热冲压相关
热冲压成形技术
热冲压成型工艺
有镀层钢板
坯料被加热后，直接送至闭式模具内进行冲压成形和淬火，然后进行冷却、切边冲孔（或激 光切割）、表面清理等后续工艺
热冲压成型设备和模具
主要包括开卷机、冲裁压力机（激光下料机）、板料送进装置、加热炉、上料装置、压力机、 模具、下料装置、激光切边器和喷沙装置等。其中关键设备主要包括液压机、加热炉及热冲压 模具等。
硬度： HV10/HV30须在400～520之间。
金相组织： 板条状马氏体，总脱碳层深度不得超过0.1mm。
尺寸精度： 满足汽车厂规定的切边精度和装配精度要求。
碰撞试验： 不允许产生碰撞开裂。
车路试： 满足规定的疲劳强度。
可提供热成形钢的公司
宝钢可供规格
热冲压成形的优势有哪些
实现车身轻量化的有效途径
有效提高零件的表面硬度及其耐 磨性 增加高强板使用率，提高车型的 碰撞性能
车身加强板数量减少，车身开发 设计难度降低。
改善高强板的零件成形性，降低 压机吨位要求
降低车身开发成本
热冲压成形零件分布
热成型工艺
热冲压的关键工艺过程是加热、冲压、保压和冷却。加热过程直接影响到高强度钢板的冲压性 能，冲压过程中伴随的淬火则对零件强度的硬化起到决定性的作用。
加热炉பைடு நூலகம்
多层箱式炉 这类炉子灵活、节能、使用方便、占地面积小，但对炉门的开 闭机构和工件传输的自动化水平要求较高，适合于多品种、小 批量生产。对某些零件，在工艺和设备调试稳定的条件下，也 可以大批量生产。
辊道式炉子 这类炉子投资大，占地面积大，如生产铝硅镀层板，高温状态下 辊子粘附镀层的可能性较大，影响辊子的寿命，工件的粘附会导 致工件在炉子中跑偏。炉子适合于裸板大批量生产，是否适合于 镀锌板也有待试验。工件在这类炉子上传输比较简单，自动化部 分投资小，工件出炉到压机的传输时间短，冲压成形温度容易控 制。
热冲压成型工艺流程 预热处理 冲压成形
热冲压成型工艺流程预热处理冲压成形
热冲压成型工艺流程主要包括以下步骤：
1. 预热处理：首先，将需要加工的钢板进行预热处理。
预热温度通常控制在800℃\~950℃之间，以保证钢板的均匀加热和塑性变形。
同时，为了防止钢板在加热过程中氧化，需要采用保护气体或真空加热方式。
2. 冲压成形：将预热的钢板放入冲压模具中，通过冲压机施加压力进行成型。
冲压过程中需控制好压力、速度和时间等参数，以保证钢板的塑性变形和模具的完好无损。
同时，为了确保成品的精度和质量，需要对冲压过程中的压力、速度和时间等参数进行实时监控和调整。
在热冲压成形过程中，钢板在加热和冷却的过程中会发生相变硬化，从而提高其强度和韧性。
这种技术也被称为“冲压硬化”技术。
经过热冲压成形后的钢板，其强度可以大幅提高，例如从初始的500\~600MPa提高到1500MPa，同时零件的硬度也可以达到50HRC。
但需要注意的是，热冲压成形后的钢板伸长率会有所下降。
此外，完成冲压加工后，还需要对板材进行回火处理，以消除加工过程中的残余应力，并提高板材的韧性和可塑性。
最后，还需要对成型件进行后处理，包括去毛刺、打磨、修整等操作，以及可能的涂装或喷涂处理，以确保成品的表面质量和尺寸精度符合要求。
总的来说，热冲压成型工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作，以保证最终产品的质量和性能。
热冲压原理
热冲压原理热冲压是一种利用热变形原理进行成形的工艺方法，它是将金属材料加热到一定温度后进行成形的过程。
在这个过程中，金属材料会发生热变形，从而达到所需的成形效果。
下面将详细介绍热冲压的原理。
一、热冲压的基本原理1.1 热变形原理热变形是指在高温下，材料因受到应力而发生塑性变形的现象。
在高温下，金属材料的晶粒会发生较大的位错活动和扩散现象，从而使其塑性增强。
这种增强效应可以使金属材料在受到应力时更容易发生塑性变形。
1.2 热冲压工艺流程热冲压工艺流程包括：原材料切割、预加工、加热、成形和后处理等环节。
其中，加热环节是整个过程中最为关键的环节之一。
通过加热可以使金属材料达到足够高的温度，从而使其发生塑性变形。
二、热冲压的主要特点2.1 成形精度高由于热冲压工艺采用的是加热后成形的方式，因此可以使金属材料发生较大的塑性变形，从而达到较高的成形精度。
2.2 成形效率高相比于传统的冷冲压工艺，热冲压工艺具有更高的成形效率。
这是因为在加热后，金属材料更容易发生塑性变形，从而可以在较短的时间内完成成形过程。
2.3 适用范围广热冲压工艺适用于各种不同类型的金属材料。
例如铝、镁、钛等轻合金材料以及不锈钢、铜、铁等常规金属材料都可以采用热冲压工艺进行成形。
三、热冲压的应用领域3.1 汽车制造业汽车制造业是热冲压应用最广泛的领域之一。
在汽车制造中，许多零部件都需要采用热冲压工艺进行成形。
例如车身件、底盘件、发动机件等。
3.2 电子制造业在电子制造业中，热冲压工艺也得到了广泛的应用。
例如手机、电视、电脑等电子产品中的金属外壳、散热片等部件都可以采用热冲压工艺进行成形。
3.3 航空航天制造业在航空航天制造业中，热冲压工艺也是一种重要的成形方法。
例如飞机发动机叶片、涡轮盘等部件都需要采用热冲压工艺进行成形。
四、总结综上所述，热冲压是一种利用热变形原理进行成形的工艺方法。
它具有成形精度高、成形效率高和适用范围广等优点，在汽车制造、电子制造和航空航天制造等领域都得到了广泛应用。
汽车工业中热冲压成形工艺的应用
汽车工业中热冲压成形工艺的应用汽车是现代社会中不可或缺的交通工具，汽车工业的发展日新月异，技术的不断进步给汽车制造业带来了更多的挑战和机遇。
在汽车制造过程中，热冲压成形工艺是一项非常重要的工艺，它在汽车制造过程中发挥着至关重要的作用。
热冲压成形工艺是指在高温下对金属进行强制成形的工艺。
与常规冷冲压成形工艺相比，热冲压成形具有更高的变形能力，更好的成形质量和更广泛的应用范围。
在汽车制造中，热冲压成形主要应用于汽车车身结构件、发动机缸体、底盘零部件等领域，其灵活性和高效性使其成为现代汽车制造中不可或缺的一部分。
热冲压成形工艺在汽车车身结构件的制造中发挥着至关重要的作用。
汽车车身结构件是汽车的主体部件，它承受着汽车的整个结构重量和车内乘客的安全。
热冲压成形工艺可以有效地提高车身结构件的强度和成形质量，使得汽车在碰撞等情况下具有更好的安全性能。
热冲压成形还可以减轻车身结构件的重量，提高汽车的燃油经济性和减排性能，符合现代汽车制造的环保要求。
热冲压成形工艺在汽车发动机缸体制造中也有着广泛的应用。
发动机是汽车的心脏，发动机缸体是发动机最重要的部件之一。
采用热冲压成形工艺可以有效地提高发动机缸体的强度和耐磨性，使得发动机在高速运转时具有更好的稳定性和可靠性。
热冲压成形还可以大幅度地减轻发动机缸体的重量，提高发动机的动力性能和燃油经济性，符合现代汽车制造对动力系统轻量化和高效化的要求。
热冲压成形工艺在汽车制造中具有着广泛的应用前景和重要的意义。
随着汽车工业的不断发展和技术的不断进步，热冲压成形工艺将会在汽车制造中发挥更加重要的作用。
未来，随着新材料和新工艺的不断涌现，热冲压成形工艺将会在汽车制造中实现更大的突破和创新，为汽车制造业的发展注入新的活力和动力。
相信在不久的将来，热冲压成形工艺将成为汽车制造中的一项关键技术，为汽车工业的发展注入新的动力和活力。
热冲压工艺
热冲压工艺现今，随着制造业的不断发展，各种新型高效加工工艺也应运而生，其中“热冲压工艺”就是其中的一种。
热冲压工艺是一种结合了热处理和冲压工艺的制造技术。
它通过在高温下进行变形，使工件达到更好的塑性和延展性，以便更好地完成后续的冲压成型工序。
下面所述的则是关于热冲压工艺的一些详细介绍。
首先，热冲压工艺需要对原材料进行热处理。
在这个步骤中，原材料即金属材料，例如钢铁、铝合金、镁合金等等，首先需要进行加热处理。
这里尤其需要注意的是，加热温度需要在材料的固态变形温度以上，也就是材料的熔点以下。
此时的金属材料会呈现出比较良好的塑性和韧性，为后续的冲压成型创造了非常好的条件。
接着，进行热冲压成型的工序。
这个步骤通常采用机械冲压机进行。
在进行热冲压时，需要对加热后的金属材料进行定向冲压，从而完成产品的成型。
这里面最重要的一点就是冲压过程中的温度，必须保证金属材料的温度在所要求的范围内，否则冲压成型的效果可能会不尽如人意，甚至无法完成冲压工作。
最后，进行后续加工工序的处理。
在完成热冲压成型之后，通常需要对成品进行一系列加工处理，以保证产品的精度和质量。
这些工序包括锯割、表面处理、喷漆等等。
尤其是在进行涂装或者其他表面处理时，需要精度更高的机器进行，保证涂装工序的平滑和精度。
总的来说，热冲压工艺是一项非常高效、可靠的加工工艺，它的应用领域非常广泛。
例如，在汽车、航空、航天等高端制造领域，热冲压工艺的应用非常普遍。
通过该技术，可以大幅度提高工件的质量和精度，从而大大提高制造效率和产品的质量。
在未来，热冲压工艺必将在工业生产中大放异彩，推动各种高精度、高效率的工业制造技术的快速发展。
热冲压的发展史
热冲压的发展史
热冲压技术，也称为热成形或冲压淬火，是一种新型的制造技术，它将传统的冷冲压技术及热处理工艺相结合。
该技术起源于欧洲，由瑞典的Plannja公司开发并于1977年申请专利，主要用于生产割草机的刀片和锯条。
随后，瑞典的Saab汽车公司于1984年首先采用热冲压技术生产汽车零部件，并将生产的热冲压零部件用在车型Saab9000上。
法国Renault汽车公司在1999年的Laguna车型上首次采用了热冲压技术生产的防撞梁。
随着全球气候变暖问题日益严重，各国政府积极应对，制定各种法规促进节能减排。
汽车作为重要的排放源，对节能减排有重大影响。
例如，1975年美国国会通过了能源整车和保护议案，要求汽车制造商生产和销售符合油经济性指标的车辆。
1997年的京都议定书限制二氧化碳排放，再次促进轻量化。
热冲压技术正是为了解决汽车工业发展面临的三大问题——安全、节能和环保而产生的。
在节能方面，汽车必须降低排放和更好的气经济性，需要降低汽车自重，汽车每减重10％，油耗减少8％，排放降低5-6％。
而热冲压技术能够使成形之后
的零件具有超高的强度及硬度，满足安全碰撞法规，同时实现轻量化，符合节能和环保的要求。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询材料学专家。
热冲压工艺的改进——半热冲压
热冲压工艺的改进——半热冲压前言：降低成型负荷，减少回弹，提高板材的成型性以及生产高强度部件是应用热冲压工艺的主要原因。
热冲压工艺和22MnB5钢分别是最先进的工艺和等级; 然而，新颖的工艺和钢种正在考虑之中。
在目前的研究中，对半成品和全热冲压工艺下的钢种MSW1200坯料的性能进行了表征。
在半热冲压过程中，首先将坯料加热到约650℃的温度，然后同时在模具组件中形成和淬火。
研究了半热和全热冲压毛坯的微结构和机械性能，并将结果与正常水/空气淬火坯料进行了比较。
热冲压毛坯的强度值与水淬火毛坯一样高。
对于已经半热冲压的坯料，实现了最高的延展性，因此实现了最好的成形性。
得出的结论是，对于所述钢，半热冲压工艺可以被认为是改进的热机械工艺，其不仅保证了高成型性，而且还导致超高强度值。
关键词：半热冲压; 烫金; MSW1200钢; 机械性能1.介绍为了优化汽车的燃油消耗，汽车的重量减轻是非常必要的。
因此，高强度钢板在汽车车身中的应用将是减轻汽车重量的一个很好的解决方案[1]。
然而，使用高强度钢板通常会导致一些缺点，如对工具的高度影响，成型性降低，回弹倾向增加[2]。
为了提高成型性能，减少或避免高强度钢板的回弹，热冲压工艺得到广泛应用。
在此过程中，不仅通过预热片材大大降低了流动应力，而且由于同时发生成形和淬火，形成载荷和回弹减少，成形性增加[3]。
烫印被定义为将坯料加热到奥氏体稳定区域的温度的过程，即，约900℃，定时，然后同时形成和淬火[4]。
对钢板的热冲压工艺进行了许多尝试，特别是在淬火的硼合金钢上。
据报道，硼增强了淬透性并延迟并推迟了热激活转化，例如，铁素体和珠光体的转变。
Merklein和Lechler 以22MnB5钢为材料，研究其热冲压工艺。
他们表明，由于微观结构的变化，热冲压工艺可能导致拉伸强度超过1500MPa的部件的生产。
Naderi等人分析了热冲压后不同B轴承钢的微观结构和机械性能。
热冲压毛坯的微观结构由马氏体组成，得到的微观结构提供了650-1370MPa的屈服强度和850-2000MPa的拉伸强度。
热冲压工艺技术
热冲压工艺技术热冲压工艺技术是一种常用的金属加工方法，通常用于生产高精度、复杂形状的金属零件。
本文将介绍热冲压工艺技术的原理、应用领域，以及其优缺点。
热冲压是将金属板材加热至一定温度后，在冲床的作用下，通过模具将其冲压成所需形状的工艺。
由于加热后的金属板材具有良好的延展性和塑性，可以更容易地形成复杂的形状。
与传统的冷冲压相比，热冲压工艺技术具有以下几个优点：首先，热冲压可以改善金属板材的延展性。
在加热状态下，金属板材的结晶结构发生改变，晶格结构内的位错被激活，从而使金属板材具有更好的延展性，可以更容易地实现复杂形状的冲压。
其次，热冲压可以提高冲压成形的精度和表面质量。
由于加热状态下的金属板材具有更好的塑性，可以更容易地填充模具中的形状，从而得到更精确的冲压成形。
同时，加热状态下的金属板材有更好的流动性，可以减少表面缺陷，提高表面质量。
再次，热冲压可以减少变形力和模具磨损。
在加热状态下，金属板材的延展性增强，冲压时所需的变形力较小，可以降低模具的磨损。
热冲压工艺技术在许多领域得到了广泛应用。
例如，汽车制造领域，热冲压可以用于生产汽车车身、座椅骨架等复杂形状的零件；电子设备制造领域，热冲压可以用于生产手机壳、电池罩等精密零件；航空航天领域，热冲压可以用于生产飞机的机身、发动机零件等。
然而，热冲压工艺技术也存在一些局限性和挑战。
首先，热冲压工艺需要对加热温度、加热时间等参数进行精确控制，否则容易导致冲压成形不良。
其次，由于金属在加热过程中容易发生氧化、变色等问题，需要采取相应的防护措施，增加生产成本。
此外，热冲压工艺还需要使用专门的设备和模具，投入成本较高。
综上所述，热冲压工艺技术是一种高效、精确的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工艺技术的不断改进，相信热冲压工艺技术将在未来的金属加工领域发挥更大的作用。
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热冲压相关
文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，冲压成形之后需要保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。
钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。
热冲压成形工艺流程为：下料→加热（钢板在步进式加热炉中加热到800—950℃，形成奥氏体组织）→快速转移到压力机上（机器人或机械手带夹持器）→成形、冷却（快速合模、成形，保压6—12s，冷却到200℃，形成马氏体组织）→随室温冷却，得到抗拉强度很高的零件超高强度钢的半热冲压技术以提高零件的成形性和降低回弹量为主要目的，不具备淬火强化功能。
（TD：半热冲压是先加热再冲压）半热冲压工艺是将板料加热到再结晶温度以上某个适当温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，以降低板料成形时的流动应力、提高成形性、消弱回弹和降低所需设备的吨位。
热冲压成形工艺主要的优点和缺点
1 优点
与冷冲压成形工艺相比，热冲压成形工艺有其独特的优点，具体表现在以下几个方面。
1．1成形性好
热冲压成形性比较好。
钢板材料高温下塑性好、成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件。
1．2零件尺寸精度高
热冲压成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是冷冲压成形无法比拟的。
1．3成形所需的压机吨位小
高温下材料变形阻力小，需要的成形力小，相应的压力机吨位也小，一般800t压机就能满足绝大部分车身零件热冲压所需，因此能够降低压机的设备投资并减少能耗。
1．4车型碰撞性能优异，节能降耗采用热冲压零件(纵向承载梁、地板通道、横向支撑架、前保险杠等)的某车型正面碰撞后驾驶室完好，可以实现更高程度零件减薄高强化，在保障车型碰撞特性的前提下有效实现轻量化，降低了汽车油耗和排放。
例如： B 柱由冷冲压改进为热冲压，小总成减重8 kg；下挡板由冷冲压厚度为3．0 m m的板材改进为热冲压厚度为 m m的板材 ,减重 2．8 kg。
1．5 其它
有效提高零件的表面硬度及耐磨性；简化了车身结构和零部件设计，有效减少加强板数量。
通过车身结构的优化设计，可以有效控制综合制造成本。
2 缺点
2．1生产效率低
a．生产节拍慢 (3 冲次／min)，一般不到冷冲压的1／2。
b．热冲压成形后的零件需要后续离散的激光切割工序(切边、切孔)，产品批量切割定位相对困难。
c ．热冲压成形工艺复杂，工艺影响因素众多，冲压、激光切割和喷丸等工序都会影响零件的尺寸精度。
d．能耗相对较大(需要大功率加热炉 )。
2．2 模具复杂
a．模具的设计、加工难度大，制造和调试周期长。
b．模具及其配套工装价格高、维护成本大，产品的单件价格相对较高。
2．3工作环境相对较差
采用非镀层钢板进行热冲压成形时，会产生氧化皮，工作环境相对恶劣。
3 冷、热冲压的综合比较
综合比较，热冲压适合于高强度钢板的冲压成形。
对 1500M Pa 左右、形状不规则、超高强度零件的成形而言，热冲压工艺是惟一选择，可以很好地解决超高强钢冷冲压容易开裂和回弹大的瓶颈问题。
与此同时，通过采取以下工艺措施，可以有效控制白车身的综合制造成本。
a．优化车身设计，大幅度减薄和减少车身加强板数量。
b．优化加热炉内保护气氛，加强整个生产线的自动化联线程度，提高高温钢板的传输速度，有效减少氧化皮数量。
c．通过一模多腔f多件 )提高生产效率。
d．优化板料形状，实现少(无)激光切割。