轴瓦检验规范概诉
发动机轴瓦
发动机轴瓦l 适用范围本标准对汽车发动机用主轴承(以下简称轴瓦)的主要尺寸及允许偏差作了规定。
注:本标准除标准规格轴瓦外，也适用于加大规格轴瓦的主要尺寸及相关的尺寸。
2 尺寸、公差及允许偏差2(1 轴瓦部位的尺寸、公差及允许偏差2(1(1 轴瓦厚度轴瓦厚度规定如下:(1)标准规格轴瓦厚度的标准尺寸，如表 1中用0表示。
(2)轴瓦厚度公差如表 2所示，但是选择配合用轴瓦的厚度公差，由供需双方商定。
(3)瓦口端的壁厚比中间墅厚要薄(图1)，但是依使用条件，等厚也可以。
(4)加大规格轴瓦壁厚的增加值，原则上规定如表 3所示。
表 1 瓦厚的标准尺寸单位 :mm瓦厚标准尺寸瓦座内径1(5 2(0 2(5 3(0 3(5 4(0>40,?45 0 0>45,?60 0 0 0>60,?85 0 0 0>85,?n0 0 0 0>n0,?125 0 0 0>125,?150 0 0图 1 瓦口端壁厚表2 瓦厚公差单位 :mm 表3 加大规格轴瓦壁厚增加值单位:mm 瓦厚公差加大轴瓦规格壁厚增加值瓦座内径无表面镀层带表面镀层 0(25 0(125>40,?60 0(008 0(012 0(50 0(250>60,?n0 0(010 0(015 0，75 0(375>n0,?150 0(015 0(022 1(00 0(5O0----------------------- Page 2-----------------------维普资讯2(1(2 轴瓦定位唇尺寸及轴瓦座孔定位槽的尺寸轴瓦定位唇尺寸及轴瓦座孔定位槽的尺寸规定如下:(1)轴瓦定位唇的尺寸及允许偏差原则上如表4所示。
表4 轴瓦定位唇尺寸及允许偏差单位:mm轴瓦宽度(A) 高度(No) 长度(B)壁厚标准允许标准允许标准允许尺寸偏差尺寸偏差尺寸偏差1(5 3(O 1(0 4(02(0 4(0 1(4 5(62(5 5(0 O 1(4 O 5(6 O3(O 6(O —O(1 1(7 一O(25 8(7 ——0(83(5 6(0 1(7 8(74(0 6(0 1(7 8(7(2)轴瓦定位唇的边距(H)，由于加工上的限制，边距应大于瓦厚的 1(5倍(即H?1(5×瓦厚)，而且边距不得小于3mm(即H?3mm)。
轴瓦检修Microsoft PowerPoint 演示文稿剖析
四、轴瓦研刮
轴不易被顶起，轴瓦合金与轴颈稍有摩擦时油池被破坏。 油池太深会影响润滑油膜的形成。油池的面积不能太大也 不能太小，因油池的本身就影响压力油膜的连续性。面积 太大，将使油膜浮力不够，破坏油膜，如果面积太小，又 顶不起轴颈 椭圆形轴瓦的接触角比圆筒型轴瓦的接触角略小，一 般为45°～50°。
二、轴瓦检修工艺
d:轴承间隙测量
使用塞尺测量下半轴承与轴颈两侧间隙，塞尺插入 的深度约为轴颈的1/12～1/10，塞尺厚度从0.03mm开始， 直到赛不进为之，此时塞尺的厚度即为两侧油间隙。
用压铅丝的方法测量（圆筒瓦及椭圆瓦）轴瓦顶部 间隙。将上半轴承吊开，在轴颈上放两条直径大于顶部间 隙的铅丝（轴承两端），扣上上半轴承并紧固轴承对口螺 栓。用塞尺检查水平接合面有无间隙，当用0.03mm塞尺 不入时可松开对口螺栓，吊开上半轴承，取出铅丝，用外 径千分尺测量铅丝的厚度取平均值，便是轴承的顶部间隙 值。
三、轴瓦检修标准及方法
对于轴径值在400mm及一下的可倾瓦，其标准间隙为轴 径值的1.3‰；对于轴径值在400mm以上的可倾瓦，其标 准间隙为轴径值的1.5 ‰，最大允许间隙为轴径值的 2 ‰ 可倾瓦的瓦块与轴径的油间隙值可通过调整瓦块背 部的调整块内的垫片来调整，当瓦块与轴颈的间隙超出标 准时，应更换轴承的瓦块。
五、轴承垫铁与轴承座洼窝间隙标准
非球面垫铁与轴承座洼窝间隙标准 每块垫铁应承重均匀，垫铁与轴承座洼窝的接触痕迹 应占垫铁总面积的75％以上，且接触点应均匀分布。带有 油孔的垫铁，油孔周围接触一定要严密，以防止润滑油外 泄。轴瓦在承重的状态下，垫铁与轴承座洼窝间隙0.03mm 塞尺应塞不进。抬起转子后，最下部垫铁应有0.03～ 0.07mm间隙，两侧垫铁用0.03mm塞尺应塞不进。如不符合 要求，应翻出下瓦，检查垫铁接触情况，并进行研刮。 1：首先在下部垫铁内加一片0.05mm厚的垫片，然后将下半 轴瓦和转子安装就位，在轴瓦水平接合面处拧固两个
瓦检作业操作规程
瓦检作业操作规程瓦检作业操作规程1. 前言瓦检作业是对建筑物瓦片进行检查和维修的过程，为保证作业的安全与高效，制定本规程。
所有参与瓦检作业的人员必须了解并严格遵守本规程，以确保作业的顺利进行。
2. 作业准备2.1 确认作业区域：在进行瓦检作业前，必须确认作业的具体区域和范围，确保作业人员了解作业的具体要求。
2.2 检查作业工具：作业人员在开始作业前必须检查作业所需的工具和设备，并确保其完好无损。
2.3 安全装备：所有参与瓦检作业的人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防滑鞋和安全带等。
2.4 道路交通管制：如有需要，必须在作业区域周边设置交通管制措施，确保作业过程中交通安全。
3. 作业流程3.1 搭建安全脚手架：在开始瓦检作业前，必须先搭建安全稳固的脚手架，确保作业人员在高处作业时不会发生意外。
3.2 瓦片检查：作业人员在脚手架上逐个检查瓦片，发现有破损或松动的瓦片必须立即进行修复或更换。
3.3 妥善保管材料：在作业过程中，作业人员必须合理安排材料的存放位置，防止材料滚落或损坏。
3.4 高处安全：作业人员在高处作业时必须站稳脚跟，保持平衡，不得随意移动或晃动脚手架。
3.5 防止交叉作业：在同一作业区域内，不得同时进行多个作业任务，以避免发生碰撞或意外伤害。
4. 安全注意事项4.1 严禁酒后作业：作业人员在进行瓦检作业前，不得饮酒或受酒精等物质的影响，严禁酒后作业。
4.2 注意天气状况：在恶劣的天气条件下，如大风、雨雪等，必须暂停作业，确保作业人员的人身安全。
4.3 注意观察周围环境：作业人员在高处作业时，必须时刻注意观察周围环境，防止因外界干扰或其他因素而发生意外。
4.4 禁止腾空作业：作业人员严禁腾空作业，即站在不稳固的支撑物上进行作业。
5. 应急措施5.1 作业人员伤害：如作业人员在作业过程中发生伤害，必须立即停止作业，并及时寻求医疗救助。
5.2 火灾事故：如发生火灾事故，必须立即报警并按照单位应急预案进行逃生和灭火。
发电机大修项目及质量标准
１、表面光洁平整，无手感划痕及其他异常。
2、光洁度▽10以上.
4、推力头
１、与镜板配合面理争光洁无凸出伤痕。
2、与发电机轴配合部位无毛刺、擦碰凸出伤痕修磨平整，并尺寸测量、记录准确。
3、卡环与槽口、与推力头接触面配合无间隙，接触面在７5%以上。
4、与上导瓦配合面应光滑.否则应用细油石依圆弧轻轻均匀研磨平整，再用金相砂纸打接触面研磨光滑。放置注意保护.
七、定子检查
１、静子各部无不应有的杂物线圈无伤损。
2、消防水管等固定牢固无松动开裂.定子喷漆时注意喷水孔不能堵塞。
3、上下挡风板螺栓齐全无松动开裂。
4、基础板及静子与基础板、上机架接触部位应清洁无锈蚀及凸出伤痕接触严密7０%以上无间隙。
5、气隙最大与最小不大于（或小于）平均气隙的１0%。
八、机组轴线处理
5、总装初调
1、导叶5０%开度时各杆件应基本水平符合图纸要求。
2、开度限制机构指示偏差全行程不大于2％。
3、压紧行程２-4mm．
4、回复机构死行程不大于接力器全行程的０.2％。
5、残留值按要求整定，记录于检修记录.
6、动特性试验
1、空载扰动
（1）扰动量±8％
（2）通过试验选配至最佳参数其标志是:
转速最大超调量不大于扰动量的30％，超调量次数不超过２次。
４、解体、检查及修理蜗壳排水阀、尾水管排水阀、技术供水阀；
阀门开、关动作自如,不费劲，无渗漏现象；
5、清扫、检查测量表计管路；
无堵塞、渗漏现象;
6、对引水钢管、蜗壳进行防腐;
除锈、打磨干净，刷防锈漆并进行干燥处理
五、大轴补气阀
对吸力真空阀进行解体、清扫及试验调整；
无锈蚀，密封面良好，动作正常（真空度为0.2ＭPa时应动作补气)；
GJB319398装甲车辆柴油机主轴瓦及连杆轴瓦规范
中华人民共和国国家军用标准 F L2815GJB 3193－98装甲车辆柴油机主轴瓦及连杆轴瓦规范Specification of main bearings and connecting rodbearings for armoured vehicle diesel engine1998-03-16发布1998-09-01实施国防科学技术工业委员会批准目次1 范围 (1)1.1 主题内容 (1)1.2 适用范围 (1)2 引用文件 (1)3 要求 (1)3.1 合格鉴定 (1)3.2 可靠性 (1)3.3 材料 (1)3.4 设计 (2)3.5 结构 (2)3.6 性能 (6)3.7 维修性 (6)3.8 尺寸与形位公差 (6)3.9 表面状况 (10)3.10 产品的标志和代号 (10)3.11 外观质量 (10)4 质量保证规定 (11)4.1 检验责任 (11)4.2 检验分类 (11)4.3 检验条件 (11)4.4 鉴定检验（定型检验） (11)4.5 质量一致性检验 (11)4.6 包装检验 (13)4.7 检验方法 (14)5 交货准备 (17)5.1 封存和包装 (17)5.2 运输和贮存 (17)5.3 标志 (17)6 说明事项 (18)6.1 订货文件内容 (18)6.2 定义 (18)中华人民共和国国家军用标准装甲车辆柴油机主轴瓦GJB 3193－98及连杆轴瓦规范Specification of main bearings and connecting rodbearings for armoured vehicle diesel engine1 范围1.1 主题内容本规范规定了装甲车辆柴油机用主轴瓦及连杆轴瓦（以下简称轴瓦）的技术要求、质量保证规定和交货准备等内容。
1.2 适用范围本规范适用于装甲车辆柴油机用轴瓦的设计、制造和验收。
其它军用柴油机的轴瓦亦可参照使用。
轴瓦判定准则
2500Km以下出现烧瓦，责任：装配厂。2500Km以上：供应商。
脱落
止推瓦脱落
止推片松脱
1、检查每挡主轴孔的两端面是否有受轴向推力痕迹。
1、属于受轴向力原因造成。
更换止推瓦及相关故障件
1、100%汽车厂
2、检查油质。
2、油质原因引起。
2、100%用户。
更换轴瓦及相关故障件
1、轴瓦供应商（没受高温现象的剥落）
穴蚀
轴瓦工作表面呈现麻点，瓦面发黑
穴蚀
1、检查轴瓦各档是否都有穴蚀情况。
1、机油原因引起。
更换轴瓦及相关故障件
1、如不是用玉柴机油的，责任：用户。
2、如机油是用玉柴的，责任：润滑油公司与轴瓦供应商各1/2。
龟裂
轴瓦工作面（内表面）出现细裂纹
龟裂
烧坏
轴瓦工作面（内表面）、钢背烧伤
烧瓦
1、油质（机油是否严重发黑、有杂质等现象）。
3、属于油质原因引起。
1、更换相关件后装上源机油泵如机油压力低的
2、更换轴
瓦
1、用户
2、检查油量（检查项）。
2、油量不足，属缺油导致烧瓦。
2、用户
3、检查轴瓦是否有严重剥落，或抱死曲轴现象；
3轴瓦合金层剥落原因造成烧瓦，属于轴瓦质量问题。
3.轴瓦供应商。
4、检查机油泵：1）换轴瓦后，检查机油压力是否能达技术要求。2）检查机油泵是否明显损坏、松动。3）如无以上两点情况。
4、1）如果机油压力不达技术要求，则烧瓦是机油泵原因引起。
如果机油泵有明显损坏或松动现象，则是机油泵原因造成烧瓦。
4、1）100%机油泵责任。
2）100%机油泵责任。
瓦检作业操作规程
瓦检作业操作规程
《瓦检作业操作规程》
一、目的与范围
本操作规程适用于瓦检作业的实施，旨在规范作业流程，确保作业安全和质量。
二、作业前准备
1. 设立作业区域，确保工作环境清洁整洁。
2. 准备必要的工具和设备，包括瓦片、瓦检工具等。
3. 确认作业人员已经接受过相关培训并具有必要的操作证书。
三、作业流程
1. 检查要进行瓦检的瓦片，排除是否有破损、裂缝或其它质量问题。
2. 使用专用工具进行瓦检，确保每一块瓦片都经过了质量的检验。
3. 将经过检验的瓦片进行分类，分为合格品和次品。
4. 对次品瓦片进行记录和标记，以备后续处理。
四、作业安全
1. 在进行瓦检作业时，作业人员必须佩戴好相关的安全防护用具，如手套、护目镜等。
2. 在搬运和操作瓦片时，要注意轻拿轻放，防止瓦片破损或伤到人员。
五、作业结束
1. 做好作业区域的清理和整理工作。
2. 对次品瓦片进行处理，可以选择返工或废弃。
3. 对作业流程中出现的问题和不良情况进行总结和反馈。
六、相关控制
1. 确保作业区域的整洁和安全。
2. 定期对瓦检工具和设备进行检查和维护。
3. 结合实际情况，不断优化和改进瓦检作业流程。
以上即为《瓦检作业操作规程》的内容，希望能够对瓦检作业的实施提供指导和规范。
柴油机连杆轴瓦常见损伤原因与检验方法
柴油机连杆轴瓦常见损伤原因与检验方法柴油机连杆轴瓦是柴油机中重要的零部件，其性能的良好与否直接影响柴油机的工作效率和稳定性。
在柴油机使用过程中，连杆轴瓦常常会出现各种损伤，导致柴油机工作不稳定甚至发生故障。
了解柴油机连杆轴瓦的常见损伤原因及检验方法对于保证柴油机的正常运转非常重要。
1. 润滑不良：柴油机连杆轴瓦润滑不良是导致其损伤的主要原因之一。
当柴油机润滑系统出现故障或者润滑油质量不达标时，连杆轴瓦会出现磨损、磨蚀甚至烧伤等现象。
2. 过载工作：柴油机长时间在过载状态下工作，会导致连杆轴瓦承受过大的压力和摩擦，从而加速磨损和损伤。
3. 安装不当：柴油机连杆轴瓦的安装不严密或者不符合规范，会导致其在工作时受到振动和冲击，从而损伤轴瓦的表面和内部结构。
4. 材料质量不良：柴油机连杆轴瓦的材料质量不良会导致其强度和耐磨性不足，无法承受工作时的高温、高压和高速度等环境，从而容易发生损伤。
二、柴油机连杆轴瓦的检验方法1. 外观检查：通过肉眼观察连杆轴瓦的表面是否平整光滑，有无磨损、磨蚀或者烧伤等现象，以及有无裂纹或者变形等损伤。
2. 尺寸测量：使用合适的测量仪器对连杆轴瓦的尺寸进行精确测量，包括直径、长度和孔径等参数，以判断其是否符合规范要求。
3. 材料分析：通过化学分析和金相分析等方法，对连杆轴瓦的材料进行检测，以确认其质量是否符合标准要求。
4. 磨损检测：使用表面粗糙度仪等仪器对连杆轴瓦的表面粗糙度进行测量，以判断其磨损情况。
5. 磨损痕迹分析：通过显微镜和电子显微镜等设备对连杆轴瓦的磨损痕迹进行观察和分析，以确定磨损的类型和原因。
1. 定期更换润滑油：及时更换柴油机润滑油，并确保油质符合要求，以保证连杆轴瓦的充分润滑，减少磨损。
3. 注意安装细节：注意连杆轴瓦的安装细节，确保安装严密、符合规范，避免受到振动和冲击。
4. 选择优质材料：在更换连杆轴瓦时，选择优质的材料和工艺加工，以提高连杆轴瓦的强度和耐磨性。
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文件名称：轴瓦系列产品检验规范文件编号：Q／AD Q31.TD04版本／版次：A/0页数：第1页共3页受控状态：分发号：发布日期：2006年02月25日实施日期：2006年03月01日编制：审核：批准：1．目的：对产品进行有效的检测，保证产品质量，预防质量事故。
2．范围：适用于本公司生产的主轴瓦及连杆瓦在制造过程中及最终的成品检验。
3．引用标准：GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料》QC/T 516—99 《汽车发动机主轴瓦锡基和铅基合金金相标准》QC/T 281—1999 《汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准》QC/T 280—1999 《汽车发动机主轴瓦及连杆瓦技术条件》QC/T 282—1999 《汽车发动机主轴止推片技术条件》GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁翻边轴瓦尺寸、公差及检验方法》GB/T 12613.1—2002 《滑动轴承卷制轴套第一部分：尺寸》GB/T 12613.2—2002 《滑动轴承卷制轴套第二部分：外径和内径的检测数据》GB/T 12613.3—2002 《滑动轴承卷制轴套第三部分：润滑油孔、润滑油槽和润滑油穴》GB/T 12613.4—2002 《滑动轴承卷制轴套第四部分：材料》JB/T 7920—1995 《滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法》GB/T 18330—2001 《滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁轴套的壁厚测量》GB/T 18331.1—2001 《滑动轴承卷制轴套外经的检测》4．目录：第一部分：材料检验规范第二部分：过程检验规范第三部分：成品检验规范5．内容：第一部分材料检验规范一．铜铅合金双金属带1.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)1.1钢背牌号钢背材料可选用：10F、15F、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St37-2、SS400。
1.2化学成分：必须满足C 0.06~0.17%；Si ≤0.05%；Mn 0.25~0.90%；P ≤0.035%；S ≤0.030%。
1.3机械性能：1.3.1轴瓦材料为360~510MPa；衬套材料>270 MPa。
1.3.2轴瓦材料≥215 MPa；衬套材料>185MPa。
1.3.3延伸率（长80mm）≥20%。
1.3.4钢背硬度：连杆瓦、主轴瓦和止推片为HB120~HB160；翻边瓦和衬套为HB100~HB130。
同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。
2.合金层材料2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。
表1 合金层化学成分及表面硬度表：说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。
同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。
2.3合金层金相组织：2.3.1 轴瓦合金层中铅的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。
表2 合金层中铅的分布形态为树状评定表2.3.2轴瓦合金层中铅的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。
表3 合金层中铅的分布形态为点、块状评定表2.3.3轴瓦合金层中铅的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。
表4 合金层中铅的分布形态为网状评定表2.3.4轴瓦合金层中铅的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。
表5 合金层中铅的分布形态点及不规则的块状评定表2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。
表6合金与钢背结合情况评定表注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。
②不允许有硬质硼化物存在。
③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。
3.钢带表面质量3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。
3.2合金表面粗糙度Ra1.6。
3.3钢背表面必须镀铜且应光洁、均匀平滑，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。
3.4合金层不允许有砂眼、气孔、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。
4.钢带几何尺寸和形位质量4.1 几何尺寸4.1.1 名义尺寸：按材料规格检验。
4.1.2 尺寸公差：总厚度公差+0.05 0，钢背厚度公差：0 -0.05，宽度公差：±0.5，长度公差：+15 0。
4.1.3形位公差4.1.3.1长边相对于短边的垂直度为0.5。
4.1.3.2毛边（烧结粉末坡度）对称度为1。
4.1.3.3镰刀弯（即两长边的直线度）≤3/1000。
5. 检验方法5.1 金相组织5.1.1 取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。
5.1.2 试样制作：采用镶嵌法制作试样。
5.1.3 检查部位：对铅的分布，在规定的工作面和结合层的整个磨面上进行检查评级。
5.1.4 试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。
5.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取5个最差的视场分别进行评级。
若5个视场中有3个视场为不合格级或有1个视场超出不合格级，则判为不合格。
5.2 结合强度5.2.1 金相显微法5.2.1.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。
5.2.1.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。
5.2.1.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。
5.2.1.4试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。
5.2.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取最差的视场作为评级的依据。
5.2.2 破坏试验法5.2.2.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度100~120mm，宽10~15mm。
5.2.2.2 检查部位：在试样弯曲裂开的合金与钢背的结合出检查评定。
5.2.2.3 试样制作：将试样沿长度方向，合金面向外弯曲成180°，使得钢背面与钢背面相互贴紧，弯曲半径等于试样的总厚度。
5.2.2.4 评定方法：5.2.2.4.1 裂纹状态：合金层厚度在总厚的20%以下时，裂纹应为细网状，不允许有粗大的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的20~35%时，允许有粗大的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的35%以上时，允许有直线翘开裂纹，但底部应呈毛绒状。
5.2.2.4.2 合金层断口颜色：合金层断口颜色应为灰白色，灰白颜色程度随含铅量的多少而不同。
含铅量越高颜色越深，含铅量月高颜色越浅。
5.2.2.4.3 结合面：合金层与钢背层结合面上应附有灰白色合金粉末。
5.3 钢背/合金硬度5.3.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30mm，宽4~8mm。
5.3.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。
5.3.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。
5.3.4 评定方法：在布洛维硬度机上检测。
5.4 几何尺寸5.4.1 长度尺寸：用卷尺测量。
5.4.2 宽度尺寸：用0~200游标卡尺测量。
5.4.3 总厚度尺寸：用0~25千分尺测量。
5.4.4 钢背厚度尺寸：用涂覆层测厚仪检测。
5.5 形位公差5.5.1 毛边对称度用0~150游标卡尺测量。
5.5.2镰刀弯：将钢带侧放在大于1000的检验平板上，用塞规检查其弯曲的最大高度。
5.5.3 垂直度用角尺测量。
5.6 钢背/合金成份：采用能谱分析，钢背也可采取化学分析法。
二．铝锡合金双金属带5.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)1.1钢背牌号钢背材料可选用：08F、10F、15F、08、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St32-2。
1.2化学成分：必须满足C：0.08~0.12%；Si≤0.05%；Mn:0.25~0.60%；P：≤0.035%；S：≤0.035%。
1.3机械性能：1.3.1抗拉强度360~510MPa。
1.3.2屈服强度≥215 MPa。
1.3.3延伸率（长80）≥20%。
1.3.4钢背硬度：连杆瓦、主轴瓦、止推片为HB160~HB220。
翻边瓦为HB140~HB180。
卷制轴套为HB140~HB180。
同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。
6.合金层材料2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。
表1 合金层化学成分及表面硬度表：说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。
同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。
2.3合金层金相组织：2.3.1 轴瓦合金层中锡的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。
2.3.2轴瓦合金层中锡的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。
表3 合金层中锡的分布形态为点、块状评定表2.3.3轴瓦合金层中锡的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。
表4 合金层中锡的分布形态为网状评定表2.3.4轴瓦合金层中锡的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。
表5 合金层中锡的分布形态点及不规则的块状评定表2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。
表6合金与钢背结合情况评定表注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。
②不允许有硬质硼化物存在。
③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。
3. 钢带表面质量3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。
3.2合金表面粗糙度Ra1.6。
3.3钢背表面颜色应均匀光洁，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。
3.4合金层不允许有砂眼、气孔、气泡、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。
4.钢带几何尺寸和形位质量4.1 几何尺寸4.1.1 名义尺寸：按材料规格检验。
4.1.2 尺寸公差：总厚度公差+0.10 0，钢背厚度公差：0 -010.，宽度公差：±0.5，长度公差：+5 0；4.1.3形位公差4.1.3.1长边相对于短边的垂直度≤0.5。
4.1.3.2镰刀弯（即两长边的直线度）≤1.5/1000。
5. 检验方法5.1 金相组织5.1.1 取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。
5.1.2 试样制作：采用镶嵌法制作试样。
5.1.3 检查部位：对铅的分布，在规定的工作面和结合层的整个磨面上进行检查评级。
5.1.4 试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。
5.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取5个最差的视场分别进行评级。
若5个视场中有3个视场为不合格级或有1个视场超出不合格级，则判为不合格。
5.2 结合强度5.2.1 金相显微法5.2.1.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。
5.2.1.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。