注塑模具设计项目书
注塑模具设计作业指导书(注塑部)
注塑模具设计作业指导书(注塑部)1. 背景本指导书旨在为注塑部门的设计人员提供注塑模具设计作业的指导，以确保设计工作的高效性和质量。
注塑模具的设计是注塑工艺的关键环节，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计人员需要掌握相关的专业知识和技能，并遵循一定的设计原则和标准。
2. 设计作业流程2.1 确定设计要求在开始设计作业之前，设计人员需要与产品设计部门和生产部门进行沟通，了解产品的要求和预期性能。
这些要求可能包括产品尺寸、材料要求、生产量要求等。
2.2 分析注塑工艺在确定设计要求后，设计人员需要对注塑工艺进行分析。
这包括注塑机的选择、模具结构的确定、注塑工艺参数的设定等。
设计人员应该具备一定的注塑工艺知识，以确保设计的可实施性和优化注塑过程。
2.3 模具设计在分析注塑工艺后，设计人员可以开始进行模具设计。
模具设计应包括以下几个方面：- 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构，包括模具基板、模腔、模芯、冷却系统等。
- 模具材料选择：选择适合注塑工艺的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
- 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花等。
- 模具的标准部件选型：选择符合标准的模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
- 模具装配和调试：完成模具的装配和调试工作，确保模具运行稳定和正常。
2.4 模具验收完成模具设计后，设计人员需要与生产部门进行模具验收。
在模具验收过程中，需要检查模具的尺寸精度、操作性能、模具寿命等。
如果存在问题，设计人员需要及时进行调整和修改。
3. 设计原则和注意事项在进行注塑模具设计时，设计人员需要遵循以下原则和注意事项：- 合理性原则：设计应合理，确保产品质量和生产效率。
- 简化原则：模具结构应简化，以提高制造和维修的便利性。
- 可靠性原则：模具的结构应稳定可靠，能够经受长时间的注塑生产。
- 标准化原则：尽量使用标准模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
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根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
塑料模具设计训练项目任务单
塑料模具设计训练项目任务单塑料模具设计训练项目任务单1.项目概述塑料模具是工业制品的重要部分，其质量和手感直接影响到整个产品的品质。
塑料模具设计是一项复杂的工程，需要涵盖多个学科领域的知识，包括材料科学、机械制造、工业设计等。
本训练项目旨在培养学员的塑料模具设计能力，通过系统的理论学习和实践技能训练，使学员能够掌握塑料模具设计的基础知识和技能，并能独立完成塑料模具的设计工作。
2.训练目标（1）掌握塑料模具设计的理论基础，包括模具结构、材料选择、加工工艺等方面的知识。
（2）熟练运用CAD、CAM等设计软件，能够使用该软件进行模具设计和图纸展开。
（3）了解塑料塑性变形规律，掌握模具壁厚设计、型腔表面处理、注塑机选择等技术。
（4）掌握模具加工、调试、大批量生产等工艺流程，能够独立完成模具设计、加工和调试等工作。
3.训练内容（1）理论学习：介绍塑料模具的种类、结构及其设计要求；介绍CAD、CAM 软件的使用方法及设计技巧；塑料塑性变形规律、模具壁厚设计、型腔表面处理、注塑机选择等技术。
（2）实践技能训练：通过实践操作，学员将通过CAD软件进行模具设计和图纸展开，并进行模具精铣、电脉冲加工等加工工艺操作，学习模具调试和生产的全过程。
4.训练方法（1）课堂讲述：采用直观的案例和实例，让学员感受到塑料模具设计的复杂性和重要性，激发学员的学习热情。
（2）实践操作：采取“理论与实践相结合”的方法，通过具体的实践操作，帮助学员更加深刻地理解和掌握塑料模具设计的基本原理和技能。
（3）讲解示范：通过对实际案例的讲解和操作示范，让学员进一步理解塑料模具设计的过程和方法，掌握塑料模具制造的全过程。
（4）实践演练：让学员进行模拟生产操作，通过模拟操作培训，让学员更加深入地了解塑料模具的加工制造过程，提高其实践技能水平。
5.训练成果（1）学员将掌握塑料模具设计的基础理论和技能，能够独立完成塑料模具的设计工作。
（2）学员将掌握CAD、CAM等设计软件的使用方法，能够进行模具设计和图纸展开。
注塑模具设计说明书
数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。
(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)（3）确定模板尺寸。
(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
蜜饯盒注塑模具设计任务书
蜜饯盒注塑模具设计任务书任务书一、项目背景蜜饯盒作为一种常见的零食包装盒，在市场上销量极高。
而注塑模具作为制作蜜饯盒的重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量、生产效率和经济效益。
因此，本文旨在设计一款适用于蜜饯盒注塑模具，以满足市场需求。
二、设计任务1.了解市场需求通过市场调研，了解现有蜜饯盒注塑模具的类型、规格、特点及所面临的问题，为设计提供依据。
2.确定产品特性根据需求，确定本模具的材质、重量、尺寸、结构等特性。
3.制定设计方案根据产品特性，制定相应的注塑模具设计方案，通过文献资料、软件模拟等手段进行模拟计算，并进行校验和评估。
4.优化设计在初步设计完成后，对其进行审查和评估，通过不断的修改和调整，优化设计，使设计更加符合实际生产需求。
5.确定模具的生产工艺在设计优化完成后，确定模具的生产工艺，并制定生产计划，确保模具的质量和交货时间。
6.模具测试将模具进行实验室测试，测试模具的使用寿命、生产效率等性能指标。
7.模具应用对于测试合格的模具，进行进一步的应用，进行生产，实现效益最大化。
三、设计要求1.设计的注塑模具必须符合相关的国家标准和技术要求，确保生产质量。
2.设计风格简洁大方，能够满足用户需求。
3.具备良好的耐热、耐磨、耐腐蚀、防腐蚀等性能，保证模具的使用寿命和生产效率。
4.必须采用先进的CAD和CAM软件，模拟计算和评估，保证模具的设计可靠性和合理性。
四、设计预算1. 设计费用：30000元人民币2. 设计材料费：2000元人民币3. 设计人工费：8000元人民币4. 其他杂费：2000元人民币五、设计进度1. 市场调研：7天2. 确定产品特性：5天3. 初步设计方案：20天4. 优化设计方案：15天5. 生产工艺确定和生产计划制定：7天6. 模具测试：5天7. 模具应用：30天六、责任人本设计项目的责任人为公司注塑模具设计部主管。
本文立足于蜜饯盒注塑模具的设计需求，针对设计任务和设计要求制定了详尽的计划，并明确责任人，以期能够满足市场需求，提升生产效率和经济效益。
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。
首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。
关键词；酒瓶塞子,CAD，注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。
1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。
1我国塑料模具的发展现状 (1)1。
2。
2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。
1。
1分型面的选择 (5)2。
2塑件的材料分析 (5)2。
3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。
5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。
8塑件的孔尺寸设计 (1)2。
9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。
2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。
2.2排气系统设计 (20)3。
2.3模温系统设计 (20)3。
3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。
3.2导柱 (22)3。
4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。
3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。
3.4。
2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。
3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。
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6黎明职业大学塑料成型工艺与模具设计课程设计设计课题3 外壳说明书院系：机电工程与自动化学院专业：模具设计与制造学号：xxxxxxxxxx姓名：xxxxxx指导老师：xxxxxxxx题目：塑料名称外壳图号SJ-03 材料ABS 生产批量10万件一、塑件成型工艺分析1、塑件原材料成型特性分析：ABS是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑件。
ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味、密度为1.02~1.05g/cm3,ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬;具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS成型性能如下：（1）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。
（2）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。
（3）壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
（4）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
（5）表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
（6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
（7）易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
（8）宜采用高料温、高模温和高注射压力成型。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃;而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在60~80℃.2、塑件结构工艺性分析1）结构分析：①从图纸上看,该塑件外形为四方外壳加两个侧耳，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀为2mm，符合最小壁厚要求。
②塑件型腔较大，在一侧面有一个孔，要考虑侧抽装置。
③在塑件的两边还有两个凸台，凸台上各有一个Φ4的孔，要考虑分型抽芯装置。
2）尺寸精度分析该塑件尺寸精度要求按MT3级，查表3-1得主要尺寸公差标注如下：3）表面质量分析该塑件是个外壳，所以要求表面外观光洁，不允许有斑点和溶解痕，外表面Ra为1.6，而内表面没多大要求可取Ra为3.2。
4）塑件的生产批量该塑件的生产类型是中批量生产，因此在模具设计要求提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔，高寿命。
自动脱模模具，因此模具造价要适当控制。
3、初选注射机1）计算塑件的体积和质量通过pro-e可获得矩形上壳罩的体积V=12.96cm3.ABS的密度ρ=1.03g/cm3.所以塑件的质量:W=ρv=1.03x12.96=13.35g.2）确定型腔数目由于塑件需要单边侧抽，所以考虑采用一模四腔，型腔平衡布置在型腔板四周，以便加工、浇口排列和模具的平衡。
3）确定注射成型的工艺参数:根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能，查看有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，如下表：4）确定模具温度及冷却方式ABS为非结晶塑料，流动性中等，壁厚一般。
因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。
所以模具应考虑适当的水循环冷却，成型模具温度控制在60℃-80℃5）确定成型设备由于塑件采用注射成型加工，使用一模四腔，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：w=4w/(80%)=64g考虑其外形尺寸，注射时所需的压力等设备因数，初步选用XS-ZY-250型注射机。
记录下XS-ZY-250型注射机的主要技术参数，如下表：XS-ZY-250型注射机的主要技术参数二、分型面及浇注系统的设计1、分型面的选择要始终保持分型面应选在塑件外形最大轮廓处原则，所以分型面需在塑件的侧耳上。
由于该塑件是个外壳，表面质量要求高，所以采用如下的分型：2、确定型腔的排列方式为了满足生产时间要求，所以在注射时采用一模四件，既一模四腔，综合考虑浇注系统和模具结构的复杂程度等因素，拟采用如下的型腔排列方式：3、浇注系统的设计1）主流道设计主流到与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作，并统一处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计。
根据设计手册查XS-ZY-250型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1=4mm，喷嘴前端球面半径SR1=18mm.根据模具主流到尺寸与喷嘴尺寸的关系SR=SR1+(1~2)及d=d1+(0.5~1),取主流道球面半径SR=20mm,小端直径d=4.5mm。
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°~3°，经换算的主流道大端直径D=8.5mm.为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径为5mm的圆弧过渡。
2）分流道设计：本设计采用梯形截面分流道，如图:梯形侧面斜角a取5°，b取5mm.3）浇口设计：本设计采用圆形的点浇口，直径取0.5mm4）冷料穴设计采用一级冷料穴设计，位于四个分流道末端。
三、模具设计方案论证1、型腔布置对于一模多件的模具布置，在保证浇注系统分流道德流程短，模具结构紧凑，模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称，均衡，取件方便。
本案例的模具采用一模四腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。
2、成型零件的结构确定成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。
该塑件的材料为ABS的工程塑料，对于表面的粗糙度和精度要求比较高，因此要求成型零件有足够的强度，钢度，硬度和耐磨性。
应用优质模具钢制作，还应进行热处理以使其具备50-55HRC的硬度。
1）凹模（型腔）设计用组合式凹模放在动模板一侧，主要从节省优质模具钢材，方便热处理，方便冷却水道位置。
2）凸模（型芯）设计型芯结构也采用组合式，可节省贵重钢材，减少加工工量。
成型塑件内壁的大型芯装在动模一侧，成型2*Φ4的小型芯加工在镶块上。
3、导向定位机构设计由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向变可以满足合模导向的定位注意：导柱要比主型芯高出6-8mm4、推出机构设计根据该塑件的形状特点，起推出机构可才用推杆推出或推板出，其中推板推出机构结构可靠，顶出力均匀，不形象塑件的外观质量，但制造困难，成本高；推杆推出机构简单，推出平稳可靠，故采用推杆推出。
5、抽芯机构的确定塑件需单边侧抽且是一模四腔排布，则一快滑块有两个抽芯，采用应用最广泛的斜导柱侧向抽芯机构，结构简单制造方便，运作可靠。
6、冷却系统的设计采用冷却水冷却，模具冷却水道采用环绕型腔的单层式或塑件型腔上下个一组回路四、主要零部件的设计计算1、成型零件的成型尺寸查相关手册得ABS的收缩率为0.4%~0.7%得平均收缩率Scp=（0.4+0.7）%/2=0.55%=0.0055根据塑件尺寸公差要求，定模制造公差去δz=Δ/3成型尺寸如下2、模具型腔壁厚的确定本模具的凹模采用的是组合嵌入式，因此可用整体式矩形腔壁厚计算公式来确定型腔侧壁厚度S和型腔底板厚度T.1）型腔侧壁厚度S的计算C=0.177 P=40MP E=2.2×1.5 [δ]=26.1 W=0.176S强>=[(pH1l2)/(2H[σ])]1/2= [(40*38*522)/(2*68*300)] 1/2=10.10mm S刚>=[(pH1l4)/(32HE[δ])]1/3= [(40*38*524)/(32*68*2.2*105*26.1)] 1/3=0.97mm2）型腔底板厚度T的计算H强>=[(3pbl2)/(4B[σ])]1/2= [(3*40*44*522)/(4*104*300)] 1/2=10.70mmH刚>=[(5pbl4)/(32BE[δ])]1/3= [(5*40*44*524)/(32*104*2.2*105*26.1)] 1/3=0.03mm3、抽芯机构设计1）抽芯距S的计算S=h+（2~3）=2+3=5mm2）抽芯力的计算3）确定斜导柱的倾斜角该处的侧向抽芯距小，抽芯力不大，斜导柱倾斜度取20º4）确定斜导柱的直径根据抽芯力Fc和斜导柱的倾斜角α=20 º，查表4-9, 4-10得最大弯曲力Fw=1kN，斜导柱的直径d=10mm5）斜导柱的总长度计算，Lz=L1+L2+L3+L4+L5=(d2/2)tanα+h/cosα+（d/2）tanα+S/sinα+（5~10）=13/2*tan20º+35/cos20º+10/2*tan20º+5/sin20º+（5~10）=61~66mm根据经验得：Lz取62mm6）确定楔紧块的αº由于滑块移动方向与合模方向垂直，故αº=20º7）确定滑块装置的定位距离由于滑块移动方向与合模方向垂直，故滑块装置的定位距离S应等于实际抽芯距S=5mm4、推出机构的设计采用推杆推出机构，由于该塑件脱模力不是太大，推杆的布置空间足够，所以无需用繁琐的计算方法确定推杆尺寸大小，可根据经验选取d=4mm的国际推杆（GB/4169.1-2006），注意保证推出距离略大于型芯的突出长度2~3mm，即推出距离大于40mm5、标准模架的确定查表8-7选取标准模板的尺寸为350×350×A100×B 40×C100五、成型设备的校核计算1、锁模力的校核10 ×4=314.88KNF≥k PA=1.2×40×610×1.64×32、安装尺寸的校核实际模具闭合高度为H=H4+H3+A+B+C+H1=45+35+100+40+100+30=350mm注射机最大安装尺寸598mm*520mm，模具最小厚度Hmin=200mm，模具最大厚度Hmax=350mm，符合Hmin<=H<=Hmax故模具符合安装要求。
4、推出机构的校核：符合5、开模行程的校核：S=500＞H1+H2+a+(5~10)=40+38+75+10=163mm符合要求。
绘制模具装配图。