基于PLC的物料分拣系统设计说明书
基于PLC的物料分拣控制系统设计
基于PLC的物料分拣控制系统设计一、引言随着工业自动化的发展和智能制造的推进，物料分拣是生产线上一个重要的环节。
物料分拣控制系统的设计和实施，将大大提高生产效率和质量。
本文将重点介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的物料分拣控制系统的设计。
二、系统需求分析物料分拣控制系统的设计旨在实现对多种不同物料的准确分拣和定位。
系统需要满足以下功能要求：1.可以识别并准确分辨多种不同物料的属性和特征，如尺寸、形状、颜色等。
2.可以通过PLC控制多个机械手和传送带等设备，实现物料的抓取和移动。
3.可以根据设定的优先级和规则，对物料进行分拣和分类，并且能够处理异常情况。
4.可以与其他系统集成，如上位机、仓储管理系统等，实现数据传输和互通。
三、系统设计方案基于上述需求，我们提出以下物料分拣控制系统的设计方案：1.硬件部分（1）传感器：利用视觉传感器和激光传感器等，获取物料的属性信息。
（2）执行器：采用电磁阀、气缸、伺服机械手等，实现物料的抓取和移动。
（3）PLC：选择合适的PLC进行控制，具备足够的输入输出点数、计算能力和通信功能。
（4）传送带：设置适当的传送带来实现物料的输送和分拣。
2.软件部分（1）PLC程序：通过Ladder Diagram或者Structured Text语言编写PLC程序，根据传感器信号来判断物料的属性，控制执行器对物料进行抓取和移动，实现分拣功能。
（2）图像处理算法：利用计算机视觉技术，对物料的图像进行处理和识别，提取出物料的特征信息。
（3）规则引擎：根据设定的规则和优先级，对物料进行分类和分拣。
（4）数据库：根据需要，设计数据库来存储物料的属性信息、分拣结果和异常情况等数据。
四、系统实施和测试在实施物料分拣控制系统之前，需要进行细致的系统测试和调试。
首先，通过对传感器和执行器的测试，验证其正常工作。
然后，编写PLC程序，并进行模拟仿真，验证分拣功能的正确性。
接下来，与其他系统进行集成测试，确保数据传输和互通的可靠性。
基于PLC的物料输送分拣系统_监控程序设计_毕业设计说明书(论文) 精品
南京理工大学毕业设计说明书(论文)作者: ma kha 学号：0958200102学院(系):专业: 自动化题目: 基于PLC的物料输送分拣系统监控程序设计指导者：评阅者：2013年05月毕业设计说明书（论文）中文摘要毕业设计说明书（论文）外文摘要目录第一章绪论 (1)1.1 可编程控制器PLC (1)1.1.1PLC的特点 (2)1.1.2PLC与别的控制器的比较 (2)1.2 人机界面HMI (3)1.2.1人机界面的特点 (4)1.2.2组态软件的功能及特点 (5)1.2.3触摸屏的应用 (6)1.3 本章小结 (6)第2章硬件设备和组态软件介绍 (7)2.1 监控系统选型 (7)2.2 西门子S7-200 PLC系统概述 (7)2.3 西门子SMART LINE 700IE 触摸屏使用简介 (8)2.3.1西门子S MART L INE 700IE触摸屏特点 (8)2.3.2西门子S MART L INE 700IE触摸屏的连接 (9)2.4 WINCC FLEXIBLE组态软件介绍 (12)2.4.1SMATIC HMI介绍 (12)2.4.2W IN CC F LEXIBLE 的功能和特点 (12)2.4.3W IN CC F LEXIBLE 与P RO T OOL的比较 (13)2.4.4W IN CC F LEXIBLE 与W IN CC的比较 (13)2.5 本章小结 (14)第3章监控程序设计 (15)3.1 监控程序设计的基本思想 (15)3.1.1分拣系统工作流程 (15)3.1.2监控程序基本原理 (18)3.1.3西门子S7-200PLC寄存器分类 (18)3.2 监控程序设计 (20)3.2.1监控程序总体设计 (20)3.2.2地址分配 (20)3.2.3自动控制界面 (22)3.2.4监控界面 (24)3.2.5报警界面 (26)3.2.6数据统计界面 (28)3.3 程序仿真下载和调试 (28)3.3.1程序仿真 (29)3.3.2程序下载 (30)3.3.3程序调试 (31)3.3.3程序设计过程中出现的问题 (31)3.4 本章小结 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)第一章 绪论自动分拣系统（Automated Sorting System ）是二次大战后在日本，美国的物流中心中广泛采用的一种自动分拣系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。
基于PLC的物料分拣系统设计
xxxxx毕业设计题目基于PLC的物料分拣系统设计英文题目The Design of Material Choose System Based on PLC院系机械与材料工程学院专业机械设计制造及其自动化姓名 xxx年级 2009(机材A0916) 指导教师xxx二零一三年六月摘要物料分拣采用可编程控制器PLC进行控制，能连续大批量地分拣货物，分拣误差率低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动生产率，分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接，实现对物料信息流的分配和管理。
随着工业自动化的普及和发展，可编程控制器的需求量逐年增大，应用领域也越来越广。
本设计基于FX-2N型PLC控制的物料分拣系统由上料机构、搬运机械手机构、物料传输分拣机构组成，对三种不同的物料进行分类分拣。
灵活运用传感器对物料进行检测、识别、以及对机械手的状态检测。
在本设计中运用了步进电机进行旋转角度的精确定位，利用变频控制技术对物料传输速度进行了设计。
现目前物料分拣系统运用甚广，系统中设计到搬运机械手也广泛应用在各行各业。
本次设计应用了大部分在校所学的知识，将各种元器件通过逻辑关系有序的联系起来，构成物料分拣系统，实现了光机电一体化。
【关键词】可编程序控制器；传感器；硬件设计；软件设计AbstractThe material sorting adopt programming controller PLC to be in progress under the control of,can criticize in large scale in arow measuring field sorting goods, the intensity sorting,error lead low and working is reduced greatly,but notable rise productivity. Mark chooses system to be able to nimbly and logistics equipment seamless connection other ,come true to material information stream assignment and manage . Hardware-Design and software-design middle having introduced it mainly in is designed.With the popularization and development of industrial automation, increased demand for programmable controllers, field more and more widely used.Design material sorting system based on FX-2N PLC control by feeding, handling robot body, material transport pickup bodies, on three different materials for category sorting. Flexible sensor material for detection, identification, and State testing for Manipulator. This design uses a stepper motor to precisely position the rotation, use of variable frequency control technique to design the material transmission speed. Current material sorting system using a wide range of system design to handling robots are widely used in all trades and industries. Most of the design and application of the knowledge learnt in school, to link various components through a logical and orderly, constitute a material sorting system, for optical, mechanical and electronic integration.【Key words】PLC; Sensor; Hardware-design; software-design目录前言 (1)第一章绪论 (2)1.1分拣系统的研究背景 (2)1.2物料分拣系统发展概况和现状 (3)1.3 课题研究目的和意义 (4)1.4 本文研究的主要内容 (5)1.5本章小结 (5)第二章PLC系统设计 (6)2.1 控制系统设计的基本内容 (6)2.2 控制系统设计的原则 (7)2.3 控制系统设计的一般步骤 (7)2.4程序设计的步骤 (8)2.5 编写梯形图应该注意的事项 (8)2.6本章小结 (9)第三章系统的组成及控制要求 (10)3.1 系统的组成 (11)3.1.1上料机构 (11)3.1.2搬运机械手机构 (11)3.1.3物料传输分拣机构 (11)3.2 系统控制要求 (12)3.3本章小结 (13)第四章系统硬件设计 (14)4.1电气元件名称及功能 (14)4.1.1输入电气元件 (14)4.1.2输出电气元件 (15)4.1.3执行电气元件 (15)4.2 输入/输出（I/O）点分配 (16)4.3PLC的选型 (17)4.3.1 系统对PLC的要求 (18)4.3.2 确定PLC型号 (18)4.4三菱FX-2N型PLC控制原理图 (19)4.5 步进电机设计 (20)4.6 本章小结 (21)第五章系统软件设计 (22)5.1三菱编程软件、模拟仿真软件 (22)5.2程序设计思想 (22)5.2.1上料机构流程图 (23)5.2.2搬运机械手流程图 (25)5.2.3物料传输分拣流程图 (30)5.2.4系统控制总程序设计简介 (31)第六章系统调试 (32)6.1程序的模拟调试 (32)6.1.1 通过软元件输入输出状态进行调试 (33)6.1.2 时序图辅助调试 (35)6.2 程序的现场调试 (35)结论 (37)参考文献 (38)谢辞 (39)附录 (40)前言在现代工业中，生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。
基于plc的物料分拣系统设计的任务书
基于plc的物料分拣系统设计的任务书
1 物料分拣系统设计任务书
本次任务为设计一种基于PLC的物料分拣系统，用于将容器中物料按照特定要求拣取出来。
该系统按照可重复使用、易扩展、高品质和低成本的原则设计。
2 产品特性
该系统的设计要求具备以下几个特性：
1. 易于安装和维护：系统能够快捷方便地安装在任何工厂环境，维护也十分方便，能够尽可能地减少维护人员的工时成本。
2. 热备用：系统支持热备用，即在机器故障时能够快速自动由备用机器接管任务，保证系统数据流程不断。
3. 可扩展：该系统能够支持扩展，能够在一定范围内增加拣选数量。
4. 安全系统：此系统需要安装安全锁、安全光幕以及紧急停止开关等安全设备，确保员工平安无虞工作。
3 使用技术
1. PLC控制：该系统使用可编程控制器（PLC）来控制整个系统，PLC能够根据输入信号实时做出反应，从而实现流程的快速操作。
2. 传感器：使用传感器来检测、跟踪及控制整个系统的工作进度，传感器的信号能够实时传输至PLC，以调整系统工作流程。
3. 视觉技术：视觉系统能够帮助机器人识别工件的大小及一些特性，物料的准确拣取也取决于该系统的准确性。
4. 机器人：机器人协助完成产品拣选，且速度快、精度高，能够
很好地协助流程操作。
4 系统交付
最终，该系统设计完毕后，需要向客户提供系统工程文档、样机
测试报告以及运行指引。
基于PLC的物料分拣单元设计
基于PLC的物料分拣单元设计一、设计背景物料分拣是生产线上常见的工作，传统的物料分拣通常由人工操作完成，效率低下且存在人为错误的可能性。
为了提高生产线的效率和减少错误率，设计一套基于PLC的物料分拣单元成为必然选择。
二、系统组成1.传感器：用于检测物料的到达和位置信息。
常见的传感器有光电开关、红外线传感器等。
2.控制器：采用PLC作为控制器，通过编程控制物料的分拣动作。
3.执行机构：根据控制信号进行动作的执行，如电机、气缸等。
4.通信模块：用于与其他设备或系统进行数据交互。
三、工作原理1.物料到达检测：通过传感器检测物料的到达，传感器发送信号给PLC。
2.物料分拣规则：PLC根据预设的分拣规则，判断物料需要被分拣到哪个目标位置。
3.分拣操作：PLC通过控制执行机构，将物料分拣到对应的目标位置。
4.数据记录与通信：通过通信模块将分拣结果发送给其他设备或系统，并记录分拣数据。
四、功能扩展1.多个分拣口：根据实际需求，可以设计多个分拣口，提高分拣效率。
2.异常处理：当物料到达检测或者分拣过程中出现异常情况，PLC可以根据预设规则进行处理，比如放弃分拣或者重新分拣。
3.自动调整：根据实际物料的大小和形状，PLC可以通过编程实现自动调整物料分拣的动作。
五、设计注意事项1.安全性：设计时需要考虑到操作人员的安全，对于分拣机构需要设置相应的安全装置，如安全光栅、急停按钮等。
2.可靠性：PLC作为控制器需要具备高可靠性，对于关键组件需要选用质量可靠的产品，并进行严格的测试。
3.灵活性：设计时需要考虑到不同物料的分拣需求，尽量使系统能够应对各种不同的分拣任务。
六、总结。
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计
基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统设计摘要：随着工业自动化的不断发展，物料自动检测与分拣系统在生产线上的应用越来越广泛。
本文基于PLC控制技术，设计了一种物料自动检测与分拣系统，实现了快速、准确、高效的物料检测和分拣过程。
该系统具备自动化、智能化、灵活性强等特点，可以广泛应用于各类生产线。
1. 引言物料自动检测与分拣系统是工业生产线上的关键设备之一，它能够实现对物料进行准确的检测和分拣，提高生产效率和产品质量。
PLC控制技术是目前广泛应用于物料自动检测与分拣系统中的一种先进技术，具有稳定性好、可靠性高等优点。
本文将对基于PLC控制的物料自动检测与分拣系统进行详细设计和论述。
2. 系统设计方案2.1 硬件设备设计系统硬件设备主要包括传感器、执行机构、PLC控制器和人机界面等。
传感器用于采集物料的各种参数，如尺寸、重量等；执行机构用于完成分拣工作；PLC控制器则负责接收传感器数据、控制执行机构和人机界面的交互等。
人机界面通过图像显示和按键输入等方式，实现对系统的监控和操作。
2.2 系统软件设计系统软件主要包括PLC程序设计和人机界面程序设计两部分。
PLC程序设计主要负责处理传感器数据，通过逻辑运算和控制算法，判断物料的合格与否，并控制执行机构进行分拣。
人机界面程序设计则实现了人机交互，包括传感器数据显示、设定系统参数、状态监控等功能。
3. 系统工作原理3.1 检测过程物料通过传送带进入物料自动检测与分拣系统，由传感器进行检测。
传感器采集物料的尺寸、重量等参数，并将数据传输给PLC控制器。
PLC控制器根据预设的检测标准，对传感器数据进行处理和判断，得出物料是否合格的结果。
3.2 分拣过程在检测完成后，PLC控制器根据检测结果，控制执行机构进行分拣。
执行机构根据物料的不同属性，将合格物料和不合格物料分别放置在不同的位置上。
4. 系统优势4.1 自动化程度高物料自动检测与分拣系统基于PLC控制技术，可以实现自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计一、引言近年来，随着生产自动化技术的发展，自动物料分拣系统在工业生产中被广泛应用。
传统的人工分拣方式存在效率低、成本高等问题，而基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统可以实现高效、快速、准确的物料分拣，大大提高工作效率和降低成本。
本文将介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计原理与实施方案。
二、系统设计原理1. 系统结构设计基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要包括传输装置、PLC控制器、传感器、执行机构和用户界面等组成部分。
传输装置用于将物料送入系统，PLC控制器负责接收和处理传感器获取的信号，并通过执行机构控制物料的分拣方向，最后通过用户界面进行系统的监控和控制。
2. 传感器选择与布置为实现物料的自动分拣，系统需要使用多种传感器来实时感知物料的位置、速度和形状等信息。
常用的传感器包括激光传感器、光电开关、压力传感器和超声波传感器等。
在系统设计中，应根据物料的特点和需求选择合适的传感器，并合理布置在传输装置上，以确保能够准确获取物料信息。
3. PLC控制算法设计PLC控制器是整个系统的核心部件，承担着接收和处理传感器信号的任务。
在设计过程中，需要编写PLC控制算法，根据传感器获取的信息判断物料的属性和位置，并利用执行机构控制物料的分拣方向。
常用的控制算法包括逻辑判断、PID控制和模糊控制等，根据实际情况选择合适的算法进行设计。
三、系统实施方案1. 传输装置设计传输装置是物料进入系统的通道，设计合理的传输装置可以提高物料的运输效率和准确性。
传输装置可以采用传送带、输送机或者滑动槽等结构，根据实际需求选择合适的装置，并根据物料的特点进行优化设计。
2. PLC控制器编程根据系统设计原理和需求，编写PLC控制器的程序。
程序中需要包括与传感器的接口程序，用于接收和处理传感器的信号；控制算法程序，用于判断物料的属性和位置，并控制执行机构的分拣方向；以及用户界面的程序，用于监控和控制系统的运行。
基于PLC物料传送分拣控制系统设计
基于PLC物料传送分拣控制系统设计引言：物料传送分拣控制系统是一种自动化控制系统，用于将物料从生产线的起始点传送至目标点，并根据设定的规则进行分拣。
PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于物料传送分拣控制系统中，其可通过编程来实现各种控制功能。
本文将介绍基于PLC的物料传送分拣控制系统的设计。
1.系统需求分析在设计PLC物料传送分拣控制系统之前，我们需要对系统的需求进行分析。
主要包括以下几个方面：1.1物料传送要求：确定物料传送的起始点和目标点，以及传送的速度要求和稳定性要求。
1.2分拣规则：确定物料分拣的规则，例如按照尺寸、颜色、重量等进行分拣，并确定每个规则的优先级。
1.3控制策略：确定控制策略，包括物料传送的启停控制、分拣规则的执行顺序以及故障处理等。
2.PLC程序设计在确定系统需求后，我们需要进行PLC程序设计。
PLC程序主要包括以下几个部分：2.1输入模块配置：根据系统的输入需求，配置PLC的输入模块，例如传感器、开关等，用于检测物料的到达、分拣规则的执行等情况。
2.2输出模块配置：根据系统的输出需求，配置PLC的输出模块，例如电机、气缸等，用于控制物料的传送和分拣。
2.3逻辑控制程序编写：根据系统需求和控制策略，编写逻辑控制程序。
程序主要包括启停控制、分拣规则的执行和故障处理等。
2.4HMI界面设计：为了方便系统操作和监视，可以设计人机界面（HMI），用于显示系统运行状态、设置参数等。
3.系统组态与调试在PLC程序设计完成后，需要进行系统组态与调试。
主要包括以下几个步骤：3.1确定输入输出映射关系：将PLC的输入输出模块与实际硬件设备进行映射，确保PLC能够正确读取传感器的信号和控制执行器的动作。
3.2参数设置与校准：根据实际情况，设置系统参数，例如物料传送速度、传感器的灵敏度等。
并进行校准，确保系统运行的准确性和稳定性。
3.3系统调试：进行系统的调试，测试物料传送、分拣和故障处理等功能的正确性和可靠性。
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毕业设计（论文）论文题目：基于PLC的物料分拣系统设计教学点：指导老师职称：学生姓名：学号:专业：摘要自动分拣系统是指能够识别物品属性并对物品进行分类传输的自动系统。
自动分拣系统由传输供件同步导入装置、识别及控制系统、机械分拣机构及信息处理系统等组成。
本文主要介绍在自动生产线上通过PLC控制为核心,MCGS组态软件为监控软件，变频器、传感器和电磁阀为电气元件，气缸和电动机为动力设备来实现物料的分拣，然后把物料运输到生产线上。
设计目的就是为企业减少劳动力，增加生产速度，大大加大企业的经济效益。
我使用功能分析法，文献研究法，观察法，来对这一项目进行研究。
研究的结果证明了自动分拣系统可以根据企业生产线的各种需要对物料进行分拣，具有较大的经济和社会意义。
关键词：PLC 、变频器、物料分拣AbstractAutomatic sorting system is able to identify the item at tributes and items for the automatic classification of transm ission system. Automatic sorting system for by the transmissi on synchronization import composition of the device, to ident ify and control systems, mechanical sorting institutions and information processing systems, etc.This paper describes the automatic production line PLC co ntrol MCGS configuration software for the monitoring software, inverter, sensors and solenoid valves, electrical components, cylinder and motor-powered equipment to achieve the sorting of materials, then transport the materials toproduction line . The design goal is for companies to reduce labor, increas e production speed, and greatly increase the economic efficie ncy of enterprises. I use functional analysis, documentary re search, observation, study of this project. The study shows that automatic sorting system based on the production line a variety of materials are sorted, have greater economic and social significance.Keywords ：PLC、inverter、material、sorting目录第一章可编程序控制器 (1)第一节PLC的发展历史 (1)第二节 PLC的定义和特点 (1)第三节 PLC的基本结构和基本原理 (2)第二章物料分拣系统的工作过程和设备选择 (3)第一节物料分拣系统的工作过程 (3)第二节物料分拣系统的设备选择 (3)第三节传感器 (7)第三章物料分拣系统的设计图 (8)第一节PLC外部端子接线图 (8)第二节变频器端子接线图 (9)第三节步进梯形图 (10)第四节 PLC梯形图 (11)第四章物料分拣系统的组态技术 (13)第一节组态技术概述 (13)第二节组态技术功能和优点 (13)结束语 (15)谢辞 (16)参考文献 (17)第一章可编程序控制器第一节PLC的发展历史在可编程序控制器诞生之前，是以继电器、接触器为主体的控制系统广泛应用于工业生产。
1968年，为适应生产需要，美国通用汽车公司提出一种新型工业控制器。
1969年，美国数字设备公司研制出世界上第一台可编程逻辑控制器，目的是取代继电器，这打开了新的控制技术发展的大门。
紧接着美国MODICON公司也开发出同门的控制器。
1971年，日本从美国引进这项技术，也研制出日本第一台可编程序控制器。
1973年，西欧一些国家也相继开发出他们的可编程序控制器。
我国则在1977年成功研制出以1个微处理器MC14500为核心的可编程序控制器，并用于工业生产。
PLC大约经历四个阶段：(1)初级阶段：第一代PLC取代继电器，主要功能是逻辑运算和计时、计数功能。
CPU由中小规模数字集成电路构成。
第一代只采用了梯形图语言作为编程方式，尽管有些枯燥，但却形成了工厂的编程标准。
(2)扩展阶段：从20世纪70年代到70年代末期，PLC的扩展功能包括数据的传送、数据的比较和运算、模拟量的运算等功能。
(3)通讯阶段：20世纪70年代末期到80年代中期，PLC的产品与计算机相连，但是各个厂家联系不密切，独自经营，所以PLC迅速扩散到其他行业。
(4)开放阶段：20世纪80年代中期开始，PLC在开放功能上取得较大发展。
主要在通信系统的开放，使各厂商的产品可以通信。
此外，PLC开始采用标准化软件系统，增加高级语言编程，并完成了编程语言的标准化工作。
这一阶段的产品主要有西门子公司的S7系列，AB公司的PLC-5,SLC500、德维森的V80和PPC11，加拿大ONLINE CONTROL公司与合控电气公司所开发的OPENPLC等。
PLC在以后的发展方向可以概括为：（1)发展简易、经济的小型、微型PLC；(2)致力于提高功能性价比；(3)能研制出功能强大、系统庞大、技术完善的PLC。
第二节 PLC的定义和特点一、PLC的定义可编程序控制器简称PLC，是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及有关的外围设备都应按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
二、PLC的特点(1)可靠性高、抗干扰能力强；(2)编程简单、易于掌握；(3)功能强、通用性好；(4)设计、安装容易、维护工作量少；(5)体积小、重量轻、功耗低。
第三节 PLC的基本结构和基本原理一 PLC的基本结构图1.1 PLC的基本组成PLC的基本组成：(1)中央处理单元；(2)存储器；(3)输入/输出接口；(4)电源及外部设备。
二、PLC的工作原理当PLC运行后，工作过程分为三个阶段：输入采样、用户程序执行和输出刷新。
完成三个阶段称作一个扫描周期。
在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
第二章物料分拣系统的工作过程和设备选择第一节物料分拣系统的工作过程1、按下启动按钮X0，物料台检测到有物料，则变频器驱动电机，使圆盘转动，再由圆盘通道和机械手把物料送到物料分拣带上检测，以上动作实现了上料的过程。
2、把物料送到检测台。
如果在4秒钟内检测不到物料，红灯闪烁，否则绿灯闪烁，机械手、电动机和变频器不动作，整个系统停止。
当检测到物料时，物料提升到上限时，机械手臂先伸出，手爪夹紧物料后，手臂提升，再缩回，然后右旋，手臂伸出，下降，松开物料，手臂再提升，缩回，再回到左旋初始位置。
3、分拣台上光电传感器检测到物料时，启动传送带；当电感传感器检测到金属物质的物料时，活塞1伸出推动物料进入料槽再缩回；当到电容传感器检测到非金属的物料时，活塞2伸出推动物料进入料槽再缩回。
当物料台再次检测到物料时，循环以上动作。
4、物料传输是通过机械手和三相异步电动机及变频器来实现，机械手可通过伸出，下降，夹紧物料，提升，缩回等动作将物料从物料台送到传输带上，而三相异步电动机启动传送带的动作及变频器改变传输带的速度。
5、在传输带上，光电传感器是启动传输带运行的信号，用电容传感器和电感传感器来分拣传输带上的物料，电感传感器可检测金属物质的物料，电容传感器可检测非金属的物料。
这是实现分拣的动作。
第二节物料分拣系统的设备选择一、三菱PLC的选型I/O点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加10%～20%的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。
根据物料分拣系统的工作过程可知，系统的输入信号有19个，输出信号有16，因此选三菱FX2N-48MR。
表2.1 I/O分配表二、三菱变频器的选择在实践中常常将机械设备根据负载转矩特性不同，分为如下三类：（1）恒转矩负载；（2）恒功率负载；（3）流体类负载。
2、根据负载特性选取适当控制方式的三菱变频器三菱变频器的控制方式主要分为：V/f控制，包括开环和闭环；矢量控制，包括无速度传感器和带速度传感器控制；直接转矩控制；几种种方式的优缺点如下:(1）V/f开环控制优点：结构简单，调节容易，可用于通用鼠笼型异步电机；缺点：低速力矩难保证，不能采用力矩控制，调速范围小；主要采用场合：一般的风机，泵类节能调速或一台变频器带多台电机传动场合。
（2）V/f闭环控制优点：结构简单，调速精度比较高，可用于通用性异步电机；缺点：低速力矩难保证，不能采用力矩控制，调速范围小，要增加速度传感器；主要采用场合：用于保持压力，温度，流量，PH定值等过程场合。
（3）无速度传感器的矢量控制优点：不需要速度传感器，力矩响应好、结构简单，速度控制范围较广；缺点：需要设定电机参数，须有自动测试功能；采用场合：一般工业设备，大多数调速场合。
（4）带有速度传感器的矢量控制优点：力矩控制性能良好，力矩响应好，调速精度高，速度控制范围大；缺点：需要正确设定电机参数，需要自动测试功能，要高精度速度传感器；使用场合：要求精确控制力矩和速度的高动态性能应用场合。
（5）直接转矩控制优点：不需要速度传感器，力矩响应好，结构较简单，速度控制范围较大；缺点：需要设定电机参数，须有自动测试功能；采用场合：要求精确控制力矩的高动态性能应用场合，如起重机、电梯、轧机等。
根据物料分拣系统可知，我们可选三菱FR-E500。
三菱FR-E500介绍：（1）功率：7.5KW；简易磁通矢量控制方式，实现1Hz时输出转矩达120%；柔性PWM，实现低噪音运行；内置PID，变频器/工频切换和可以实现多泵循环运行功能；内置RS485通讯口；使用长寿命元器件；ID，15段速度等功能选择。