用不同蓄热系数的铸型材料。
2、铸造方法的确定方案一：整体模造型：其造型方法的分型面取于模样的一端，使模样直接可以从砂箱中起出。
此方法操作简单，适应于各种批量的生产，但是由于此件结构较为复杂，如果选择整体模造型使其分型面的选择，浇注系统的选择及起模会带来许多的不方便。
方案二：分开模造型：正因为此零件结构较为复杂，而且要安放芯子必须合理正确，而且便于开设浇注系统和安放冒口，所以我们应该选择分开模造型，以便完成规定的条件：如图1-1图1-1 分模铸造图3、分型面的选择（1）选择时注意原则1)使铸件全部或大部分置于同一半型内，因为此铸件需要分开模造型，故只能是让铸件的大部分置于同一半型内。
2)应尽可能的减少分型面的数目，因为铸件的分型面越少，铸件的精度就容易保证，且砂箱的数目也就越少。
3)平直分型面和曲折分型面的选择要尽量地选择平直分型面以简化工装结构及其制造，加工工序和造型操作，故应该在此零件的工艺设计应选择平直分型面。
4)分型面应选择在铸件最大投影面处，当分型面选取在铸件最大投影面处的时候，可以不用或者少用活块，这样可以进一步的提高此铸件的精确度。
（2）分型面具体位置的确定综上所述：当分型面的选择最大程度上满足以上四个原则时，此分型面才为最优分型面，故我们应该把此铸件的分型面选取在分模面处。
其详见下图1-2。
图1-2 分型面选择图4、浇注系统的设计（1）浇注系统位置的确定方案一.顶注式：此浇注系统（内浇道）开设在铸件的顶部，这种浇注系统可以简化金属型结构；浇注完之后较热的金属液处于铸件顶部，这有利于建立自上而下对铸件补缩的条件；且浇注系统消耗的金属少，但充型时液体金属易飞溅，因而出现卷气、氧气、铁豆等问题。
而且此铸件又有一定的型腔高度，易产生冲砂现象。
方案二.底注式：此浇注系统的内浇道布置在铸件的底部。
这种浇注系统可使金属液能自型腔底部平稳地向上充填型腔，有利于型腔排气和浇注系统挡渣作用的发挥。
但先进入型腔的金属液处于铸件上部，其温度较铸件底部的金属温度低，不利于铸件的凝固补缩，并使金属型结构复杂。
它适用于各种尺寸的铸件，为了改善铸件的补缩条件，可在铸件上部设冒口；在考虑工艺余量时可设法使铸件壁上厚下薄；也可同时增大型腔上部的涂料厚度或在型腔上部采用绝热性较好的涂料，使铸件上部凝固较慢。
此铸件结构较为复杂，起模和开设浇道极为不便。
方案三：中间注入式浇注系统：此浇注系统的内浇道设在铸件高度方向上的中部，金属液充型较为平稳，铸件温度在高度上的分布较底注式合理，而且铸件也有一定的高度，因此较为合适。
综上所述：此铸件的浇注系统的位置应该是选择中间注入式浇注系统，并且为封闭式。
（2）重量的计算V总=(V1+V2+V3)-(V4+V5+V6)=21720673mmm 铸= Vx7.1=21.720673x7.1=149.6kg（3）浇冒口重量的计算因为是大批量的生产，冒口的重量应该是铸件重量的20%--30%。