七大任务之-设备管理TPM
精益生产之TPM（全员设备管理）
精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。
其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。
维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。
这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。
公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。
对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。
“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。
几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM全面设备管理
针对设备可能出现的故障和问题，制定维修计划并实施，确保 设备正常运行。
设备点检与维修
设备点检制度建立
建立设备点检制度，定期对设备进行检查和检测，及时 发现潜在故障和问题。
设备维修流程优化
优化设备维修流程，提高维修效率和准确性，降低维修 成本。
设备维修记录与分析
记录设备维修情况并进行数据分析，发现设备故障的规 律和趋势，为后续维修提供参考。
tpm未来的发展趋势
数字化和智能化
随着工业4.0的发展，TPM全面设备管理将更加注重数字化和智能化，利用物联网、大数 据、人工智能等技术实现设备远程监控、预测性维护等功能。
环境友好性
随着环保意识的提高，TPM全面设备管理将更加注重设备的环保性能，采用绿色生产方式 ，减少设备对环境的污染。
普及和深化
tpm核心理念
以预防为主
TPM强调在设备发生故障前进行预防性维护，通过定期检查、保养、维修等手段，防止设 备出现故障和停机。
全员参与
TPM要求设备的操作者、维护人员和相关部门都参与到设备管理中来，发挥各自的专业优 势，共同推进设备的管理和维护。
提升设备效率
TPM的最终目标是提升设备的综合效率，通过减少设备故障、提高设备利用率、降低生产 成本等手段，实现企业的生产目标。
tpm实施意义
提高设备可靠性
通过实施TPM，可以减少设备故障和停机时间， 提高设备的可靠性和稳定性，从而保证生产过程 的连续性和产品质量的稳定性。
提高生产效率
通过实施TPM，可以减少设备故障和停机时间， 提高设备的综合效率和生产效率，实现企业的生 产目标。
降低维修成本
TPM强调预防性维护和全员参与，可以降低设备 的维修成本和备件库存，提高设备的可维护性和 使用寿命。
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
TPM全面生产性管理
TPM全面生产性管理概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产性维护）是一种管理方法，旨在通过所有员工的参与和积极的协作，实现生产设备的高效运行和最小化故障率。
这种管理方法中，所有员工都承担责任，不仅负责设备的正常运行和维护，还负责预防故障和提高生产效率的工作。
TPM的目标是通过实施与设备保养和性能改善相关的一系列措施，提高生产设备的可靠性、质量和产能。
TPM的原则TPM的核心原则是通过最小化七大损失来提高设备效能和生产效率。
这七大损失包括：1.设备故障和停机时间的损失2.调整和改装的损失3.停机损失4.下线和速度损失5.质量损失6.批审和返工的损失7.原材料和能源的损失TPM强调通过减少这些损失来提高生产效率，以确保设备始终处于最佳状态，从而最大限度地提高生产能力。
TPM的实施步骤1. 创建执行团队TPM的成功实施需要有一个执行团队来领导和推动整个过程。
这个团队应该由各个部门的代表和具有实施TPM经验的员工组成。
团队负责设定目标、制定计划并监督整个实施过程。
2. 制定实施计划在创建执行团队之后，需要制定一个详细的实施计划。
这个计划应该明确列出每个步骤的时间表、责任人和具体的实施方法。
计划必须根据实际情况进行调整，并确保所有员工都能理解和接受这个计划。
3. 培训和教育为了确保所有员工都能正确理解和实施TPM，必须进行培训和教育。
这种培训可以包括理论知识、实际操作和案例分析等内容。
培训还应该由经验丰富的员工来传授，并与实际工作相结合，以提高培训效果。
4. 制定标准和指导方针在实施TPM的过程中，必须制定一些标准和指导方针，以保证每个员工都按照规定的方法进行工作。
这些标准和指导方针可以包括设备维护的操作程序、故障排除的步骤和性能改善的技术要求等。
5. 实施设备维护活动设备的维护是TPM的重要组成部分。
这些维护活动可以包括日常保养、预防性维护和纠正性维护等。
实施这些维护活动的目的是确保设备始终处于最佳状态，并最大限度地减少故障和停机时间。
TPM-全员设备管理
一、基本概念1、TPM的概念全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
2、TPM概述1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
二、TPM的起源与发展起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公司在1961年导入的PM生产保全开始。
全员设备管理TPM
全员设备管理TPM介绍全员设备管理（Total Physical Management，TPM）是一种用于维护和管理组织的设备和设施的综合管理方法。
通过TPM，组织能够实现设备的高效运转，提高生产过程的稳定性和可靠性，最大限度地减少停机时间和质量问题。
本文将介绍TPM的基本概念和核心原则，并阐述如何在组织中实施全员设备管理，以提高设备的可靠性和生产效率。
TPM的基本概念TPM最初是由日本发展起来的一种管理哲学，旨在减少生产过程中的浪费和损失。
TPM强调通过维护设备以提高整体生产效率，而不仅仅是修理设备。
TPM的核心概念包括：1.设备维护：TPM倡导通过计划性维护、预防性维护和纠正性维护来确保设备的正常运转。
这种维护方式可减轻突发性故障的发生，并延长设备的使用寿命。
2.操作者参与：TPM强调设备维护的责任应由操作者来承担，而不只是由维护人员来完成。
通过培训和激励操作者参与设备维护，可以提高设备管理的效果。
3.故障预防：TPM鼓励通过分析设备故障数据，找出根本原因并采取相应的措施来预防故障的发生。
故障预防是TPM成功的关键之一，通过减少故障可显著提高设备的可靠性。
4.进行标准化：TPM推崇通过标准化的作业和检查方法来确保设备维护的一致性和可靠性。
通过制定标准，可以减少作业误差和浪费。
TPM的实施步骤步骤一：设备评估和设定维护目标TPM的实施应始于对设备的全面评估。
评估包括设备的功能状态、维护记录和设备现状。
在评估的基础上，制定设备的维护目标，并明确目标的具体要求和绩效指标。
步骤二：培训和激励操作者参与设备管理在TPM中，操作者是设备管理的重要参与者。
为了使操作者能够有效参与设备管理，应对其进行培训，提高其设备维护的技能和意识。
同时，通过设立奖励机制，激励操作者积极参与设备管理。
步骤三：制定设备维护计划和标准化作业根据设备评估结果和设定的维护目标，制定设备的维护计划。
维护计划应包括定期的计划性维护、预防性维护和纠正性维护。
tpm具体实施方案
tpm具体实施方案TPM具体实施方案一、概述TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在最大程度提高设备可靠性、稼动率和生产效率的维护管理体系。
TPM的目标是通过全员参与、全面预防的方式，消除设备故障、提高设备利用率，从而实现生产效率的提升。
本文将从设备管理、维护管理和员工参与三个方面，介绍TPM的具体实施方案。
二、设备管理1. 设备清单管理首先，需要建立设备清单，包括设备名称、型号、规格、制造商、购置日期、保养周期等信息。
通过清单管理，可以及时了解设备的使用情况，有针对性地制定保养计划和维修方案。
2. 设备维护记录建立设备维护记录，记录设备的维护情况、故障原因、维修人员等信息。
通过维护记录的管理，可以及时发现设备存在的问题，及时采取措施进行处理，避免故障对生产造成影响。
三、维护管理1. 巡回检查制定巡回检查计划，定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
巡回检查可以有效预防设备故障，提高设备可靠性。
2. 预防性维护根据设备的使用情况和维护记录，制定预防性维护计划，包括定期更换易损件、清洁设备、润滑润滑部件等，以延长设备的使用寿命。
3. 保养标准化建立设备保养标准，明确保养的操作规程、要求和频次，确保保养工作的标准化和规范化。
四、员工参与1. 培训教育对员工进行TPM理念和知识的培训，使员工了解TPM的重要性和作用，增强员工的TPM意识。
2. 激励机制建立激励机制，对员工提出的改进建议给予奖励，并及时落实改进建议，激发员工的创造力和参与积极性。
3. 员工参与管理建立员工参与管理的机制，鼓励员工参与设备维护和管理工作，形成全员参与的氛围。
五、总结TPM作为一种全员参与、全面预防的维护管理体系，对企业的生产效率和设备可靠性有着重要的影响。
通过设备管理、维护管理和员工参与三个方面的具体实施方案，可以有效提高设备的可靠性和稼动率，降低设备故障率，提高生产效率，为企业的持续发展提供有力支持。
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300微缺陷=29中缺陷=1大故障
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Lean Production
6.自主保全的7阶段？
一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事， 达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内 容，一步一步认真进行才是紧要的。
4.TPM 的理念（二）？
Lean Production
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Lean Production
6.TPM的5大支柱（基本活动）？
人 (MAN) - 设备(M/C) SYSTEM의 最适效率化
个 别
自主保全活动
设 备
改
初
善
期 管
活
计划保全活动
理
动
活
动
教育训练活动
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由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
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2.TPM 的目的？ “因人和设备的体质改善而使企业体质改善”
Lean Production
企业
的体质改善
人
的体质改善
适应成本竞争时代的复合型人才培养
① 自主保全能力（设备的使用者） ② 设备的保全能力（设备的维修者） ③ 生产技术者 : 不用保全的设备设计能力
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4.TPM 的理念（一）？
TPM小组 是企业的免疫系统
各各 种种 问= 题疾 点病
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头脑 = TOP
各器官 = 單位組織
末端细胞 = 分任組 * 分子：小组成员
核：小组长
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4.自主保全培养强能力的操作者？
在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是 修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。
为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的 能力，还需要具备设备保全的4个能力。
发现异常的能力 处置恢复的能力
•可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场 •设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。
自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。
成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护 延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利 -如同行也追“0”那速度是胜败关键
设定条件的能力 维持管理的能力
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5.自主保全要消除微缺陷？
想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。 比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部 和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造 成浪费。
可以发现异常的现场管理 1、设备的理想状态。2、目视管理。
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Lean Production
3.自主保全要做些什么？
驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮 胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件 是自己做不到的。
跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联 系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。
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七精大任益务班之-组设备长管育理（成TPM)
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一、TPM 概论
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1.什么是“TPM”活动？ TOTAL 全公司的
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PRODUCTIVE 生产
• 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
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陈旧的设备管理观念？
我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
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二、自主保全概论
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1.设备的故障原因是什么？
Lean Production
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
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？ 微缺陷思想
明显缺陷
潜 在 缺 陷
大缺陷
一次重大的 停机事故
中缺陷 （29个）
设备
的体质改善
① 现有设备的体质改善最大效率化体现 ② 新设备的 生命周期成本设计和MP活动
(初期流动管理)
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3.TPM 的本质？
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 “0” 全员 哲学 目标 参与
预防医学
日常 预防
防止故障 日常保全 清扫、注油、检查ຫໍສະໝຸດ 微缺陷（300个）
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1.自主保全的定义？
Lean Production
通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程） ，从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
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2.自主保全的目的？
7.彻底做自主管理 6.标准化 5.自主点检 4.总点检 3.自主保全基准书制作 2.发生源困难点对策 1.初期清扫
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7.活动指导(一）：什么是小集团？
日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为 什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有 在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集 团活动不断地自我成长。