抽油井热洗过程参数分析
抽油井热洗过程参数分析
代新勇
摘要：油井结蜡是在油田采油的生产过程中，影响生产的最重要因素。
油井清防蜡，是保证油井正常运行降低抽油机负荷，节能降耗、延长油井免修期的重要维护措施。
如果对其结蜡后不进行及时的处理，必然影响到正常的泵况，严重的甚至会出现泵漏失等问题，影响生产的顺利进行。
油井清防蜡的主要手段有加药，电加热和热洗清蜡。
其中热洗清蜡是目前较常用，效果较好的清除和减少井下管杆泵位置的结蜡，同时也是进行油井的日常维护管理过程中最为重要的手段。
做好日常热洗清蜡工作显得尤为重要。
，
关键词：油井结蜡：热洗排量：替液阶段；化蜡阶段；排蜡阶段
1.前言
油田的生产中，热洗是油井在清蜡上的主要措施之一，热洗清蜡使用范围广、热洗效果好等优点，而且管理方便，清防蜡效果明显。
2．热洗的原理
通常情况下，在清防蜡过程中主要采用热洗洗井技术，热洗时，热洗液通过向下流动，洗井液进入了套管空间，到达泵后，在热洗液的压力和泵的双作用下，经过油管返回到地面。
热洗时，将热量通过油套环空传给地层及油管内的液体，
热洗液在井内各深度的温度均应高于蜡的熔化温度，并且两者的差越大，这样热洗效果越好。
对于一些液面低的井，洗井液热量损失较大，井底温度上升较慢，如果达不到65℃的以上温度，主要是靠洗井液冲刷来对杆管进行清蜡。
3.制订热洗周期。
对于一口井的热洗周期的摸索，我们首先从作业开始，在确定杆管充分清洗干净后，从起抽时间算起，通过分析油井的含水、产液、电流、功图、液面等相关资料后初步定出下次热洗日期。
进行作业后第一次洗井时全过程跟踪，认真记录热洗排量、压力、返回温度、返回时间等。
如洗井时热洗压力在2MPa，热洗液返出不超过2小时，则该井的热洗周期可在预定的这个周期上延长；洗井时热洗压力在3 Mpa，热洗液返出4小时，则这个热洗周期不用更改。
如热洗压力在4 Mpa 以上，热洗液返出5小时以上，则要相应缩短预定的这个热洗周期，我们根据洗井彻底与否，做适当调整就可以了。
制定合理热洗周期是抽油井热洗一项非常重要的工作。
4.热洗参数的确定
如何确定合理的热洗所用时间、热洗所用方法,对保证井的热洗井质量、效果及节能方面具有十分重要的意义。
影响热洗质量的几个主要参数有热洗时间、洗井的温度、热洗压力和排量。
温度、压力和洗井的排量是受到热洗车等方面的制约。
4.1热洗温度
井温是随深度和时间的变化而不同,洗液进入油管和套管的环形空间后,热洗液就会存在热量的损失,因为它要和井里的地层采出液进行热量交换。
对于井内动液面浅的井热洗液与井身段热量交换损失小;但是与采出液的热量损失大。
它们有一个相对平衡,这时井温就又开始进入温度上升阶段。
我们在热洗时要示,出口热洗液温度必须在90℃以上。
4.2热洗排量及压力
按照常规操作流程进行除蜡之后，井筒通畅，流经的热洗水承压情况分发生明显的改变，那么，在清洗过程中，对热洗水压力的观察。
我们可以发现在清洗的开始阶段，热洗压力值接近于
零；而在不断的清洗之后，随着热洗液的在井筒中的不断增加，必将提升整体的热洗压力。
在井下热洗液的排量很大，热洗液对油管加热，然后在传递给采出液。
热洗液不断充入地层，同时随着泵被举生到地面，如果泵的排量大，保持在一定的高温下循环，可提高热洗效果。
根据不同井深和泵的大小来确定合适的热洗车。
这样可保证热洗排量及压力。
热洗车洗井液量必须在30m3以上。
4.3热洗时间
影响洗井时间主要因素有产液、含水、沉没度、泵径。
统计表明，沉没度高低决定洗井返回时间的长短，且高含水低沉没度井在很短的时间内热洗液进出口温度就能达到一致。
在设计具体热洗周期的过程中，首先要保证周期的设定的合理性，并以此为基础，对其进行热洗，应保证和热洗液进出口的时间之间的一致性。
同时如果采出液和热洗水在性质上保持一致性，说明在这一过程中，清洗已经较为彻底，这一特点，是我们在针对不同情况下洗井的时间根本标准。
5.热洗操作
热洗操作的总过程可分为:替液阶段、化蜡阶段、排蜡阶段和巩固阶段四步。
a、替液阶段:用高温热洗水井筒原油替到站上，直到井口管线中都是热洗液。
b、化蜡阶段:用小排量热洗,进行井筒溶蜡，要测量电机电流的变化。
c、排蜡阶段:井口回油温度达到60℃以上进入排蜡阶段。
这时要加大排量热洗,将溶蜡带出，监测电流变化。
d、巩固阶段:年电流要有明显下降且逐渐平稳,进入了第四阶段。
这时用中排量洗井并监测电流。
控制排量的目的为防止倒灌，因为长时间大排量洗井使低压层灌进热洗液。
热洗结束时电流稳定,井口回油温度高于70℃。
我们对开35-11井进行热洗，该井12年11月调层生产，初期日产油9吨，含水15%，作业开井生产65天出现软卡现象，在实施洗井过程中发现，大量蜡排出，全程使用二档小排量，使用75方洗井液，洗井含水13天才恢复正常；第二次洗井，选在55天，半罐后，套压上升，井口产液增加。
于是，提前加温，提高排量。
使用四车--60方完成洗井，洗后5天恢复正常。
与前次对比，本次加温提前，排量较高。
洗井液减少15方，排液周期减少8天，洗井效果较好。
6.热洗过程中的资料录取标准
热洗温度每10分钟记录一次。
热洗压力、排量及电流每个阶段记录一次,即替液、化蜡、排蜡、巩固四个阶段各有一次记录。
每年有一次热洗后含水恢复化验资料,摸清单井热洗实际影响产量情况。
资料录取后要及时填写热洗质量监测报表,并由工程技术员负责热洗效果的分析和审核,对达不到热洗效果的井重新跟踪核实热洗。
7.结论及认识
结蜡深度是与油井的沉没度有关系的,沉没度高,结蜡深度就低。
因此,沉没度较低的井在管理时,不能将套压放的过低。
因为这样使泵的充满系数下降,结蜡点下移,热洗周期缩短。
在管理上合理设计抽汲参数,使抽油机井在合理沉没度区间生产,可延长热洗的周期,使井筒结蜡点上移,从而降低热洗清蜡难度。
热洗清蜡方式和点滴加药方式结合,采取多种清蜡工艺组合的措施可达到彻底清蜡的目的。
油井工况分析方法完美版资料
析
的
上右下左黄瓜悬，定是柱塞卡筒间；
基 础
苦学攻克识图关，管好油井定不难。
2、液量变化分析
（1）产液量降低——加密量化，核实产量，确定产液量是否发生变化：
——落实回压与流程，流程冻堵、穿孔、闸门损坏则及时处理，恢复油井产量； ——现场憋压落实井筒状况，测示功图与液面，是否与憋压情况一致：
是杆断（脱）井，有必要则碰泵进一步落实，并结合油井历史作业监督描述资
4、油井供液潜力分析
在泵况问题搞清后，要进行油井供液潜力分析，分析的切入点是流 压和泵效。
在泵况正常的前提下，如果流压高（沉没度大），泵效低，说明油 井供液潜力大，但供排关系失调，油井有挖潜能力应及时安排合理挖潜； 如果流压低（沉没度小），泵效低，说明油井供液能力差，应当及时采 取调参等措施平衡供排关系，提高油井流压（沉没度）和泵效，同时要 根据油层静压的高低，考虑强化注采平衡和压力平衡方案的制定与实施。
油井工况分析方法
目
录
一、编制说明 二、油井工况分析的意义和根本目标 三、油井工况分析的基本步骤与要求 四、抽油机井工况分析方法
（一）工况分析常用生产数据和资料
（二）工况控制图的分析及应用
（三）抽油机井生产工况分析
五、自喷井生产工况分析 六、螺杆泵井生产工况分析
一、编制说明
油井工况分析是采油工程技术管理人员的一项基本功，它始终贯穿 于油水井管理工作当中，也是采油工程系统技术管理与业务管理的一项 最基本的工作内容。
低； 合理的油井则应及时调整制定合理的热洗周期；
3、螺杆泵漏失——泵效必须大于30%
由在于泵采 况出正液常出或的砂井前筒提井添下，加，剂如则的果要作流用压根，高使（据定沉油子没橡度井胶大液发）生，量化泵降学效变低低化，的溶说胀明多，油少造井成供结定液转潜合子力动过大盈，液增但面加供，排、泵关功效系和失图动 调的液，面油变正井常有化，挖，泵潜效能判可力断能应会及是略时砂有安增排埋加合；理
油井热洗操作规程
油井热洗操作规程油井热洗操作规程一、概述油井热洗是指通过加热注入的清洗液使油井内部达到一定温度，以清除井筒内的沉积物、砂粒和其他杂质的一种作业方法。
本操作规程旨在提供油井热洗过程的操作流程和注意事项，确保作业安全、高效进行。
二、操作前准备1. 审核作业计划：对于需要进行热洗的油井，应事先制定详细的作业计划，并在操作前由相关人员审核通过。
2. 装备和材料准备：检查各种设备和工具的完好性，确保所有必要的装备和材料已经准备齐全。
3. 安全措施：操作前应对作业人员进行安全教育，确保他们了解相关的安全规范和操作要求；并对作业现场进行安全检查，确保作业环境符合安全要求。
三、操作流程1. 提升井口装置：将井口装置（如油管、油嘴等）提升至安全距离以外，确保操作安全。
2. 清洗流程准备：按照作业计划中规定的清洗流程准备清洗液，将清洗液送至清洗液储罐，确保清洗液的供应稳定。
3. 准备加热设备：将加热设备（如加热炉、加热器等）放置在合适的位置，确保操作的便捷性和安全。
4. 准备循环泵：将循环泵放置于清洗液储罐旁边，并连接好进出口管道和电源。
5. 排空井筒：打开井口的排气阀，将油井井筒内的空气排出，以避免空气对加热液造成影响。
6. 连接加热管道：将加热液输送管道与井筒内部连接好，并确保无泄漏。
7. 开启循环泵并加热：打开循环泵，并将加热液从清洗液储罐中抽出，经过加热装置加热后再注入井筒。
同时，对加热液的温度、流量等进行实时监测和调节，确保加热液的质量和温度符合要求。
8. 循环洗涤：保持加热液的循环状态，让热液在井筒内进行循环洗涤。
根据需要，可以根据监测结果进行循环洗涤的时间调整。
9. 结束洗涤：根据作业计划和监测结果，判断油井内的污染物是否已经被清洗干净，如果达到要求，则停止加热和循环泵，结束洗涤作业。
10. 复原作业现场：清理现场的工具、设备和材料，确保现场整洁。
四、注意事项1. 安全第一：在整个操作过程中，始终将安全放在第一位，确保操作人员和周围环境的安全。
抽油井的洗井工艺的提高
抽油井的洗井工艺的提高摘要：洗井是油井措施的一种常见的方式,包括新井的替浆洗井,油井清蜡清油,油井脱气,还包括打水泥塞挤水泥前的降温脱气洗井,压井等洗井方式,这些方式中要想取得比较理想的洗井效果,就必须注意洗井方式及洗井排量温度等因素.在油井洗井措施中,各种方式的灵活运用会对油井增产,维护等起到关键的作用.关键词：常见的洗井方式热洗洗井结蜡井目前在油井清蜡的方法中，由于锅炉车热洗清蜡的方法清蜡效果完全、彻底而得到广泛的应用。
它主要是采用锅炉车将水加热到80度左右，然后将热水通过进水管注入油井的套管中，由套管进入油管中，将结蜡熔化，再经抽油机从油管中将熔化的蜡抽出。
由于采用锅炉车一次加热，很难将水加热到100度以上，加热后水的温度较低，注入的热水在通过抽油机抽出时才能将蜡熔化并排出，所需热水量大，常规需要30吨水左右，清蜡成本高，怎样更合理的洗井就是这次要探讨的目的。
一、常规洗井操作规程:1、每口井热洗水量不低于24m3(2罐水)、水温不低于90℃，第一罐洗井时间不少于50分钟，第二罐洗井时间不低于40分钟;对于需要洗3罐水的，第一罐、第二罐均不低于50分钟，第三罐洗井时间不低于40分钟;2、每罐热水必须打完;3、洗井时采取高水温、低排量方法，泵车要在低档运行;若在洗井过程中泵车起压(不超过3MPa)，应先停泵半小时，待管壁蜡慢慢熔化后再起泵;油井热洗过程严禁停井，油井出油温度不低于50℃。
4、各管理区根据管线长度和回压情况，决定是否要先冲管线再洗井;5、油井热洗3天内无特殊情况严禁停井，班组要加强油井热洗后的监控，每天量电流不低于2次，发现油井回压升高、电流上升或液量下降要及时上报作业区干部，落实清楚后上报生产技术室，共同查找原因，并制定措施。
6、责任干部和热洗员要做到特殊情况下的四个不洗:①水温不达标不洗②水量不够不洗③皮带松不洗④3-5 天内有停井计划的不洗。
二、常规热洗操作规程1、准备工具(1)编制热洗方案;(2)热洗清蜡车一部，同层原油 30m3;(3)工具、用具:450mm管钳1把，钳形电流表一块，纸笔;(4)穿戴好劳保用品。
抽油机井工况分析
措施：上作业检查更换油管
60
第三部分
生产状况分析
8. 油井出砂对示功图的影响
（1）活塞砂阻 对于油层出砂的井，细小的砂粒，将随着液体进入泵 内，造成活塞在工作筒内遇阻,使活塞在整个行程中增加了 一个附加阻力。上冲程时，附加助力使光杆负荷增加；下 冲程时，附加阻力使光杆负荷减少并且由于砂子分布在泵 筒内各处的多少不同，影响的大小不同，致使光杆负荷在 很短的时间内发生多次急剧的变化。在这种情况下测出的 示功图，其负荷线上呈现出不规则的锯齿状尖峰，且在连 续测图时尖峰是移动的。但这时油井仍能出油。
B 增载线
C
A
S活
D
λ
S光
S
固 定 凡 尔 打 开
在上冲开始时，油管内活塞截面以上液柱的重量转加 在抽油杆柱上，这时，就要发生弹性变形，油管缩短，抽 油杆伸长。此时光杆虽然在上行，但活塞相对于泵筒却没 有移动，这样就画出示功图中的AB段斜线，它表示光杆载 荷增加的过程，称为增载线。
10
P
B
上载荷线
第四部分
下行程转增载过程反映泵工作状况。缺失：说明载荷大 减不下，反映无液、泵漏；多出：说明载荷变小，磨擦阻 力大并有碰泵的情况。
40
第二部分
抽油机井示功图
实测示功图真实地反映悬点载荷实际状况。通过对比、判断载荷变化状况， 既可分析出抽油井生产状况，准确判定问题、故障性质及所在。下面介绍 几种具有代表性问题的实测典型示功图：
抽油机井工况 分析
2014.7.9 兰天阳
1
目录
1 2 3
采油井主要参数
抽油机井示功图简介
抽油机井生产状况分析
2
第一部分
采油井主要参数
生产状况变化是由生产参数反映出来。因此， 当一个参数变化直接或间接地说明生产状态发生 某些改变，同时也会影响到其他参数变化。
油井自身高温热洗清蜡技术研究
油井自身高温热洗清蜡技术研究随着油井开采时间的增长，油井产出的油品中会含有大量的沉积物，其中包括蜡沉积物。
蜡的存在会阻塞管道，影响油品的运输和处理，导致产量下降和生产成本的增加。
清除油井中的蜡沉积物是一个重要的问题。
目前，常用的清除蜡沉积物的方法主要有机械破碎、化学溶解和高温热洗等。
高温热洗是一种较为有效的方法。
高温热洗是指通过加热油井使蜡溶解，并利用水蒸气的压力将蜡沉积物从管道中冲洗出来。
这种方法可以清除蜡沉积物，恢复管道的通畅，提高油井的生产效率。
高温热洗技术的关键是加热温度和洗涤介质。
研究表明，高温热洗的温度一般在120-180摄氏度之间，过高或过低的温度都不利于蜡的溶解和清除。
洗涤介质的选择也很重要，常用的洗涤介质包括清水、汽油和甲苯等。
这些洗涤介质具有较高的挥发性和溶解性，可以有效地将蜡溶解和清除。
在高温热洗过程中，需要注意一些关键问题。
首先是加热设备的选择。
一般来说，加热设备可以分为两种类型：内部加热和外部加热。
内部加热是指将加热器放入油井中加热，这种方式能够较快地提高油井的温度，但是设备成本高且操作复杂。
外部加热是指通过热交换器将热能传递给油井，这种方式设备成本低，操作简单，但是加热速度较慢。
根据实际情况选择适合的加热设备。
其次是加热时间的控制。
加热时间的长短直接影响蜡的溶解和清除效果。
研究表明，一般情况下，加热时间应控制在2-4小时之间。
过短的加热时间可能无法完全溶解蜡沉积物，过长的加热时间则会造成能源浪费。
需要根据具体情况合理控制加热时间。
最后是高温热洗的安全性问题。
高温热洗过程中，需要注意防止设备爆炸和管道烧毁等安全事故的发生。
需要进行严格的安全措施和操作规程，如增加安全阀和温度传感器，设立安全操作区域，定期进行设备检查和维护等。
高温热洗是一种有效清除油井蜡沉积物的方法。
通过合理选择加热温度和洗涤介质，控制加热时间，并采取相应的安全措施，可以提高油井的生产效率，降低生产成本，实现持续稳定的油井开采。
运用“一井一策”管理法 提高油井热洗效果
为重点的对策措施表 。
四、 对策 实 施
为了使热洗工作更加有针对性， 不断检查油井的一井一策实施效果， 我们
从抽油井的示功图分祈、 载荷， 电流、 作业现场情况人手， 提高油井热洗效果。
（ １ ） 抽油 井的 示功 图形 状对 比法
１ 、 原因分析。 我们认真分析油井生产中热洗管理过程 ， 确立了热洗方式制 定不合理、 热洗员责任心差、 水温不够、 水量不够、 热洗时没有调整冲次是作业 油井较多的主要原因， 认真分析资料总结了影响油井热洗的４ 个方面因素。 （ １ ） 热洗方式不合理。 在大量的热洗维护过程中热洗液侵入地层与岩石不配伍造成 渗透率的下降和液体流速与方向的突变， 破坏岩石结构， 造成油层渗流孔道的
用简 化Ｐ 大＝ Ｐ 杆＋ Ｐ 液＋ Ｐ 惯 ＝Ｐ 液 ＋Ｐ 液杆 ＋Ｐ 杆＊ Ｓ ＊ Ｎ／ １ ４ ４ ０ 计算。 我 们对 抽 油
存在隔夜水或者前天水没有放净 ， 第二天水温达不到８ 嗖 以上。 由于土路较长 损失水量或者为了节省时间水量拉不满， 正常热洗时达不到３ Ｏ 立方米以上 （ ４ ） 热洗时没有及时调整冲次。 造成了洗井水多天抽不上来 ， 从而把蜡集 中在上部
文献 标识码 ： Ｂ
文 童编 号 ： １ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ （ ２ ０ １ ４ ） ４ ２ — ０ ０ ０ ５ — ０ １
一
．
确定 目标
４ 、 因素分析。 根据对油井热洗过程和效果的分类统计 ， 确定 了热洗方式、 热 洗员、 热洗水温水量、 管理四个方面存在问题， 是造成热洗质量低的主要因素。 我们以影响热洗质量的四个方面为线索 ， 从整个系统人手， 展开认真讨论， 作出
＝． 现 状调 查 为 了真正把握 影 响油井热洗 管理的 主要 因素 ， 对 需要热洗 的４ ６ Ｎ油井 的液 面情 况进 行 了分类 ， 作 出了 单井的一 井 一策热 洗调查 表 。 第 一类 ： 沉 没度 在 １ ０ ０
热洗、洗井规定
永宁采油厂洗井作业实施细则一、新旧井作业1、必须带斜叉、通井规硬探人工井底后上提60cm洗井.2、压裂完后，由区队长负责放喷然后带封隔器探砂面.但封隔器不能超过射孔段，如探不上，投产时带泵探砂面。
以上人工井底，砂面泵挂数据必须准确登记。
8至12小时后投产。
上液半小时后，方可收车.投产完毕后,资料交给队长，资料不全的不予结账。
二、日常生产管理采油大队（区队）根据油井结蜡周期，定期安排井网管线熔蜡和油井熔蜡。
井网管线除坚持按时投、接球工作外，还要定期加防阻剂和清蜡剂，必要时进行分段热洗清蜡扫线，确保管线畅通；油井清蜡在摸清结蜡周期的情况下定期进行热洗熔蜡；管网井熔蜡排出的油水和蜡块要单存、单交,禁止进入油井管网集输管线，严防造成新的堵塞。
三、冲沙施工(一）修井冲沙洗井1。
冲沙管柱下部应带洗鞋或冲沙喷嘴。
2。
冲洗管柱下至距砂面5.0米处，应进行循环冲洗，返出正常后,开始下放管柱冲沙。
3。
正常冲沙，要观察泵压变化，以泵压为主指挥冲沙施工。
4。
冲沙时的泵压不得超过水龙带的安全工作压力，并根据井深计算出液柱压力，应在超液柱压力和安全压力之间施工.5。
应监视返出量的变化，防止油管放入砂面内形成砂堵，如有返出降低蹩泵应立即上提管柱和加大排量，循环解堵。
6.冲沙过程中，因故被迫停止循环时，应立即上提管柱至沙面以上10米左右，并定时活动；若是修井动力发生故障，应连续循环冲洗，不能停泵，以防卡钻。
7。
冲洗至井底或预定位置后，应大排量冲洗，至油井返出液含砂量小于5‰为止。
8.冲洗彻底后，应在停洗一个小时后下放管柱探砂面,以悬重下降2.0吨左右为止，并连续探两次一致,即为目前砂面深度.（二)油井压裂后投产洗井:(1）油井冲沙应用大排量，当砂没有返出时，不能下放太快，防止插入悬砂内，接单根时要充分洗井，否则暂不接单根，冲洗彻底。
（2）油井施工中,严禁用带着Φ110毫米以上的工具及封隔器的管柱进行探砂和冲砂之类的作业.(3）压裂、喷砂、冲砂过程中，压力突然升高时，应立即改反洗或马上提管柱。
抽油机井示功图诊断及分析
生气锁井应尽可能加深泵挂，增 大泵淹没度，大泵径长冲程机抽， 尤其是防冲距要调到最小，尽可 能减小余隙体积；下高效气锚和 防气泵，合理放套气，控制套压 生产，使之保持在较低值。
抽油机井示功图诊断及分析
第13页
功图与工况
气锁现象：属于气体影响特
殊现象，因为气体大量进入泵 筒，上冲程时气体膨胀，全部 占满柱塞让出容积，固定凡尔 打不开。下冲程时，气体压缩， 但压力仍低于游动凡尔上部压 力，游动凡尔也打不开，柱塞 运动只是对气体压缩和膨胀， 泵不排油，这种现象称为“气 锁”。处理？
上图能够看出13-283热洗前工图显著肥大第22页
功图与工况 10.抽油杆断脱
此图为抽油杆断或脱时示 功图．
若断脱发生在柱塞附近， 或是柱塞脱扣、阀球球 罩断落，图形位于杆重 载荷线位置（杆断位置 越高图形越靠下）
若断脱发生在光杆附近， 图形靠近于水平坐标线。
及时修井作业
抽油机井示功图诊断及分析
2月初我区13-375量油不出，经过工图判断杆上部断脱
第4页
功图与工况
2 弹性抽油杆静载时示功图
实际上金属是有弹性会‘形变”，因而增载过程 ab和卸载过程cd都不是直上直下，而是受力后伸长， 卸载后缩短。这一变形过程是因为抽油杆伸长和油 管缩短、抽油杆缩短和油管伸长所造成。下列图是 弹性抽油杆受静载时基本示功图。
抽油机井示功图诊断及分析
第5页
冲程损失
实际生产中抽油杆是要承受静载和
动载。因为抽油杆有惯性动载荷，柱塞 在泵筒内运动时有摩擦力，液体举升过 程中与管壁和杆柱有摩阻，抽油杆接箍 与油管内壁有摩擦，所以上冲程时a、b 点偏高，下冲程时c、d点偏低，P1和P2 是动载荷影响值。以下列图所表示。
油井热洗操作规程
油井热洗操作规程《油井热洗操作规程》一、目的油井热洗是一种常用的清洗井下设备的方法，目的是去除油污、泥土等杂质，恢复井下设备的正常工作状态，提高油井的产能。
本操作规程旨在规范油井热洗操作，确保操作安全和有效。
二、适用范围本规程适用于石油、天然气等油井的热洗操作。
三、操作人员1.操作人员必须具备相应的岗位技能和相关工作经验，并经过专业培训合格。
2.操作人员必须了解油井热洗的操作流程和相关安全知识，做好安全防护工作。
四、准备工作1.准备必要的工具和设备，包括水泵、高压清洗机、洗井车等。
2.确认井口和井下设备的安全状况，必要时进行维修和检测。
3.进行现场安全检查，排除潜在的安全隐患。
五、操作流程1.确保油井处于停产状态，关闭油田、压裂台等设备。
2.根据井下设备的布置情况和污染程度，选择合适的清洗方法和设备。
3.进行预先洗井，将井内积聚的杂质、泥土等清洗出来，使井底清洁无杂质。
4.接通高压水源和高压清洗机，对井下设备进行高压冲洗，确保每个部位都被认真清洗。
5.根据清洗效果进行检查，如发现污垢未清洗干净，需进行再次清洗直到彻底清洁。
六、安全注意事项1.操作人员必须戴好安全防护用具，避免被高压水柱击中。
2.严禁在高压清洗机工作时站在喷水的方向上，以免发生意外。
3.清洗过程中如发现异常情况，应立即停止操作并报告相关负责人。
七、记录和评估1.在操作过程中，应对每一次操作进行记录，包括清洗前的设备状态、清洗方法和设备、清洗后的效果等。
2.对每次清洗的效果进行评估，以便及时发现问题并对操作流程进行调整和改进。
八、结束工作1.清洗工作结束后，对油井设备进行检查和维护，确保设备状态良好。
2.清洗设备进行清洗，保持设备清洁，以备下次使用。
上述规程为油井热洗操作的一般性规程，具体操作应按照实际情况制定相应的操作方案，并在专业人员的指导和监督下进行操作。
Q-SY HB 0022-2001油井热洗工艺规程
1
Q/SY HB 0022—2001
分 油 井 技 术 状 况 热 洗技 术 要 求
类 产液量（t/d）
含水（%） 泵效（%） 泵径（mm） 动液面（mm）
泵出口温度（℃） 油井返出温度 （℃）
表 3-1
四步热洗 ≤30 ≤30 ≤30 44 ＞700
＞75 ≥60
三步热洗 31-70 31-70 31-70 56.57 500-700
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Q/SY HB 0022—2001
3.5.5 每 30min 观察测量一次电流值。 3.5.6 油井洗通后，当返出液体温度达到 60-65℃时，倒换流程恢复正常生产。 3.5.7 每 30min 观察一次洗井泵压、油套压及热洗温度，并做好记录，及时判断有无油套窜 通迹象。 3.5.8 有计量设施可测热洗排量的，每 30min 记录一次；无计量设施的，可按计算排量，但 要严格控制好排量。 3.5.9 每 30min 测电流一次并做好记录。 3.6 抽油机井自身热循环洗井。 3.6.1 连好热洗车和抽油机井自身热循环洗井流程，并仔细检查，确保不漏不渗，安全可 靠。 3.6.2 倒通洗井流程，点燃加热炉加热油井产出液体。 3.6.3 电机电流恢复到洗通时的正常工作电流后，再维持 30 min 左右，加热炉灭火。 3.6.4 倒换流程，使生产的原油进到该井的集油管线，再关闭洗井流程上的所有闸门，使油 井恢复正常生产。 3.6.5 录取资料要求同 3.5.4 和 3.5.5。 3.7 工作要求及注意事项 3.7.1 检查油井套压：对于套压高于设计洗井压力的油井，洗井前应先放调套管气，降低套 压到热洗泵压以下。 3.7.2 循环开始时，控制好洗井油（水）温度（高于蜡熔点 10℃左右为宜），再逐渐提高 热油（水）温度。 3.7.3 洗井要彻底，油井洗通后洗井油（水）返出温度不低于 60℃。 3.7.4 热洗过程中，严防高温高压热油（水）伤人。 3.7.5 热洗时要及时准确地取全取准热洗资料。 3.7.6 油井热洗后，不准停抽。 3.7.7 严格执行“三不洗井”，即设备（电器、机泵、热洗车辆、流程）有故障未排除不洗 井，热油（水）温度低于 70℃不洗井，热洗泵压力低于设计压力 0.5mpa 不洗井。 3.8 热洗效果评价：