挤压造粒工艺简介
挤压制粒工艺流程
挤压制粒工艺流程挤压制粒工艺流程是一种将粉状或颗粒状物料通过机械力作用，制成固体颗粒的工艺过程。
它是一种常用的制粒方法，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
下面将详细介绍挤压制粒工艺流程的步骤和特点。
一、原料准备在进行挤压制粒前，首先需要准备好所需的原料。
原料可以是粉状或颗粒状的物料，如药物、食品添加剂等。
在选择原料时，需要考虑其物化性质和制粒要求，确保原料适合进行挤压制粒。
二、预处理在进行挤压制粒之前，有些原料需要进行预处理。
预处理的目的是改变原料的物理性质，以便更好地进行挤压制粒。
常见的预处理方法包括混合、湿化、干燥等。
三、挤压制粒挤压制粒的关键步骤是挤压。
挤压是通过挤压机将原料挤压成固体颗粒的过程。
挤压机通常由送料系统、挤压系统和切割系统组成。
1. 送料系统：原料通过送料系统进入挤压腔。
送料系统可以采用螺旋送料机构或辊子送料机构。
2. 挤压系统：原料在挤压腔内受到挤压力的作用，逐渐形成固体颗粒。
挤压腔内的温度、压力和转速等参数需要根据原料的性质和制粒要求进行调节和控制。
3. 切割系统：挤压后的颗粒通过切割系统进行切割。
切割系统可以采用切割刀、切割板等形式，将挤压出的长条状颗粒切割成所需长度的颗粒。
四、干燥挤压制粒后的颗粒含有一定的水分，需要进行干燥处理。
干燥的目的是去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。
常用的干燥方法包括自然风干、烘箱干燥、流化床干燥等。
五、筛分和包装经过干燥处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是将颗粒按照一定的粒径范围进行分级，得到所需的颗粒尺寸。
包装是将制粒好的颗粒按照一定的重量或容量进行包装，以便存储和销售。
挤压制粒工艺流程的特点：1. 操作简单：挤压制粒工艺流程相对简单，操作方便，适用于大批量生产。
2. 颗粒均匀：挤压制粒能够使原料均匀地分布在挤压腔内，从而制得颗粒均匀、一致。
3. 粒径可调：通过调节挤压机的参数，可以控制颗粒的粒径范围，满足不同的制粒要求。
4. 节能环保：挤压制粒过程中不需要加热和添加溶剂，能够节约能源，减少环境污染。
干法挤压造粒机设备工艺原理
干法挤压造粒机设备工艺原理干法挤压造粒机设备是一种将粉状或颗粒状配料通过组成成型机的挤压系统，在压制过程中将物料组成球形或圆柱形的颗粒的机器。
该设备被广泛应用于制药、化工、农药、食品及其他行业。
造粒原理干法挤压造粒机将物料经过挤出、剪切等多种力的作用下形成固体颗粒的干燥制粒技术称为干法挤压造粒技术。
造粒过程中，挤出、剪切、撞击等作用力与压缩过程直接相关。
制粒的过程大概可以分为以下几个步骤：1.物料在加入挤压区前先经过筛选和混合处理。
经过处理的物料入料口后，进入挤压器。
在挤压器中，物料被挤出成一个个均匀的小球形颗粒。
2.物料在挤出时会受到挤压力，挤压力变化会造成物料的密度变化。
在挤出端，由于挤压物料的作用力会减小，使粘合力超过摩擦力而将颗粒形成。
3.在挤压后，颗粒在高速旋转刀子和模具边缘的摩擦作用下，被剪切并抛飞到按摩室的墙壁上，产生一定的冲击力。
4.冲击力将颗粒与机器的砧板、研磨刀或其他器件接触摩擦，使其添加磨损能力。
磨损是粒径较小时物料在旋转时外部抛飞的结果，而在静止物料中颗粒间的摩擦更多地影响了粒度。
干法挤压造粒机的工艺流程一般包括以下几个环节：1.原料处理：对原料进行筛选、清洗、干燥等处理，保证物料的质量。
2.挤压造粒：将处理好的物料通过进料口输送到挤压系统中，完成造粒过程。
3.喷洒混合：将造粒后的物料进行喷洒混合，保证其均匀。
4.干燥：对混合后的物料进行干燥处理，以获得足够的干燥度。
5.筛选：将干燥后的物料进行筛选，分离不同粒径的颗粒。
6.包装储存：将制成的颗粒进行包装和储存。
设备简介干法挤压造粒机通常由料斗、给料机、挤压系统、切割器、进气口、热风炉、风机、喷雾塔、振动筛、包装机等部分组成。
其中，给料机是将原料经过处理后输送到挤压系统的关键部件，挤压系统是完成造粒过程的核心部件，切割器是将造粒后的物料切割成具有确定大小的颗粒，进气口和风机是用于控制粉尘、热量和湿度的。
除了以上这些基本部件，现代的干法挤压造粒机设备还会根据用户需求和不同领域的特殊需求进行融合，如斜排和水平排挤压系统、高压辊装置、真空装置、超声波振荡筛分装置、在线粘度监测系统等，以满足不同行业和应用需求。
挤压造粒工艺
挤压造粒工艺挤压造粒工艺0000挤压造粒工艺1、生产方法的特点及描述挤压造粒是一种较新的干法造粒生产复合肥料的工艺。
挤压造粒在肥料领域最早应用于氯化钾的造粒，由于氯化钾物理化学性质的特殊性，国外用于掺混肥料（BB肥）所需的颗粒状（1-4mm）氯化钾基本都采用挤压法生产。
近年来，挤压造粒用于生产复混肥料在国外得到了较快的发展。
挤压造粒的形式可以有对辊式和轮辗式两种，对辊式挤压是先压成大块，再破碎成颗粒，这样装置的能力大、颗粒强度高、能耗低，对辊挤压在国外使用广泛。
而轮辗式是将物料在压模盘中直接挤压成园柱条形，再切断成柱形颗粒，国内目前采用的挤压造粒方法多是轮辗造粒法，由于其生产规模小，单台机器最大只能达3-5吨/小时，且造粒强度有限、模具易损坏，生产的是园柱形颗粒，流动性差，国内发展较缓慢。
在国外已淘汰了轮辗造粒工艺。
本报告所论述的挤压造粒指对辊式挤压造粒。
对辊式挤压造粒的工艺原理是：干物料在压力作用下团聚成致密坚硬的大块（饼料），称为挤压过程；饼料再被破碎筛分后成为颗粒料称为造粒过程。
挤压的作用一是将颗粒间的空气挤掉，另外是使颗粒间距达到足够近，以产生如范德华力、吸附力、晶桥及内嵌连接等吸引力。
挤压造粒的颗粒主要是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。
挤压造粒生产复混肥料主要有以下的工艺特点：低能耗挤压造粒是物料在常温下进行造粒，与其它方法相比，不需要燃油、燃气等干燥措施。
生产仅需耗电和极少量的冷却水（用于辊轴冷却），每吨产品仅耗电约30kwh。
无需另外添加粘合剂国内常用的复混肥生产方法是蒸汽造粒。
水蒸汽在物料分子间凝结、结晶后，在造粒过程中起粘合剂的作用。
但在干燥过程中又必须将颗粒内部和表面的水赶出来，否则化肥在贮存过程中易粘结、结块。
而干法造粒不需另外的添加剂，只需利用物料本身的分子间力，简化了流程、降低了能耗。
投资较低由于省去了干燥过程，同时返料比低（占挤压机总进料量的35%左右），工艺流程简单，投资较低。
挤压造粒工艺简介
复合肥挤压造粒技术及工艺1 前言现代化农业是精耕细作的农业,需要施加各种复合肥。
化肥生产技术在近些年发生了很大的变化,低养分的产品越来越不受欢迎,而高浓度、复合养份肥料成为市场的主流。
以前, 高浓度养份肥料都是细粉状的,在贮存、运输时原料会分层或结块；另外,粉状肥料施用时,相当多的肥料会被风吹走,或被雨水从植物根部冲走,肥效释放过快,造成很大的浪费。
为了克服以上的不足,使粉状肥变成易于运输和使用、并具有缓释功能的颗粒肥,需要使用造粒技术。
复合肥造粒技术由此应运而生并且得到了迅猛的发展。
传统的复合肥造粒采用湿法造粒工艺，湿法造粒工艺也称化学造粒法。
自上世纪30年代以来, 化学造粒经历了漫长的发展过程。
从最初的向造粒器内物料喷洒水发展到喷硫酸、磷酸或氨溶液，然后再干燥处理。
在干燥过程中，通过化学反应、溶解物结晶、粘合剂固化而达到造粒效果。
湿法造粒工艺能耗高，大部分能量都用于干燥系统，而且有大量的腐蚀性污水排放，污染环境。
与传统的湿法造粒不同，挤压造粒工艺则避免了干燥过程，因而降低了能耗和成本，并且没有污染物排放，是一种节能、环保的造粒工艺。
挤压造粒是借助于机械压力而使物料(原则上不起化学反应、并经一定配比的粉料混合物)团聚成型的造粒过程，亦称干法造粒。
干法造粒工艺由于节能、环保，近些年得到了长足的发展。
2 复合肥的挤压造粒挤压造粒法在化肥行业上的应用起始于上世纪50年代对氯化钾造粒的研究，直到80年代初，复合肥的挤压造粒法才得以工业化生产并迅速推广。
现在挤压造粒工艺已成为复合肥造粒技术的发展潮流。
2.1 挤压造粒的工作原理经过配比的混合物料被强制送入一对大小相等、转速相等、相向旋转的挤压辊辊缝之间，在强大的挤压力作用下，物料被挤压成密实的片料。
此片料经破碎、筛分后即可得到所需粒度的颗粒肥料。
其基本工作原理如图1所示。
图1 挤压造粒原理示意图挤压辊一般呈水平布置，一辊固定、一辊浮动(浮动辊即加压辊，由液压缸加载)，一般辊面上有规则排列的形状、大小一致的凹槽、穴孔或凸起，经过配比的粉状物料从上方均匀连续地加入两辊之间，到达加压角(α)内即进入挤压角β(β=1/2α)，物料被强制喂入，一般β=10~15°。
聚丙烯挤出造粒工艺流程
聚丙烯挤出造粒工艺流程在塑料加工工业中，聚丙烯是一种常见且重要的塑料材料，具有良好的物理性能和化学性质，被广泛用于塑料制品的生产和加工。
挤出造粒是一种常用的生产工艺，可以将聚丙烯原料通过加热、挤出、切割等步骤转化为颗粒状的成品，为后续的模压、注塑等加工提供原料基础。
下面将介绍聚丙烯挤出造粒的工艺流程。
原料准备第一步是原料准备，选择符合要求的聚丙烯原料，通常为颗粒状或粉末状。
在挤出造粒过程中，原料的质量和规格将直接影响最终产品的品质。
因此，在工艺开始前需要对原料进行质量检查，并按照配方要求进行准确称量。
预处理接下来是原料的预处理阶段，主要包括干燥和混合。
由于聚丙烯对潮湿环境非常敏感，所以在挤出之前需要将原料进行干燥处理，去除其中的水分和杂质。
同时，在挤出造粒之前，不同的配方可能需要进行混合处理，将各种添加剂或颜色均匀地混合到聚丙烯原料中。
挤出挤出是整个造粒过程中的关键步骤，通过挤出机将预处理好的聚丙烯原料加热至熔融状态，然后通过螺杆的旋转将熔融的原料挤压出来。
在挤出的过程中，需要控制好温度、压力和挤出速度，以确保最终颗粒的形状和尺寸符合要求。
切割挤出之后的聚丙烯材料将以连续的形式呈现，需要经过切割工艺进行成型。
通常采用切割机或切粒机将连续挤出的聚丙烯材料切割成固定长度的颗粒。
切割的精度和速度对于最终产品的质量和产量也有着重要的影响。
冷却切割完成后的聚丙烯颗粒需要进行冷却处理，以加速其固化和降温。
通常采用冷却水或空气循环系统对颗粒进行快速冷却，确保颗粒尺寸和形状的稳定性。
分选包装最后一步是将冷却后的聚丙烯颗粒按照规格、颜色等要求进行分选和包装。
通过振动筛选机或手工分选，可以将颗粒中的不规则或大颗粒剔除，保证产品的统一性。
然后将符合要求的颗粒按照客户需求进行包装，以便存储和运输。
综上所述，聚丙烯挤出造粒工艺是一个包括原料准备、预处理、挤出、切割、冷却和分选包装等多个步骤的复杂过程。
只有严格控制每个环节，确保每一个步骤的质量和效率，才能生产出高质量的聚丙烯颗粒，满足市场需求并赢得客户信任。
挤出造粒工艺记录
挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。
该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。
本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。
一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。
2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。
3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。
挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。
4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。
通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。
5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。
包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。
二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。
通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。
2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。
不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。
3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。
需要根据产品要求和物料特性进行调整。
4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。
过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。
5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。
挤压制粒工艺流程
挤压制粒工艺流程
挤压制粒工艺是一种将颗粒状原料通过挤压机进行成型的方法，适用于制造各种形状的颗粒。
本文将详细介绍挤压制粒的工艺流程。
1. 原料准备
首先需要准备原料，将原料按照配方比例混合均匀。
原料的选择和比例关系直接影响到制粒的成型效果。
在混合过程中，可以根据需要添加一些助剂，如湿润剂、粘结剂等，以提高原料的成型性。
2. 制粒机选型
选择适合的制粒机也是非常重要的。
不同的制粒机有不同的成型方式和成型效果。
挤压制粒机是一种常用的制粒机型，它可以将原料挤压成各种形状的颗粒。
在选择制粒机时，还需考虑机器的生产能力和成本等因素。
3. 调整制粒机参数
在进行制粒前，需要根据原料的特性和成型要求来调整制粒机的参数，如挤压压力、挤压温度、挤压速度等。
这些参数的调整直接决定了制粒的成型效果和颗粒的质量。
4. 进行挤压制粒
当制粒机参数调整完毕后，即可进行挤压制粒。
原料从进料口进入制粒机，经过挤压成型后，形成颗粒状的成品，最后从出料口排出。
5. 进行后续处理
制粒完成后，还需要进行后续的处理工序，如干燥、筛分、包装等。
其中干燥是非常重要的一步，它可以去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。
以上就是挤压制粒的主要工艺流程。
在实际生产中，还需根据不同的原料和成型要求来进行具体的调整。
挤压制粒工艺具有生产效率高、成本低、成品质量稳定等特点，因此在化工、食品、医药等领域得到广泛应用。
化肥挤压造粒技术
化肥挤压造粒技术复合肥料的常规造粒工艺是采用湿法，该法需先把湿的单一原料混合，然后再干燥，能耗较高。
大部分的能量都用于干燥系统，只有一小部分用于超大颗粒的破碎和产品的运输。
对于湿法工艺，干燥过程非常关键，因为需将颗粒内部的水份干燥出来，否则水会在贮存过程中迁移到颗粒表面，产生结块。
同时，多孔状的颗粒物料在造粒过程中因重结晶而结壳，这也有碍于造粒。
因此，干燥过程十分缓慢，而且操作不便。
干粉状物料的直接挤压造粒则避免了干燥这一昂贵的过程。
因而降低了能耗和生产成本，干法造粒过程一般是：先在辊压机中将物料挤压成致密的大块，然后经常规的破碎筛分后得到产品。
筛分后的超大颗粒则循环回破碎机，不合格的小颗粒则回到挤压机中。
有时根据需要产品还经过进一步处理，如产品颗粒的圆整，用农药包裹或用缓释剂包裹，以改善缓释性能。
化肥混合物的结块性能随着以下因素而不同，即：物料的物理化学性能、混合的方法、最终产品的贮存条件。
因为破碎强度与单位体积的晶桥数量有关，它随颗粒体积增大而增加。
因此，粒状肥料与粉状肥料相比一般不易结块，如果造粒过程是通过干法（即没有液体粘合剂）时，更不易结块。
化肥的挤压/造粒工艺由其他的文章专述。
Koeppern公司制造的最大的化肥造粒设备之一，也是挤压成型造粒最先进的设备之一，辊轴的宽度达到1000 mm，直径为1000 mm，有四个螺旋给料机，辊轴间的最大压力约在6800 KN，根据设计轴承寿命和辊轴速度（6000-9000 KN），辊轴转速约12转/分。
该设备能力约50-80 t/h的化肥原料，挤压的波浪形大块的厚度约为14~16 mm，当然，较小直径和宽度辊轴的辊压机，带有一个螺旋或重力给料器，及可调节的辊轴转速及板块厚度，其能力比较小。
还有更大的设备可处理100 t/h的钾肥，这些机器的设计原则基本相同，都有专利设计的、高强的、预制的框架，上有控制浮动辊轴的水力加压系统；自调整带并自动润滑的辊轴轴承；双倍输出功率的轴承减速箱；其上有浮动的齿轮、联轴节和垫片，以允许辊轴从框架上水平卸出，设备上还有计时系统，这对于成型非常重要。
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复合肥挤压造粒技术及工艺
1 前言
现代化农业是精耕细作的农业,需要施加各种复合肥。
化肥生产技术在近些年发生了很大的变化,低养分的产品越来越不受欢迎,而高浓度、复合养份肥料成为市场的主流。
以前, 高浓度养份肥料都是细粉状的,在贮存、运输时原料会分层或结块；另外,粉状肥料施用时,相当多的肥料会被风吹走,或被雨水从植物根部冲走,肥效释放过快,造成很大的浪费。
为了克服以上的不足,使粉状肥变成易于运输和使用、并具有缓释功能的颗粒肥,需要使用造粒技术。
复合肥造粒技术由此应运而生并且得到了迅猛的发展。
传统的复合肥造粒采用湿法造粒工艺，湿法造粒工艺也称化学造粒法。
自上世纪30年代以来, 化学造粒经历了漫长的发展过程。
从最初的向造粒器内物料喷洒水发展到喷硫酸、磷酸或氨溶液，然后再干燥处理。
在干燥过程中，通过化学反应、溶解物结晶、粘合剂固化而达到造粒效果。
湿法造粒工艺能耗高，大部分能量都用于干燥系统，而且有大量的腐蚀性污水排放，污染环境。
与传统的湿法造粒不同，挤压造粒工艺则避免了干燥过程，因而降低了能耗和成本，并且没有污染物排放，是一种节能、环保的造粒工艺。
挤压造粒是借助于机械压力而使物料(原则上不起化学反应、并经一定配比的粉料混合物)团聚成型的造粒过程，亦称干法造粒。
干法造粒工艺由于节能、环保，近些年得到了长足的发展。
2 复合肥的挤压造粒
挤压造粒法在化肥行业上的应用起始于上世纪50年代对氯化钾
造粒的研究，直到80年代初，复合肥的挤压造粒法才得以工业化生产并迅速推广。
现在挤压造粒工艺已成为复合肥造粒技术的发展潮流。
2.1 挤压造粒的工作原理
经过配比的混合物料被强制送入一对大小相等、转速相等、相向旋转的挤压辊辊缝之间，在强大的挤压力作用下，物料被挤压成密实的片料。
此片料经破碎、筛分后即可得到所需粒度的颗粒肥料。
其基本工作原理如图1所示。
图1 挤压造粒原理示意图
挤压辊一般呈水平布置，一辊固定、一辊浮动(浮动辊即加压辊，由液压缸加载)，一般辊面上有规则排列的形状、大小一致的凹槽、穴孔或凸起，经过配比的粉状物料从上方均匀连续地加入两辊之间，到达加压角(α)内即进入挤压角β(β=1/2α)，物料被强制喂入，一般β=10~15°。
随着辊子的连续旋转，物料被挤压，当处于两辊半径连线成水平位置时，压力达到最大（Pmax），然后压力迅速降低，此时成型物料在回弹力的作用下脱离与辊面的贴合，顺利落下进入下一工序。
2.2 物料的成型机理
挤压过程中物料的成型机理一般为：物料受到挤压后，其颗粒将进行重排，并排出颗粒间的空气，从而减小物料间的空隙。
其过程为：a、物料的重排；b、碎裂；c、塑性流动三个阶段。
这几个阶段不一定是顺序进行的，可能穿插发生。
挤压的结果：物料的压缩比接近2.5：1，气体的去除率在60%以上。
2.3 影响挤压效果的因素
为了得到较好的挤压效果，进料的粒度应是大小不一的，其合适的范围应控制在0.1~1mm。
过细的物料(<0.1mm)含空气太多，影响成品料片的密实度，而且会对挤压过程产生影响(造成挤压机振动加剧)；过大的物料又需消耗更多的压碎能量。
所以要很好的控制进料粒度。
物料的硬度或塑性影响挤压过程所采用的压力。
有些物料如氯化钾、磷酸二铵及尿素，塑性较好，挤压成粒的效果较好。
而硫酸钾、硫酸氨、磷矿粉的塑性差，不易挤压成粒。
为了达到较好的效果,可配加适量的粘合剂。
尿素、氯化钾或少量的水份均能起到粘合剂的作用。
物料温度的影响。
在挤压过程中，粒子间的摩擦会加剧并产生热量而使物料的温度升高。
一般来说，温度升高有利于得到较密实的挤压产物—料片，但过高的温度会带来不利影响，特别是含尿素的配料要避免温度过高，否则会发生粘辊现象。
一般温度要控制在70~80℃之间。
这可借助挤压辊内部通循环冷却水来控制。
3 挤压造粒法的主要工艺流程
3.1 简介
图2 挤压造粒简明工艺流程图
该系统共由四个部分组成，每部分都有各自的设备及仪表，分别为：
●贮存、计量、混合
●挤压
●破碎、筛分
●修整
物料在各级间的输送由斗提机、皮带或链式输送机来完成。
3.2 贮存、计量、混合
当产品是复合肥时，最好用间歇式混合操作，配方中的各组分原料在称重仓内称重，达到配方要求后，全部加入间歇式混合器中混合。
而单一肥一般是连续计量和混合。
无论是连续还是间歇式混合，混合器的类型必须根据化肥的配方和配方中的组分来决定，为了保障微量
元素的颗粒分布均匀，应选用高强度的混合器。
在加入新料时，应将经破碎和筛分后的小颗粒返料在双轴桨式混合器中与新料混合。
一般循环物料与新料比介于1：1到2：1之间。
3.3 挤压
混合后的化肥混和物要经过挤压机挤压，通过挤压使物料成型。
物料通过一个垂直螺旋加料机加入两个相向旋转的挤压辊之间，在挤压过程中，物料的受压逐渐增大，当辊逢最小时，挤压力达到最大，然后又迅速减小，直到0。
在挤压过程中，混合物料的密度能增大1.5~3倍，挤压后的产物一般是一块厚5~20mm的板料。
3.4 破碎、筛分
进一步破碎（二级破碎），然后再继续筛分；产品颗粒则进入修整工序。
3.5 修整
通常情况下，最终成品需经过一到两步的修整。
不规则形状的颗粒有时要经过磨圆滚筒将边角等处磨圆。
在修整过程中产生的细粉应通过筛分(一层筛网)后循环。
进一步修整时,一般还要加入结块剂。
经过修整后的成品是在一定粒度范围内的粒状肥(如2~5mm)，它们有一定的强度，每个颗粒的组成与所需的配方相同。
颗粒的强度可以通过化肥专用的测试方法来确定。