轴承座铸件工艺设计
轴承座设计
根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
工序：1.粗铣底座底面以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在X6132万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯。
2.精铣底座底面以粗铣床的基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精加工轴承座的下底面。
3.粗铣端面4.粗铣顶面5.镗Φ62.5的内孔6.钻Φ12的孔7.钻Φ16的孔8.去毛刺9.检验根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。
见附表10：机械加工工艺过程卡；附表20～90；机械加工工序卡。
（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图。
轴承座其材料为HT200。
由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。
毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。
由文献（1）表2-2，该种铸件的尺寸公差等级为IT9级。
由文献（1）表2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示：...............................2.粗铣底底座底面底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x15，机床的型号 (X6132)刀具：YG6硬质合金端铣刀。
由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。
由金属切削原理与刀具可取γ＝５～λ＝-10 κ=60 =10。
加工要求粗铣轴承座的下底面。
确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献表8-30可知精加工余量为1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm。
b）确定每齿进给量由《切削加工简明实用手册》表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。
毕业设计轴承座的加工工艺设计
[Key words]Bearing seatFixtureProcess routeProcessing technology
1
1.1
随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面：
（1）常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
在现今的发达国家中，毛坯生产的发展趋势表明，今后毛坯生产发展方向是力图在经济合理的范围内,使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，这样就可提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程运用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。
陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有寿命长、磨削性能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成分的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐热人造单晶刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。
ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]
![ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]](https://img.taocdn.com/s3/m/efc0cbc3ed630b1c58eeb51f.png)
ht150轴承座课程设计[滑动轴承座工艺设计课程设计]课程设计说明书课程:金属热加工工艺课程设计题目:滑动轴承座铸造工艺设计姓名:专业:机械设计与制造班级:机械学号:指导教师:课题完成时间:至摘要金属毛坯成型是机械制造生产过程的重要组成部分,也是机械零件切削加工的基础,其成形对象是各种铸件､锻件､冲压件､和焊件,成形材料为钢铁材料和非金属材料等,其中钢铁材料是国民经济和现代制造机械产品的支柱材料,也是构成各种机器设备和工程机械的最主要材料｡现代科学技术的发展,要求金属铸件具有高的力学性能､尺寸精度和低的表面粗糙度值;要求具有某些特殊性能,如耐热､耐蚀､耐磨等,同时还要求生产周期短,成本低｡因此,铸件在生产之前,首先应进行铸造工艺设计,使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作,才能有效地控制铸件的形成过程,达到优质高产的效果｡铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点､技术要求､生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程｡铸造工艺设计的有关文件,是生产准备､管理和铸件验收的依据,并用于直接指导生产操作｡因此,铸造工艺设计的好坏,对铸件品质､生产率和成本起着重要作用｡专门的分析表明,铸件的工艺出品率还不能充分表明保温冒口的经济效益,应该用铸件成品率来考核｡铸件成品率的定义是铸件质量除以投入熔炉中的金属原料质量,,以百分数表示｡它和铸件工艺出品率的差别是计入了熔炼和浇注的损耗｡对铸钢来说,这种损耗约占6%｡用普通砂型冒口的铸钢件成品率约为43%;而用保温冒口的铸钢件成品率约为68%｡相应地,利润率也由原来的5.37%增加为14.16%｡由此可见,铸造工艺设计时,采用不同的工艺,对铸造车间或工厂的金属成本､熔炼金属量､能源消耗､铸件工艺出品率和成品率､工时费用､铸件成本和利润率等,都有显著的影响在制定铸造工艺方案之前,设计人员必须熟悉图样和铸件的使用要求,掌握实际生产的现有条件,以图样技术要求,生产批量和使用信息为依据,分析铸件结构､选择铸件种类,确定造型方法和造芯方法等,以便为铸造工艺的拟定奠定基础｡滑动轴承座铸造工艺设计目录一滑动轴承座结构工艺分析……………………………………1二铸造工艺方案的设计及选材…………………………………22--1铸造种类选择及确定材料牌号………………………32--2分型方案的筛选………………………………………52--3确定浇铸位置及造型方法……………………………6三铸造工艺参数确定……………………………………………73--1加工余量的选择………………………………………63--2起模斜度､铸造圆角的选择…………………………73--3收缩量的选择……………………………………………83--4型芯及型芯头的选择…………………………………9四铸造工艺图,工艺卡及铸件图的绘制……………A3图纸六主要参考资料……………………………………………9七总结……………………………………………………10一.零件结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖,底座,轴瓦组成｡生产批量､合金种类､空处壁厚等有关,如表2-2所列｡生产批量最小铸出孔直径Φ铸件厚度δ最小铸出孔直径Φ灰铸铁件铸钢件灰铸铁件球墨铸铁铸钢件大量生产12~1550δ2500--10.0~11.00°15′由表中数值宽度a在1.0-1.5mm之间选取,斜度在1°-1.5°之间,因此综合考虑取起模斜度为1.5°,宽度为1mm,未标注处垂直起模斜度为1.0°｡由上下面相交壁厚为14.5mm,13.5mm查表可知应在1/3-1/6范围内,此处圆角选为5mm｡3-3)收缩量选择由铸造材料灰铸铁可知,其收缩量在0.7%-1.0%之间,在单件或小批量生产时取上限,故收缩量选为1.0%.3-4)型芯及型芯头选择滑动轴承座内腔成圆柱形孔,由分型方式可知,采用垂直型芯,有利于稳固定位,排气和落砂,由基本尺寸知,型芯长度为65mm,由表查得下型芯高度H1值为25-30mm,确定为25mm;上型芯值为15mm,芯头间隙为0.5-1.5mm,定为1.0mm;下芯头斜度5°-10°选为7°,上芯头斜度6°-15°选择10°浇注系统的设置:由于该构件有多个面,,对向上的表面采用增加加工余量等措施保证质量,由大而薄表面向下原则,滑动轴承座的大面积平直表面或薄壁部分,在浇铸时应放在铸型下部,并尽量让加固肋板垂直,防止出现浇铸不足,冷隔等缺陷;应将滚动轴承座厚大断面两端放在上下面,这样有利于放置冒口和冷铁补缩｡浇注口选择应符合铸件凝固方式及特点,保证铸型填充及铸件质量,尽量选取有利浇注位置,分析此结构及造型位置,选用上型面开设浇口杯,从而避免直浇对铸件造成冲击,而且有利于型芯排气,落砂和检验等｡五.主要参考资料王爱珍机械工程材料北京航空航天大学出版社2009年2月王爱珍金属成型工艺设计北京航空航天大学出版社2009年5月王爱珍热加工工艺基础北京航空航天大学出版社2009年2月六.课程设计总结通过本次课程设计,我对铸造设计方案拟定到分析设计的基本过程有了较为全面的了解｡对铸造设计的步骤､思路等有一定的认识和领悟｡这是一个极其重要的过程,需要耐心和技能相配合｡在课程设计过程中,我按照规定的程序进行,先针对铸件零件进行分析,先后查看《机械工程材料》,《热加工工艺基础》及《金属成型工艺设计》等书籍,收集､调查了有关资料,然后进入草案阶段,其间与教课老师刘教授进行沟通,然后进行几次方案的讨论､修改,最后定案,进行正式图规划阶段｡设计方案确定后,最后进行铸造工艺图和铸件图绘制设计｡完成全部课程设计｡在此对两周来老师的耐心解答及分析表示深深的感谢!xx 年-XX月-XX日设计人:XXX。
轴承座工艺设计说明书06
轴承座铸造工艺设计说明书一、工艺分析a、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
轴承座主要起支撑、导向轴承和保护轴承的作用。
工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：2.4 kg毛坯重量约为：3.12kg生产批量:10000件/年，为小型铸件中批量生产。
b、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：铸后经过时效处理，避免缩孔、缩松、夹杂等缺陷；行时铸件的下底座面是机加工基准面、上圆柱内表面为加工面，在铸造时不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。
c、选材的合理性支墩轴套选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
因为此铸件只用作支承，要求能够抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。
d、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为160*70*133.5,查表得砂型铸造的最小壁厚为约6mm.铸件质量为3.12kg,材料为HT250,查表得砂型铸造时铸件的临界壁厚为12-15mm.壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
对于小型铸铁件，外圆角半径一般取2--8mm，内圆角半径一般取4--16mm。
通常，铸件圆角半径可取相邻两壁厚度平均值的1/3--1/5。
由图分析可知：原零件壁厚满足此要求。
二、工艺方案设计a、造型、造芯方法和铸型种类1、根据以上信息可知,由于零件属中批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造、砂型种类选择湿型。
2、此铸件内腔形状简单，可用砂垛来形成，不用型芯铸出，既自带型芯。
自带型芯砂垛若位于下半铸型，也叫“堆砂”，应满足H/D<1（H--自带型芯铸孔高度，D--铸孔直径）此处轴承座H/D=0.85符合条件。
造型方法：湿型手工砂箱造型造芯方法：堆砂b、浇注位置的确定根据机械制造课程辅助工艺设计中关于浇注位置的确定原则；1）重要加工面应朝下或直立状态，对以圆筒类铸件内外表面要求较高一般采用直立浇注2）薄壁铸件应将薄而大的平面放在下面或侧面、倾斜。
轴承座铸造工艺设计
轴承座铸造工艺设计(共13页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-轴承座铸造工艺设计李尚武摘要：在创造中华民族5 000多年文明史的历程中，铸造生产贡献巨大。
砂型铸造在机械制造业中占有非常重要的地位,不受质量、尺寸、材料种类及生产批量的限制。
而用于装轴瓦的部分总称壳件，其上半部称为轴承盖，下半部称为滑动轴承座。
本次对滑动轴承座进行设计。
滑动轴承座大多用铸铁制造，材料为HT200或ZG200～ZG400，承受载荷大的采用铸钢或钢板焊接结构。
广泛应用于冶金，矿山，输送系统，环保设备等。
滑动轴承座在铸造过程中有严格的技术要求。
本文通过对滑动轴承座的研究，得出滑动轴承座的铸造工艺。
关键词：砂型铸造；技术要求；铸造工艺；铸造技术1 材料的确定灰铸铁件主要应用于可铸造壁较薄且形状复杂的铸件。
灰铸铁有良好的耐磨性，液态流动性好，凝固收缩性小，抗压强度高，吸震性好，使用时有充分的强度和刚性，价格适宜。
滑动轴承座主要承受压力，能够满足且适合滑动轴承座工作要求。
因此，选用灰铸铁件。
在灰铸铁中，常用的HT200性能良好，便于加工和铸造，故选HT200做为铸造材料2 结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖，底座，轴瓦组成。
由任务书知上方小孔过小不铸出，铸件图样如图1。
滑动轴承座的中心孔距地尺寸为132mm；圆通外径22mm，长24mm；支撑板厚6mm；地板高25mm。
为小型铸件。
主要承受径向载荷，使用简单不需要安装轴承，且轴瓦内表面不承担载荷的部分有油槽，这样润滑油可以通过油孔和油沟进入间隙，起到润滑保养作用。
由于其经常处于压应力和摩擦状态，故要求能抗压和耐磨损。
通过查找《金属成型工艺设计》比较分析得到：，故选择灰铸铁HT200作为铸件材料。
图1三维形状及零件图如图2图23 工艺方案的设计铸型种类及方法确定铸件按铸型性质不同，可分为砂型铸造、特种铸造和快速成型等方法。
而砂型铸造是以砂型作为造型材料，用人工或机械方法在沙箱内制造出型腔及浇筑系统的铸造方法。
轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
轴承座铸造工艺及工装设计说明书(共24页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-毕业设计论文设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计下达日期： 2007 年 4 月 28 日开始日期： 2007 年 4 月 28 日完成日期： 2007 年 6 月 8 日指导教师：韩小峰学生专业：材料成型与控制技术班级：材料0401学生姓名：李春晖教研室主任：材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。
本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。
从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。
首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。
其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。
然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。
最后对所设计的整个过程给以检验、总结。
进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。
关键词：铸造，工艺，工装，缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。
轴承座铸造工艺课程设计
轴承座铸造工艺课程设计课程设计说明书轴承座铸造工艺设计院系:工学院机械系班级:09机电二班姓名:苏传民学号:090105061指导教师:刘万福日期: 2011年5月18日至2011年6月2日1目录1 课程任务设计书 (3)2 绪论(含摘要) (5)3 结构工艺分析 (6)4 工艺方案确定 (6)4.1 铸造种类方法及选择 (6)4.2 型芯结构及制造 (6)4.3 分型面选择 (6)4.4 浇注位置确定 (7)5 铸造工艺参数确定 (7)5.1 切削加工余量 (7)5.2 铸造收缩率及圆角 (7)5.3 型芯及芯头 (7)5.4 浇注系统及浇筑参数 (7)5.4.1 浇冒口设计方案 (8)5.4.2 浇冒口尺寸确定 (8)5.4.3 浇注工艺及参数 (8)5.5 铸造工艺卡及铸件图( 见附图三) (8)6 结论 (8)7 致谢 (8)8 参考文献 (9)21黄河科技学院课程设计任务书工学院机械系机械设计制造及其自动化专业 2009级普本—2 班学号 090105061 姓名苏传民指导教师刘万福题目: 轴承座铸造工艺设计课程: 热加工工艺课程设计课程设计时间: 5 月 18 日至 6 月 2日共 2 周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)(纸张不够可加页)1(已知技术参数:轴承座零件图2(设计任务与要求(完成后需提交的文件和图表等):1.设计任务(1)选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。
(2)分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。
3(3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。
(4)画出零件的铸造工艺图(图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量)。
(5)绘制出铸件图。
2.设计要求(1)设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
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第一部分
一.铸件分析 1.铸造收缩率为2％; 2.未注明铸造斜度为3°, 3.未注明铸造加工余量为5; 4.未注明的铸造圆角为R3-R5; 5.模型两件，芯盒两个； 加工表面不能出现有夹杂、缩孔和缩松缺
陷等现象，非加工表面不得有明显的凹陷 、缩孔，不允许焊补处理的地方。
经过对该零件的初步分析，此零件可能作为轴类零件的底 座，沿长轴方向最大尺寸为560mm，铸件高111mm。 厚大部位位于底部长轴两侧。薄壁位置位于短轴座两端。 从其结构上分析，我决定内部结构设置两个冒口。
4.常用淬火介质
在实际生产中工件淬火冷却时，如果要使它得到合理的淬 火冷却速率，必须要选取合适的淬火介质。目前生产中常 用到的冷却介质是油和水。当冷却介质为25℃的自来水， 工件温度在250～350℃时，平均冷却速度为400℃/s； 工件温度在350℃时，平均冷却速度为770℃/s；工件温 度在550～650℃时，平均冷却速度为130℃/s。固，水 的冷却特性不理想，在须要快冷的500～600℃温度范畴 内，它的冷却速率十分小，而在250～350℃需要慢冷时 ，它的冷却速率却十分大。
3芯头尺寸 根据工艺图中砂芯的设计，可以把两个砂芯看成水平砂芯，所 以芯头尺寸可以根据水平砂芯的芯头尺寸的计算方法来计算， 由于1号砂芯和2号砂芯的结构和尺基本相同，所以两个砂芯 的芯头尺寸也相同。 水平砂芯的芯头尺寸可以根据砂芯长度查《铸造工程师手册》 表6-54得知1号砂芯和2号砂芯的芯头长度l=90～110mm ，取100mm。
冒口的补缩效率可以根据以下公式计算：
V总=V冒+V型 V型=（1+1.8 %）³×V件
V件=G/ρ
V冒=V圆台+V圆柱
V缩=V总×ε η= V缩/ V冒×100 %=13.6%
因为13.6%在12%～15%之间，所以补缩能力足够。
第四部分
1模板的设计
δ=14mm δ₁=15mm δ₂=10mm r=3mm
合理的选择造型方法，对于获得合格铸件降低成本和缩短生 产周期都有很大的作用。根据铸件的结构尺寸来看，本次造 型选用手工造型较为合理，因为手工造型造作灵活，模样等 工艺简单，不管是尺寸大的铸件还是尺寸小的铸件，还是复 杂程度高的铸件都可以选用手工来进行造型，所以选用手工 造型。由于铸件较小因此制芯方法同样采用手工制芯，是因 为手工制芯造作简单，不需要复杂的机器设备来工作，而且 灵活性大，适用范围较为广。
水、淬火油、熔盐，熔碱、有机聚合物淬火剂。
本次的设计是根据ZG270-500的材料及其技术的要求，在已经确定的生 产批量和生产条件的基础上，充分分析该铸件的结构特点及铸件内部外部 的受力分布，考虑其铸造在实际生产中的可行性，对以上三个铸造工艺方 案进行比较。根据铸件的内腔结构和受力分布，设计组决定采用分体砂芯 ，分体砂芯的形状适应造型制芯方法，便于下芯，操作方便。本件材质为 铸钢，从浇注系统上分析，要求其具有良好的阻渣性能，内浇道易于清理 ，金属液充型速度快、消耗少，不易吸气，不易氧化等优点，又因为本件 为小型铸件，需要快速浇注，故采用封闭式浇注系统。而且选用的搭接方 式也具有很好的阻渣性能，可以进一步减少夹渣等缺陷的产生。
H=(1.5～2.0)D
其中：H—冒口高度
D—冒口直径，根据被补缩处直径，得95mm。
可得H=1.5D=142.5mm
由于上箱没有铸件，为了增加上箱的重量，冒口的选择使 用暗冒口
冒口补缩距离的校核
冒口的补缩距离可以根据冒口的延续度来校核。
由 《铸造工程师手册》表3-10查得普通铸钢件的冒口延 续度为38～40%。
2.铸件外观检测
铸件的外观质量检测包含铸件形状、尺寸、表面粗糙度、质量 偏差、表面缺陷等。
铸件在生产过程和后面的冷却、落砂、清理等中会发生一些变 形，使其原有尺寸与实际尺寸存在偏差。铸件尺寸检测方式如 下：（1） 检测铸件图的所有尺寸
（2）
检测铸件图上一些可控制的尺寸
（3）
对于需要机加工铸件的划线检测
（4）
在机加工过程中存在争议的尺寸的检测
（5）
用专门的工、夹、量具检测铸件的所有尺寸
3.表面粗糙度的评定
铸件的表面粗糙度是判断毛坯铸件表面质量的关键。铸造表面 粗糙度用未经机加工的毛坯件的铸造外轮廓算数平均值偏差 Ra进行分级。
第六部分 铸件的热处理
1.淬火加热温度
碳钢的淬火加热温度可运用Fe-Fe3C相图来选择。
冒口延续度=冒口根部尺寸之和/同方向铸件长度 ×100%
实际冒口延续度=(π×40+80×2+2×50)×2 / 117×100 %=65.9% 因为65.9%>40%
所以冒口的补缩距离足够。
1.2冒口补缩能力的校核 由[3]表6-16冒口补缩能力的 计算查得普通圆柱形暗冒口的补缩效率为12%～15%。
A=(A₁±A₂)(1+ε₁) 其中A--芯盒内腔尺寸（mm）； A₁--产品零件尺寸（mm）； A₂--铸造工艺尺寸(mm)； ε₁--合金的铸造线收缩率。 芯盒的壁厚根据《铸造手册》表4-30查得δ=12mm,加强肋 斜度2°
Байду номын сангаас五部分
一、铸件的清理 1机械落砂除芯机的选用原则 （1） 生产量及生产率 （2） 铸件的尺寸和质量 （3） 生产类型:铸件类型;型砂种类 （4） 落砂机的布置
过烧是指工件在淬火加热时，温度太高，使奥氏体晶界产生氧 化或呈现局部熔化的现象，过烧的铸件是没有办法补救，只能 作废,因此在生产制作过程中一定要避免过烧的发生。
3.理想淬火冷却速度
通过共析钢过冷奥氏体等温转变曲线我们可以得知，如果我们 想要获得马氏体，淬火的冷却速度就一定要大于淬火的临界冷 却速度。但是在具体生产实践中淬火钢在全部冷却过程中并不 需要都进行快速冷却。通过查阅相关资料我们得知最重要的一 点是在过冷奥氏体非常不稳定的C曲线鼻尖周围，即在600～ 450℃的温度范围内要迅速冷却。而从淬火温度到600℃之 间以及450℃以下，尤其是350～250℃以下并不能快速冷 却。因为在淬火冷却中铸件的截面的内外温度差会引起热应力 。此外在理论上因为钢中的比容（单位质量物质的体积）不一 样，其中马氏体的比容最大，奥氏体的比容最小，所以，马氏 体的转变将使铸件的体积逐渐变大，如果冷却速度较大，铸件 截面上的内外温度差将变大，使马氏体转变不能同时进行从而 造成相变应力。冷却速度越快，相变应力和热应力会变得越来 越大，钢在马氏体转变过程中就更容易发生裂纹和变形。
（1） 操作较为简单、易学、方便、安全，很好的减轻了工 人的工作条件和工作强度
（2） 在操作过程中，没有噪音、震动、弧光和污染 （3） 不需要热源，每根氧熔棒均可插接，没有浪费，可以 完全被利用
（4） 对铸件的清理干净、彻底、快速、不伤铸件本体
4铸件表面的清理 很据《铸造手册》表5-31铸件的表面清理方法可选用喷丸式 来清理铸件的表面。 选用铸件表面清理设备的原则如下： （1） 铸件形状、铸件特点、铸件尺寸、铸件重量、铸件批 量、产量和车间机械化程度。 （2） 从技术、经济、环境安全方面考虑
第三部分
一、浇注系统的设计 内浇道截面尺寸
直浇道截面尺寸
直浇道窝设计 直浇道按其斜度在根部形成的最小截面圆半径为R=22.5mm
，故直浇道窝尺寸应设计为R=22.5mm半球
横浇道截面尺寸 浇口杯尺寸设计
横浇道和内浇道的搭接方式 直浇道和横浇道的搭接方式
冒口和补贴的设计
1.冒口
二.铸件工艺方案的确定
1分型方式的确定
如图所示分型方法，可以保证铸件大部分置于下方，并且 铸件的厚大部位和大平面朝上，利于安放浇注系统和冒口 ，并且可以依靠浇注系统和冒口的重量来加大上箱的重量 ，避免了跑火现象的产生。更有利于在加工和生产过程中 保证铸件的质量和精度，因此选择此方案。
2.造型、制芯方法的确定
1.铸造的尺寸公差 2.铸件的质量公差 3.机械加工余量 4.铸造收缩率 5.起模斜度 6.最小铸出孔及槽 7.分型负数 以上尺寸均可在<铸造手册>中查找，从而确定
二、砂芯的设计及计算
1砂芯设计的遵循基本原则 2.砂芯数量的确定 根据砂芯设置原则和铸件的分型方式以及铸件的形状，可以确 定铸件要使用两个芯子。
2.淬火加热时间
为了让铸件每一个部分都进行组织转变，必须在淬火加热的时 候保持温度在特定的时间，常将铸件保温和提高温度所需的时 间加在一起，称之为加热时间。影响淬火加热时间的因素有许 多种，例如处理前的组织、钢的成分、铸件尺寸和形状等。钢 在淬火过程中，如有操作上的不适合，会发生过热、过烧或脱 碳、表面氧化等缺陷。过热是指工件在淬火加热时，因为温度 过于热或加热时间过于长，从而使奥氏体晶粒变粗变大的现象 。温度过高不光使淬火后获得的马氏体组织变得粗大，并且容 易使工件的强度和韧性减低，容易产生脆断裂开，而且易于产 生淬火裂纹。关于加工过热的工件，进行一次细化晶粒退火或 正火，接着再按工艺规程进行淬火，就能够改正过热组织。
轴承座铸造工艺设计
指导教师：李小飞
班级：材12-4 学生：高兆强 学号：201130401010
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系统的背景及意义
论文的结构和主要内容
第一部分 铸件的分析和铸件工艺方案的确定 第二部分 铸造工艺参数的确定以及砂芯的设计和计算 第三部分 浇注系统的设计及冒口和补贴的设计 第四部分 模板的设计及芯盒的设计 第五部分 铸件的清理及铸件的质量检验、热处理
因为砂箱的上箱部分没有砂芯和铸件，为了避免因上箱质 量过小而导致浇注过程中的跑火现象，所以上砂箱要留有 一定的高度。由铸件图可知，铸件的厚大部分在铸件的上 部，所以要在铸件的上部加冒口以及补贴，因为铸件的厚 大部位是两个圆台，所以冒口的直径可以根据圆台的直径 确定。冒口的高度根据冒口直径查《铸工实用手册》表3102可知：
模底板与砂箱的定位
模底板与砂箱采用直接定位的方式定位，就是通过导向销和定 位销定位，这样既能达到定位的目的，又能保证砂箱不被卡死