UV光油常见故障分析
UV常见问题及解决方法
当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。
1缩孔现象缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。
某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。
随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大。
流动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。
常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。
它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。
2橘纹现象橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
(3)喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。
(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
(5)喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
(6)涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
(7)环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
(8)喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
UV上光过程中常见的问题和解决方法
Related47网印工业Screen Printing Industry2021.07UV上光又称紫外线上光或固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外光照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。
UV上光在近几年发展较快，在包装印刷品行业中所占的比例正逐步增加，包装品经过UV上光处理后，能提高其外观效果，明显提高耐折性和耐化学性，改善其使用性能，减少产品在运输、储存过程中的损失。
本文分享UV上光过程中常见的问题和解决方法，供大家参考。
上光方式按上光机与印刷机的关系分类可分为脱机上光和联机上光两种方式1．脱机上光。
脱机上光是采用专用的上光机对印刷品进行上光，即印刷、上光分别在各自的专用设备上进行。
这种上光方式比较灵活方便，上光设备投资小，较适合专业印后加工生产厂家使用。
但这种上光方式增加了印刷与上光工序之间的运输转移工作，生产效率低。
2．联机上光。
联机上光则直接将上光机组连接于印刷机组之后，即印刷、上光在同一机器上进行，速度快，生产效率高，加工成本低，减少了印刷品的搬运，克服了由喷粉所引起的各类质量故障，是今后的发展方向。
但联机上光对上光技术、上光油、干燥装置以及上光设备的要求很高。
按上光方法分类可分为辊涂上光和印刷上光两种1．辊涂上光。
辊涂上光是最普通的上光方式，由涂布辊将上光油在印刷品表面进行全幅面均匀涂布。
2．印刷上光。
印刷上光通过上光版将上光油涂布在印刷品上，因此可进行局部上光。
目前常采用的有凹版上光、柔性版上光、胶印方式上光及丝网上光。
按上光产品类型分类可分为全幅面上光、局部上光、消光上光以及艺术上光等1．全幅面上光。
全幅面上光的主要作用是对印刷品进行保护，并提高印刷品的表面光泽。
全幅面上光一般采用辊涂上光的方法进行。
2．局部上光。
局部上光一般是在印刷品上对需强调的图文部分进行上光，利用上光部分的高光泽画面与没有上光部分的低光泽画面相对比，产生奇妙的艺术效果。
UV处理剂分析涂装常见的问题!
UV处理剂分析涂装常见的问题！（此方案由东莞炅盛UV处理剂整理发布）UV涂装的UV漆漆膜是立体状结构，硬度大，耐磨性好，透明度好，产品耐刮碰、耐摩擦，经得起时间的考验。
使产品色差较小，质量稳定。
UV处理剂是解决UV涂装过程中出现附着力差、掉漆现象或者是不良品返工返喷的一种处理剂，环保不含卤素，生产高效，成本低。
那么UV涂装中常常出现哪些问题，又该如何解决呢？1.UV上光膜面上出现条痕、起泡、起皱的原因及解决的方法有哪些？1.UV光油黏度太高。
加入适量的稀释剂，降低光油黏度。
2.光油的涂布量大。
适当减少涂布量。
3.光油对印刷品表面墨层润湿性差。
选择适合油墨性质的上光油。
4.上光加工时的工艺条件同上光油适性不匹配，流平性差。
调整工艺参数，使其与上光油适性相匹配。
5.裁切、模切同时出现。
尽量减少在裁切、模切位置的UV上光设计。
2.UV上光层偏黄的原因及解决的方法有哪些？1.上光油放置时间太长，本身已经变黄，特别是劣质UV光油的变黄现象更为严重。
建议更换合适的UV光油。
2.UV光照射过量，UV光油固化过度。
适当降低UV光照射的功率或少开UV灯组，加快上光速度。
3.UV光油上光出现粘连现象的原因及解决的方法有哪些？1.涂布太厚。
2.UV灯功率不足或老化。
3.光油已经过期。
解决方法：1.可采用分两次快速UV光照射固化的方法。
2.及时更换UV灯，使之达到额定功率。
3.停止使用过期的UV光油。
4.降低涂布量，减薄光油油膜层。
5.提高上光涂布加工温度，使膜层彻底固化。
上述是在UV涂装中常常会碰到的一些生产问题，很影响涂装的质量和效率，所以在生产中需要不断的总结经验，记录好问题的原因并加以解决。
在遇到附着力差掉漆等问题的时候，UV处理剂能快速高效稳定解决问题。
UV平板打印机光油起泡的原因及解决方法
UV平板打印机光油起泡的原因及解决方法UV平板打印机打印彩色图案完成后，为了达到特殊的高亮效果或者延长图案保质期，就需要用到光油。
光油是一种专门的印后处理工艺，它具有装饰印刷品，使印刷物品表面光滑，防止图案掉色，提供保护层保护物品，提高防水、耐气候、耐刮等适用性的作用。
即可以使用uv平板打印机喷头进行喷涂，也可以用专门的喷枪或者淋涂机进行喷涂。
光油如果使用不当，就会出现气泡、溶解等现象，出现这种情况的原因是什么？又该怎么解决呢？UV平板打印机喷涂光油起泡的原因有以下几种：1、光油中的涂料和稀料在调配的时候混有水分。
2、光油在稀释时稀释剂用量过多；3、打印物体表面粗糙，对光油吸收量太大，涂层太薄；4、打印物体表面潮湿、不干净，有水分与酸、盐、碱等物质；5、现场环境湿度大于90%，导致涂层极易发白失光；6、现场温度太低，干燥慢，水分聚集在表层，造成失光。
针对以上多种光油起泡的原因，UV平板打印机光油起泡的解决方法有以下几种：1、平时妥善保管涂料，防止混入水分；2、注意调整调配比例，每种光油之间的调配比例是不同的，要严格按照UV打印机厂家提供的操作步骤和比例要求去操作调配；3、针对粗糙的打印物品，加大光油的使用量；4、使用UV平板打印机喷涂光油前，细心的清理打印物品表面，不要有杂质；5、调整控制好环境湿度，最好在25%-80%之间；6、调整控制好室内温度，最好在20°-40°之间。
uv平板打印机可以打印uv光油，但这里不建议用uv打印机打光油。
uv打印机喷头不喷光油原因一：速度太慢，经实际测试，打出来的光油不均匀、速度一个小时不足2个平方米，而且特别费光油。
相反单独使用喷光油枪，速度提升五倍以上，而且喷的平均、细腻。
uv打印机喷头不喷光油原因二：喷头过早报废，光油本身比墨水的分子颗粒大，用喷头来打光油的话，保守的估计，将缩短喷头三分之一的寿命，如果操作不当，不出一个星期，喷头就会报废。
UV常见6种故障及解决办法
现象：固化后的涂层不呈镜面。
原因1：UV光前几天黏度过高，流平性差。
解决办法：降低UV光油黏度，加入少量流平剂。
原因2：涂布辊太粗不光滑。
解决办法：涂布辊辊面应磨细、磨光。
印刷涂布胶辊要具有以下特点：
（1）橡胶硬度在50~60之间，有良好的回弹性；
（2）与油墨有良好的转移和着墨性能；
（3）具有一定的抗磨损性。
原因3：压力太小不均匀
解决办法：调整压力。
原因4：涂布量过多。
解决办法：减少涂布量。
原因5：UV涂层未固化，被别的导辊压过并反粘。
解决办法：（1）清洁干净。
（2）查明未固化原因。
原因6：由于气温低，上光油比较容易凝固，不利于上光油的正常流动，以致造成上光后的产品表面油膜不均匀。
解决办法：通常情况下，印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果。
使用上光油时应注意：
（1）了解上光油的种类、性质、效果及与其他溶剂配制时的变化情况。
（2）要针对承印物的基材和油墨表面性能选择适合性能的光油。
（3）要注意上光油的干燥性能，其干燥温度范围和干燥时间长短是不是对承印物有影响。
（4）要考虑上光材料的后加工适应性，如烫印性能，耐用摩擦性、凹凸压痕模切时的耐压性等。
（5）应选用透明度高、气味小的上光油。
UV光油常见故障分析
一、光泽不好、亮度不够主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
3、UV光油涂布不均匀。
4、纸张吸收性太强。
5、机器运行速度太快。
解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘主要原因：1、紫外光强度不够。
2、紫外灯管老化、强度减弱。
3、UV光油以过保质期。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。
5、机器运行速度太快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。
5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。
四、UV上光涂层有白点和针孔主要原因：1、涂层太薄；2、涂胶网纹辊太细；3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；4、印刷品表面粉尘较多；解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：主要原因：1、UV光油粘度过高；2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；3、涂布压力不均匀；4、UV光油的流平性差。
解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力差主要原因：1、印刷品油墨表面晶化；2、印刷油墨中的助剂不合适；3、UV光油本身黏附力不足；4、光固化条件不合适。
解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象主要原因：1、UV光油储存时间过长；2、UV光油未能完全避光储存。
UV常见问题及解决方法
UV常见问题及解决⽅法当表⾯张⼒较⾼的涂料涂覆于表⾯⾃由能较低的底材上，也就是涂料表⾯张⼒与底材表⾯张⼒相差太⼤时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触⾓变⼤，使涂料有保持滴状倾向⽽裸露出被涂⾯，特别是罩光清漆和颜料份较少的⾊漆，⽐较容易出现这种缺陷，⽽且不容易修补。
1缩孔现象缩孔是由低表⾯张⼒的⼩颗粒或⼩液滴杂物产⽣的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。
某些低表⾯张⼒物质溶解在湿膜中产⽣⼀个局部的表⾯张⼒差，Marangoni效应将这低表⾯张⼒部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围⾼表⾯张⼒的湿膜。
随着流动的发⽣，溶剂的挥发，表⾯张⼒差增⼤。
流动继续，溶剂的挥发增⼤了黏度，阻碍了流动⽽最终形成凹下的缩孔。
常见解决⽅法使⽤助剂降低涂料表⾯张⼒以减少缩孔增加流平。
它可将表⾯张⼒降低到⼤多数会引起缩孔杂物的表⾯张⼒以下。
2橘纹现象橘⽪现象是涂漆过程中常见⼜较难克服的流平性问题，影响因素众多，⼤⼤地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难⽽产⽣橘⽪。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬⽤和夏⽤之分。
(2)塑料⼯件温度太⾼，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
(3)喷涂时出漆量太⼩或喷涂距离太远，表⾯沉积涂膜太薄，流平变得困难。
(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过⼤也产⽣橘纹。
降低出漆量并提⾼压缩空⽓输出量，改善雾化性能。
(5)喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空⽓的冲击⼒使厚涂膜产⽣更⼤的橘纹，反⽽使流平性变差。
(6)涂料黏度过⼤。
涂料粘度⼤时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施⼯规范进⾏兑稀并采⽤带恒温装置的喷涂设备。
(7)环境温度偏⾼，或闪⼲时间不⾜就进⾏烘烤。
(8)喷涂室内空⽓流速太快，使湿膜溶剂快速挥发⽽难以流平。
UV万能打印机UV光油使用常见问题及注意事项
UV万能打印机UV光油使用常见问题及注意事项安德生-陈先生提供相信大家对UV万能打印机中的UV光油已经有了一定的了解，那么在使用中应该注意那些呢？下面给大家简单介绍一下。
1、上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置，否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。
若不能避开阳光直射，也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。
2、UV光油的正常使用温度为50-55℃，在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热，使其黏度达到设计使用粘度，这样有利于UV光油流平和快速固化。
3、UV精油在经过UV灯辐照区域时，最佳温度应为50-60℃，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。
也就是说，在UV灯下面并非温度越低越好。
有些厂家在冬季低温厂房上光时，出现附着力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。
4、随着科技的发展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。
但上光操作中，皮肤若碰到UV 光油，还是应立即用肥皂水洗掉，否则可能会出现皮肤红肿、起泡。
UV光油使用之后多多少少会遇到一些问题，下面就具体问题，给大家分析一下原因: 一、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象主要原因: 1、UV光油黏度过高2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑3、涂布压力不均匀4、UV光油的流平性差解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。
二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘主要原因: 1、紫外光强度不够2、紫外灯管老化，光强减弱3、UV光油储存时间太长4、不参与反应的稀释剂加入过多5、机器速度过快解决方法：在固化速度小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、UV上光涂层有白点主要原因: 1、涂层及薄2、涂胶网纹辊太细3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量4、印刷品表面粉尘等较多解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
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一、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
3、UV光油涂布不均匀。
4、纸张吸收性太强。
5、机器运行速度太快。
解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘
主要原因：
1、紫外光强度不够。
2、紫外灯管老化、强度减弱。
3、UV光油以过保质期。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。
5、机器运行速度太快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。
5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1、涂层太薄；
2、涂胶网纹辊太细；
3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；
4、印刷品表面粉尘较多；
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：
主要原因：
1、UV光油粘度过高；
2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；
3、涂布压力不均匀；
4、UV光油的流平性差。
解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力差
主要原因：
1、印刷品油墨表面晶化；
2、印刷油墨中的助剂不合适；
3、UV光油本身黏附力不足；
4、光固化条件不合适。
解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油储存时间过长；
2、UV光油未能完全避光储存。
3、UV光油储存温度偏高。
解决方法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5-25摄氏度为宜。
八、残留气味大
主要原因;
1、UV光油固化不彻底；
2、紫外光不足或灯管老化；
3、UV光油抗氧干扰能力差；
4、UV光油中非反应稀释剂加入过多。
解决方法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。