硝化工艺安本质安全提升参考标准
硝化过程中的安全生产技术范本（2篇）
硝化过程中的安全生产技术范本硝化过程是一种重要的化学反应过程，但由于它涉及高温、高压和易爆等因素，存在一定的安全风险。
为了确保硝化过程的安全生产，以下是一些安全技术范本，以帮助实施硝化过程的安全措施。
一、准备阶段安全技术范本：1. 在准备硝化过程前，必须进行全面的安全评估，并明确风险点和风险等级。
2. 根据风险评估结果制定详细的安全操作规程和应急预案，并确保所有工作人员都熟悉并遵守。
3. 确保硝化设备和设施的完好性和适用性，进行必要的维护和修复工作。
4. 对硝化过程中使用的化学品进行严格管理，确保其质量和存储条件符合要求。
二、操作阶段安全技术范本：1. 遵守严格的操作规程，包括正确启动和关闭硝化设备，监测和调节温度、压力和流量等参数。
2. 建立完善的监测系统，及时监测硝化过程中的温度、压力和液位等关键参数，并采取相应的措施进行调节和控制。
3. 确保设备和现场的通风良好，及时排除产生的有害气体，避免气体积聚和泄漏引发安全事故。
4. 建立警示标识系统，标明危险区域和禁止操作区域，以提醒工作人员注意安全。
5. 定期检查和保养设备，排除潜在的安全隐患，确保设备处于良好的工作状态。
6. 高风险工作岗位的工作人员必须具备相关的专业知识和技能，并接受必要的培训。
三、应急处置阶段安全技术范本：1. 在硝化过程中，如发生温度、压力异常或其他突发情况，应立即启动应急预案，采取必要的紧急措施，确保人员安全。
2. 必须确保现场设有适量的灭火器材和应急疏散通道，并进行定期检查和维护。
3. 建立应急救援队伍，明确应急任务和责任，并进行定期的应急演练。
4. 如发生安全事故，应迅速报警并启动事故调查和处理程序，查明事故的原因，并采取控制措施，防止事故扩大。
四、后续管理阶段安全技术范本：1. 对硝化过程进行事故分析和评估，总结经验教训，改进安全管理措施，提高安全意识和责任感。
2. 定期进行安全检查和评估，及时发现和处理潜在的安全隐患，确保设备和操作的安全性。
硝化工艺安本质安全提升参考标准
附件硝化工艺本质安全提升参考标准（一）建立硝化工艺安全信息档案，建立完善工艺各环节热力学研究数据库，特别是放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。
（二）开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。
（三）设立硝化总控制室。
（四）根据工艺风险编制加料规程，放热且需控制加料速度的加料操作实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。
（五）严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。
硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。
（六）硝化釜等重要设备设置气相空间温度检测装置，与车间内火灾检测报警系统并网进入DCS等系统，并与紧急停车系统联动，实现物料着火在线检测。
硝化釜内有易燃易爆介质时，采用氮气保护。
（七）硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌设置独立的后备电源（EPS），以防网电失压时能保证搅拌正常运行至安全停车；硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。
（八）硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等在发生事故会有相互影响的设施之间，增设应急隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。
（九）硝化工艺应环保要求设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置硝化泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。
（十）硝化车间有其他危险介质或重要设施，设置自动喷淋等工艺降温系统或自动灭火设施，以便发生火灾无法靠近处理时，能进行远程自动控制火势或保证装置处于可控状态。
（十一）硝化车间设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响；设置DCS系统防雷隔离措施（包括电源和IO 通道的SPD），避免感应雷对自控仪表的影响；车间和配套槽区现场设置声光报警装置和远程视频监控设施，确保临时作业人员接收到异常信息能及时撤退。
硝化工艺作业安全技术实际操作考试标准
硝化工艺作业安全技术实际操作考试标准硝化工艺作业安全技术实际操作考试标准1.制定依据《危险化学品特种作业安全生产培训大纲及考核标准》。
2.考试方式实际操作、仿真模拟操作。
3.考试要求3.1实操科目及内容3. 1.1科目一：安全用具使用（简称Kl)3. I. I. 1单人徒手心肺复苏操作（简称K11)3. 1.1.2灭火器的选择与使用（简称K12)3. I. 1. 3创伤包扎（简称K13)3. 1.1.4正压式空气呼吸器的使用（简称K14)3. 1.2科目三：作业现场安全隐患排除（简称K3)3. 1.2. 1硝化工艺异常状况处理（简称K31)3. 1.3科目四：作业现场应急处置（简称K4)3. 1.3. 1硝化工艺应急处置（简称K41)3.2组卷方式试卷从上述3个科目考题中抽取，其中科目1中抽取两道题，科目3、科目4各抽取一道题。
3. 3考试成绩考试成绩总分值100分，80分（含）以上为考试合格，科目1、科目3、科目4考题分值权重分别为40% (两道题的权重各为20%)、30%、30%。
3.4考试时间100分钟。
4.考试内容4. 1安全用具使用4. I. 1单人徒手心肺复苏操作考试内容详见附录1。
4. 1.2灭火器的选择和使用考试内容详见附录2。
4. 1. 3创伤包扎考试内容详见附录3。
4. 1. 4正压式空气呼吸器的使用考试内容详见附录4。
4. 2作业现场安全隐患排除4.2. 1硝化工艺异常状况处理（K31)4. 2. I. 1考试方式仿真模拟操作。
4. 2. 1. 2考试时间 25分钟。
4. 2. 1.3考试内容从下列通用单元中随机抽取两个单元，针对异常状况进行处理；从特定单元中随机抽取一个单元，针对异常状况进行处理。
(1)通用单元1)离心泵2)换热器3)精馏塔4)分馏塔(2)特定单元1)釜式反应系统4.2. 1.4评分标准(1)配分标准：100分，各项目所扣分数总和不得超过该项应得分值；(2)评分表^4. 3. 1硝化工艺应急处置（K41)4. 3. I. 1考试方式仿真模拟操作。
(元月8日)江苏省提升本质安全水平意见
14
9
盐城
75
14
3
38
20
299
22
10
扬州
40
16
2
15
7
116
32
11
镇江
37
15
1
18
3
127
28
12
泰州
62
19
6
22
15
208
47
13
宿迁
28
5
4
9
10
65
6
870
221
52
363
234
2646
494
重大危险源等级、数量
二级数量
39 7 11 3 25 13 14 9 7
6
三级数量
145 93 42 45 128 93 72 47 108
三、提升本质安全水平的目标
“三提升”：提升危险化工工艺安全技术水平，提升 生产装置和储存设施自动化控制水平，提升企业安全 管理信息化应用水平。 “三减少”：减少重大危险源企业和重大危险源数 量，减少重点监管危险化工工艺企业和重点监管危险 化工工艺生产装置数量，减少生产现场作业人员数 量。 “一降低”：降低生产安全事故。
3.因工艺需要，布置在装置内的乙类物品储存间， 其储量不大于 5 吨，布置在甲、乙类厂房的中间 仓库，其储量不宜超过 1 昼夜的需要量。
《石油化工企业设计防火标 准》5.2.23条: 甲、乙类物 品仓库不应布置在装置内。 若工艺需要，储量不大于 5t 的乙类物品储存间和丙 类物品仓库可布置在装置 内，并位于装置边缘。
很典型的例子是在化工行业中，以往从乙炔制乙醛，采 用汞做催化剂，现在发展为用乙烯为原料，通过氧化或 氧氯化制乙醛，不需用汞做催化剂。通过变更工艺，彻 底消除了汞害。
硝化工艺本质安全提升参考标准
浙江省安全生产监督管理局关于深刻吸取四川宜宾恒达科技有限公司“7·12”爆炸事故教训持续强化爆炸性化学品装置安全监管工作的紧急通知浙安监管危化〔2018〕66号日期：2018-07-13 来源：危化处字号：[ 大中小] 视力保护色：各市安全生产监督管理局：2018年7月12日晚18点30分左右，四川宜宾恒达科技有限公司年产2300吨5-硝基间苯二甲酸中间体项目在试生产过程中发生爆炸事故，已造成19人死亡。
目前，事故详细原因还在进一步调查中。
这起事故是继2015年山东滨源化学有限公司“8·31”事故（13人死亡，25人受伤）和2017年江苏省连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”事故（10人死亡）后第三起涉及硝化工艺企业的重大危险化学品事故。
为深刻吸取同类事故教训，持续深入推进原国家安全监管总局关于连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”重大爆炸事故现场会和省局1月25日上虞会议精神的贯彻落实，坚决消除我省发生类似事故的各类隐患，现将有关工作要求通知如下：一、进一步提升对爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置高风险的深刻认识，全面督促相关企业落实安全生产主体责任。
据统计，2005年至今，全国范围内涉及硝化工艺的生产企业共发生7起重大和较大事故，共导致71人死亡，184人受伤。
2015年10月5日，位于绍兴上虞的浙江洪翔化学有限公司也发生过类似事故，造成7人受伤。
事实证明，爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置反应控制难度大，一旦发生事故，往往反应时间短，破坏威力大，极易造成群死群伤。
只要血淋淋的事故教训不吸取或吸取不充分，同类事故就会一而再、再而三地发生。
我省是全球最大的染料生产基地，也是硝化工艺的主要集聚地。
目前全省涉及硝化工艺的企业近40家，其中绍兴市就占了50%以上，其余还分布在台州、嘉兴、杭州、金华、衢州、宁波等地。
近年来，我省通过引进国内外顶尖专家团队和积极培植省内骨干企业，深入研究剖析反应风险机理，强势推进反应风险评估工作，相关企业的本质安全水平得到了大幅提升。
硝化工艺安全控制设计指导方案(试行)
硝化工艺安全控制设计指导方案（试行）本指导方案旨在为硝化工艺的安全控制设计提供指导，以确保硝化工艺的安全运行，并预防事故的发生。
1. 设计原则（1）安全优先原则：设计应以确保人员安全和设备设施完整为首要考虑。
（2）合理性原则：设计应基于合理的工艺流程和设备选择，避免过度复杂和冗余。
（3）可操作性原则：设计应使操作人员能够方便地进行操作和维护，且易于监测和控制。
（4）适应性原则：设计应充分考虑硝化工艺的特点和环境条件，以保证其适应性和可持续性。
2. 安全控制设计的主要内容（1）工艺流程设计：根据硝化工艺的特点，确立合理的工艺流程，确定反应器的配置和数量。
（2）设备选型设计：选择符合要求的设备和材料，并合理配置，以确保设备的稳定性和耐久性。
（3）安全阀和隔离阀设计：根据工艺流程和设备的设计压力，选定合适的安全阀和隔离阀，并进行适当的配置和测试。
（4）自动化控制系统设计：设计合理的自动化控制系统，包括传感器、执行机构和控制器等，以实现对硝化工艺的自动化监测和控制。
（5）警报与报警系统设计：设计合适的警报与报警系统，及时发出警示信号，并采取适当的措施以减轻事故的危害。
（6）应急处理方案设计：制定详细的应急处理方案，包括事故预案、应急处置流程和逃生途径等，以应对突发事件的发生。
3. 设计实施步骤（1）需求分析：对硝化工艺进行详细的需求分析，包括工艺流程、设备配置、环境条件和安全要求等。
（2）方案设计：根据需求分析，制定安全控制设计方案，包括工艺流程、设备选型、自动化控制系统和应急处理方案等。
（3）方案评审：将设计方案提交给相关部门进行评审，得到专家的意见和建议，并进行相应的调整和修改。
（4）设计实施：根据评审结果，实施安全控制设计方案，并进行设备安装、调试和运行等工作。
（5）验收和运行：经过验收和调试，确保设计方案的实施符合要求，并进行运行操作和维护工作。
4. 相关注意事项（1）设计过程中应按照相应的安全、环境和质量管理体系要求进行操作，确保设计方案的可行性和合理性。
4硝化工艺重点监管工艺参数及安全控制系统设置要求
硝化工艺重点监管工艺参数及安全控制系统设置要求一、重点监控的工艺参数及控制要求1.1温度硝化反应剧烈，放热量大，工艺过程中存在反应温度较高，深度氧化、副反应过度产生。
对于多级硝化器串联硝化工艺，根据硝化反应机理和生产数据表明：80%以上的副反应在第一个反应器内产生，若第一硝化器温度超过一定温度，产生二硝和硝基酚，硝基酚极易造成爆炸。
因此要严格控制硝化温度。
1.2反应投料速度和投料比硝化工艺反应剧烈、放热量大，若投料速度过快或反应投料比不当，会造成反应温度过高，导致爆炸事故。
因此需严格控制反应投料速度和投料比。
1.3压力硝化反应过程中，随着反应温度的升高，压力也不断升高，如控制不当，引发设备超压，爆炸事故。
因此需监控反应压力。
1.4物料混合大多数硝化反应是在非均相中进行的，停止搅拌，两相分层，大量活泼的硝化剂在酸相中积累，引起局部过热；一旦搅拌再次开动，引发剧烈反应，引起火灾爆炸。
硝化反应混合停止，两相分层，如不及时进行撇液操作，再次进行混合发生剧烈反应，引发爆炸。
因此需严格监控物料混合。
1.5采用连续硝化过程代替间歇过程硝化工艺采用连续法比间歇法更安全。
连续硝化过程所需反应器容积小，因每次投料少及设备中滞留的硝化产物少，可明显地降低火灾爆炸危险性和中毒危险性；能加快热量的交换，提高过程控制和调节的可靠性。
采用多段式硝化器可使硝化过程达到连续化，梯恩梯生产的连续过程已投入使用。
因此推荐采用连续化硝化工艺过程代替间歇过程。
1.6冷却水硝化反应器夹套用冷却水的温度和流量必须满足具体工艺的要求。
冷却水的流量依据硝化釜内温度进行自动调节。
当冷却系统失效时，能及时启动紧急停车系统。
1.7其他硝化产物中杂质及塔釜杂质（如硝基酚及其盐类）性质不稳定极易燃烧爆炸，因此要对硝化产物中杂质含量及塔釜杂质含量进行分析监控。
有些硝化反应，对PH值、精馏分离系统温度等也要进行监控。
二、硝化工艺安全控制系统2.1各工艺参数的控制方式硝化工艺的温度、反应釜搅拌速率、硝化剂流量、冷却水流量、PH值、硝化产物中杂质含量、精馏分离系统温度、塔釜杂质含量等重点监控工艺参数的控制方式见附表2。
江苏省应急管理厅发布《关于进一步提升硝化企业本质安全水平的指导意见》
<匕£•矣会』祐地2020年第35期热点关注江苏省应急管理厅发布《关于进一步提升硝化 企业本质安全水平的指导意见》2020年8月13日，江苏省应急管理厅发布《关于进一步提升硝化企业本质安全水平的指导意见》（苏应急函（2020)丨75号）。
为有效管控硝化工艺安全风险，消除安全隐患，坚决遏制硝化企业各类生产安全事故发生，针对现有硝化工艺反应速度快、放热量大，反应物料、硝化产物、副产物和危险废物具有燃爆危险性，极易导致群死群伤事故的特点，特制定进一步提升硝化企业本质安全水平的指导意见。
1全面辨识工艺风险，开展反应风险评估硝化企业应全面辨识工艺风险，开展硝化工艺全流程的反应风险安全评估，对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试，评估蒸馏、干燥、储存等单元操作风险，建立硝化工艺反应、蒸馏等各环节的热力学研究数据台账，依据放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应工艺最佳控制点，明确安全操作条件，确保工艺本质安全。
硝化企业应按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三（2017) 1号），高质量 完成反应风险评估，根据工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施，完善风险管控措施，确保安全设施满足工艺安全要求。
硝化装置涉及工艺、设备等变更时，应进 行HAZOP分析，并按照《保护层分析（LOPA)方法应用导则》（AQ/T3054)开展保护层分析(LOPA)，落实HAZOP、LOPA分析报告提出 的建议措施。
硝化企业应开展硝化废弃物的全面排查，对 属性不明的固体废物进行鉴别、鉴定，明确废弃 物的火灾、爆炸等危险特性，将相关信息提供给处置方，严格落实贮存、处置安全措施。
2 优化总体平面布置，改善生产场所条件依据《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894)和《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》(GB/T37243 )等标准，评估确定硝化企业外部安全防护距离，不符合要求的一律停产整改。
1.4硝化工艺安全控制设计指导方案(试行) (3)
附件1.4硝化工艺安全控制设计指导方案（试行）附件1.4：硝化工艺安全控制设计指导方案（试行）一、引言硝化工艺是一种将氨氮通过微生物的作用迅速氧化成亚硝酸盐氮和硝酸盐氮的过程。
虽然硝化工艺在农业、环境保护等领域应用广泛，但由于其涉及到高氨氮浓度、易燃易爆等特性，存在较高的安全风险。
因此，在硝化工艺的设计中，必须充分考虑安全控制措施，以确保化工过程的安全可靠进行。
二、硝化工艺安全控制设计原则1.规划合理的硝化工艺布局，将有关设备和设施分隔开放置，以减小事故扩散范围；2.设置可靠的硝化工艺安全监测和报警系统，及时发现和处理异常情况；3.采用双重控制方法，即既要依靠自动化控制系统，又要依靠人工操作监控，确保安全可靠；4.采用合理的硝化工艺工艺流程和操作指导，降低操作人员的操作风险；5.选用可靠的硝化工艺原材料和辅助设备，确保设备的安全可靠性；6.建立完善的应急预案，提前储备应急物资和装备，以应对突发事件。
三、硝化工艺安全控制设计要求1.选择适当的硝化工艺反应器，具备良好的气体排放和液体排放能力，保证反应器内的氨氮浓度和温度控制在安全范围内；2.设置氨氮和硝酸盐氮在线监测仪表，及时监测反应器内的氨氮和硝酸盐氮浓度，并与自动控制系统相连；3.建立完善的变量报警和故障报警系统，及时发现反应器内的异常情况，并进行相应的处理；4.设置硝化工艺的排气系统，确保氨氮和亚硝酸盐氮等有害气体的排放达标，防止室内空气质量污染；5.设立硝化工艺的安全监视室，配备专业人员24小时监控工艺参数，并采取相应的控制措施；6.建立完善的硝化工艺操作规程和操作指南，详细说明操作流程和注意事项；7.定期进行硝化工艺设备的维护保养和检修，确保设备的正常运行和安全可靠性；8.制定硝化工艺的应急预案，明确各级人员的责任和行动措施，定期组织应急演练。
四、结语硝化工艺的安全控制设计是防止事故发生的重要环节，通过合理的工艺布局、安全监测系统、操作规程等措施，可以有效减少事故的发生概率，保障工艺的安全运行。
提升本质安全水平意见新[2]
业 设
2.平面布置位于附加 2 区的办公
计 防
室、化验室室内地面及控制室、机
火
标 柜间、变配电所的设备层地面应高
于室外地面，且高差不应小于
0.6m；
3.控制室、机柜间面向有火灾危险性设
备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限
准 《 不低于3h 的不燃烧材料实体墙；
》石
油 化 工
4.化验室、办公室等面向有火灾危险性 设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材
二是危险化学品生产储存企业安全专项整治，排查 整治企业规章制度建设、安全领导能力、产业工人 素质、安全风险管控、工艺安全可靠性、全流程自 动控制、安全设备设施、作业安全管理、隐患排查 治理、安全信息化建设、停产复产安全、应急处置 能力等方面存在的突出问题和薄弱环节。
三是提升本质安全水平指导意见,聚焦风险源 头控制，以防控系统性安全风险为重点，从 优化平面布置、改造工艺生产流程、推动危 险工艺替代，加强全流程自动控制、完善安 全仪表系统、增强监预警能力、加快安全信 息化建设应用等方面，运用本质化手段、方 法，提高企业生产装置和储存设施本质安全 水平，从而实现危险化学品企业本质安全水 平的全面提升。
思路：某7万吨/年硝基苯生产装置原设计苯中间罐50立方 米，硝基苯中间罐两个，各50立方米，生产装置构成四级重 大危险源。实际生产过程中，苯和硝基苯中间罐的在线量均 处于低液位，硝基苯中间罐长期只投用一个罐，而且液位不 到30%。减少一个硝基苯罐既不会影响生产，而且也可以减 少自身具有爆炸危险特性产物储存量。苯的临界量50吨，缩 小苯罐容积，可能减少一个重大危险源。
《建筑设计防火规范》
4.生产和使用《危险化学品目录》中自身具 有爆炸危险特性化学品的企业或项目不得建 设在化工集中区。一堆废料，何况是纯物 质!
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硝化工艺本质安全提升参考标准
（一）建立硝化工艺安全信息档案，建立完善工艺各环节热力学研究数据库，特别是放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。
（二）开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。
（三）设立硝化总控制室。
（四）根据工艺风险编制加料规程，放热且需控制加料速度的加料操作实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。
（五）严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。
硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。
（六）硝化釜等重要设备设置气相空间温度检测装置，与车间内火灾检测报警系统并网进入DCS等系统，并与紧急停车系统联动，实现物料着火在线检测。
硝化釜内有易燃易爆介质时，采用氮气保护。
（七）硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌设置独立的后备电源（EPS），以防网电失压时能保证搅拌正常运行至安全停车；硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。
（八）硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等在发生事故会有相互影响的设施之间，增设应急隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。
（九）硝化工艺应环保要求设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置硝化泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。
（十）硝化车间有其他危险介质或重要设施，设置自动喷淋等工艺降温系统或自动灭火设施，以便发生火灾无法靠近处理时，能进行远程自动控制火势或保证装置处于可控状态。
（十一）硝化车间设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响；设置DCS系统防雷隔离措施（包括电源和IO 通道的SPD），避免感应雷对自控仪表的影响；车间和配套槽区现场设置声光报警装置和远程视频监控设施，确保临时作业人员接收到异常信息能及时撤退。
（十二）硝化生产装置的开停车，在DCS中实施“一键”操作或顺控程序组完成，减少人工误操作。
（十三）制订工艺变更管制制度和审批流程，并对变更后的工艺做HAZOP分析，对变更后的工艺进行人员培训和考核，工艺参数变更应严格执行工艺变更制度。
严禁随意变更生产过程的反应工艺参数。
（十四）严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统；严禁停用可燃及有毒气体报警和联锁系统。
系统中必要的安全联锁要件在硝化装置运行时能自动投入，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。
要定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS和安全联锁系统可靠性。
（十五）严禁岗位人员未经培训合格进行硝化反应操作，定期进行OTS仿真操作培训，提升员工应急情况应对处置能力。
（十六）严禁堵塞硝化车间安全疏散通道；严控硝化车间内临时存放的可燃可爆物料数量，包括在线生产物料数量，降低事故的破坏后果。
（十七）严禁违章操作或无章操作。
不断完善安全操作规程和生产岗位操作注意事项，明确操作人员操作范围、对象和控制要求。
（十八）对生产管理和操作人员定期进行硝化反应异常情况的安全处置和紧急疏散演练，明确可以现场处置和必须紧急疏散的不同情形。
（十九）硝化反应产生的废弃物处置前必须进行风险辨识，提出处置时的安全控制要求，并将收集到的安全信息发送给处置方。
（二十）增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。