CQI-9热处理过程表C
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AIAG-CQI-9热处理系统评估讲义-教程
淬回火工件的回火延迟时间应有所规范，例如;渗碳，渗碳氢化， 调质，固溶化处理，实效硬化。
工件热处理后，通常要浸湿或喷涂防锈油 如果有防锈规程，可溶性油或其他防锈油必须予以监控和管制
应描述哪些产品特征是允许返工的，哪些产品特 征是不许返工的
任何返工必须由由资格的技术人员签发新的过程 控制表，并注明必要的热处理变更
纪录必须清楚的表明产品于何时，哪种材料 及 如何被返工
质量经理或授权人员将批准返工产品的放行
对与客户和公司内部的重大事项进行评审，处理 并形成文件，采用成熟规范的解决问题方式。
了解汽车市场对配件热处理管理系统 各项要求
提升热处理品质稳定性，降低重工， 报废，甚至召回风险
符合AIAG要求的热处理规范CQI-9，包括热处理设备， 过程，人员，部件性能检测，质保系统等：
过程能力：淬火/回火，退火，渗碳，渗碳氮化， 析出硬化等。
设备能力：温度控制，均温性，气密性，保护气 氛分布，气氛稳固，碳势，氮势，下料量，下料 均匀性，传送带速度，淬火液温度，搅拌程度等
容器中客户的产品应避免外来的材料 容器中应检查有无外来的材料，如有此种材料需留意其来源 在倒空及再次使用容器前，应确认检查容器是空的 目的是为了防止未热处理品与热处理品发生混料
热处理炉的工件承载参数应明确说明，温家华及被管控 参数包括供料率，输送带速度，每个城桶的工件数量，装载重量
厂房应对地板上的掉落物，淬火槽附近的油污，厂房灯光不足， 烟雾 等不利于品质的情况做审查
许多热处理工件通常在热处理实施后实施电镀或图层表面处理， 工件不宜残留会影响后续流程或产品的污染物
预清洗（若适用）与后清洗参数应被监控与文件化
工件一旦实施热处理，表面油污及其他污染物或残渣是很难清除 的，此时审查化学品供应商对此系统清洗的建议
工件热处理后，通常要浸湿或喷涂防锈油 如果有防锈规程，可溶性油或其他防锈油必须予以监控和管制
应描述哪些产品特征是允许返工的，哪些产品特 征是不许返工的
任何返工必须由由资格的技术人员签发新的过程 控制表，并注明必要的热处理变更
纪录必须清楚的表明产品于何时，哪种材料 及 如何被返工
质量经理或授权人员将批准返工产品的放行
对与客户和公司内部的重大事项进行评审，处理 并形成文件，采用成熟规范的解决问题方式。
了解汽车市场对配件热处理管理系统 各项要求
提升热处理品质稳定性，降低重工， 报废，甚至召回风险
符合AIAG要求的热处理规范CQI-9，包括热处理设备， 过程，人员，部件性能检测，质保系统等：
过程能力：淬火/回火，退火，渗碳，渗碳氮化， 析出硬化等。
设备能力：温度控制，均温性，气密性，保护气 氛分布，气氛稳固，碳势，氮势，下料量，下料 均匀性，传送带速度，淬火液温度，搅拌程度等
容器中客户的产品应避免外来的材料 容器中应检查有无外来的材料，如有此种材料需留意其来源 在倒空及再次使用容器前，应确认检查容器是空的 目的是为了防止未热处理品与热处理品发生混料
热处理炉的工件承载参数应明确说明，温家华及被管控 参数包括供料率，输送带速度，每个城桶的工件数量，装载重量
厂房应对地板上的掉落物，淬火槽附近的油污，厂房灯光不足， 烟雾 等不利于品质的情况做审查
许多热处理工件通常在热处理实施后实施电镀或图层表面处理， 工件不宜残留会影响后续流程或产品的污染物
预清洗（若适用）与后清洗参数应被监控与文件化
工件一旦实施热处理，表面油污及其他污染物或残渣是很难清除 的，此时审查化学品供应商对此系统清洗的建议
CQI-9 - 热处理系统评估
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-管理职责和质量策划
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9回顾-HTSA
活动三：执行封面表 -识别组织内部现有的热处理过程。培训 里其他活动将会用到此过程。 -使用活动包材料来完成封面表上的第114条 -如果无法给出答案，可以作假设 -与其他学员分享你的答案
CQI-9和汽车行业过程方法
ISO/TS 16949的过程定义： 过程是指：利用资源将输入转化为输出的一个 或一组的相互关联的活动。
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-场地和物料处理职责
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-热处理设备
CQI-9热处理系统评估表-作业审核
WHTX,WSS-M99A3-A,AIAG的CQI-9等）； ·环保和有害物质禁用物质(如铅,汞,镉等)法规符合性。
C-9 CQI-9 特殊过程：热处理系统评审
CQI-9特殊过程：热处理系统评审（第3版）培训课程培训背景：热处理系统评审CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA）由美国汽车工业行动集团AIAG的热处理工作小组开发，AIAG于2006年3月发布；2007年8月发布了第二版；2011年10月发布了第三版。
HTSA提出的热处理要求是来自顾客和产品标准的附加要求。
热处理系统评审适用于评审一个组织满足HTSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。
HTSA的目标是在供应链中建立持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费的热处理管理系统。
HTSA与国际认可的质量管理体系以及适用的顾客特殊要求相结合，规定了热处理管理系统的基本要求。
旨在为汽车生产件和相关服务件组织建立热处理管理体系提供一个通用的方法。
美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对热处理系统评审提出要求，凡是热处理供应商都必须按CQI-9做过程审核。
培训目标：•全面了解热处理管理系统的相关要求；•识别和满足顾客特殊要求；•获得有效实施CQI-9的方法和思路；•学习热处理过程控制的有效方法；•识别热处理过程失效模式并采取预防行动；•降低热处理产品的风险。
培训对象：•热处理工厂中高层管理人员；•质量管理体系管理人员；•热处理产品设计师；•工艺工程师；•现场质量控制工程师。
培训课程大纲第一部分：金属学，热处理基础知识——金属材料的物理性能、化学性能、机械性能、工艺性能及影响——金属学基础知识：常见晶格类型、铁-碳合金状态图特性点、特性线及典型金相组织——热处理基础知识（加热和冷却时的转变曲线及其组织）——热处理工艺概述（整体热处理、表面热处理、化学热处理、铝的热处理）——热处理性能指标（淬硬性、淬透性、回火稳定性、回火脆性、变形开裂、过热过烧）第二部分：CQI——9的技术要求——两种过程控制模型及其控制策略——热处理工艺过程开发及其参数选择——热处理潜在失效模式及后果分析（PFMEA），按《FMEA》最新版本第四版讲授。
CQI-9特殊过程热处理系统审核说明
一、背景：热处理系统评估程序CQI-9是AIAG（美国汽车工业行动集团）于2006年开发的，是AIAG发布的一个关于热处理体系的定位和规定的共识。
热处理系统审核（HTSA）是客户和产品标准的补充，用来衡量供应商是否有能力满足审核要求。
二、审核目标：2.1HTSA的目标是发展一个能提供持续改进、强调缺陷预防、减少供应链差异和浪费的热处理管理体系。
2.2HTSA与国际公认的质量管理体系和适用于客户的特定要求一起规定了热处理工艺管理体系的基本要求。
2.3HTSA的目的是为汽车生产和服务机构提供一个热处理管理体系普遍方法。
三、审核的程序：3.1取得CQI－9特殊过程的副本：AIAG热处理系统审核指南。
3.2根据CQI－9特殊过程查明所有热处理工序：热处理系统审核指南运用。
在HTSA第一页记录这些工序。
3.3确定符合程度，完成HTSA。
1-3部分应首先完成并独立于其它工作审核。
每次审核需要进行一项工作审核（第4部分）。
3.4针对每个“不满意”项目确定整改方案，包括根本原因分析和相应的行动计划。
行动计划的记录包括确认均要保留。
3.5审核应每年进行一次，除非客户有其它特别的规定。
四、常见热处理工艺和过程表：过程表A—铁合金过程表C——铝的热处理·气氛渗碳过程表D——感应热处理（铁合金）·气氛碳氮共渗过程表E——退火、正火和去应力退火·复碳对为达到零部件最后的理想特性而进行退火、·调质（淬火和回火）正火或力退火的所有组织，都要求符合CQI-9。
·贝氏体等温淬火过程表F——真空渗碳·马氏体分级淬火过程表G——烧结硬化·回火过程表H——离子渗氮·沉淀硬化－时效过程表B—铁合金·气体渗氮·氮碳共渗（气体或盐浴）五、热处理作业主要缺陷模式及分析：金属材质为了提高使用性能效果,经常通过热处理工艺进行提高,但是金属经过热处理过程中,常会发生一些现象而导致金属处理后而不能正常使用,或者会改变金属使用性质。
CQI-9第3版过程表和评审表 中文
CQI-9 Special Process: Heat Treat System Assessment
Version 2, Issue 8/07
特殊过程：热处理系统评估
工厂名称: 地址:
电话: 传真: 工厂热处理员数量: 自有热处理企业（是/否）: 商业热处理企业（是/否）:
评估日期： 以往评估日期：
职位:
电话:
邮箱:
审核员/评估员: 姓名:
ห้องสมุดไป่ตู้
公司：
电话:
邮箱:
“不满意”项目数:
“需要立即纠正”项目数:
作业审核中“不合格”项目数:
工厂热处理工艺类型: 过程表 A - 亚铁 渗碳 碳氮共渗 碳修复 中性淬火 (淬火和回火) 奥氏体等温淬火 / 马氏体等温淬 火 回火 脱溶硬化 / 时效
过程表 B - 亚铁 渗氮 (气体) 铁素体碳氮共渗(气体或盐浴) 过程表 C - 铝合金 铝合金热处理 过程表 D - 亚铁 感应热处理 过程表 E 退火 正火 应力消除 过程表 F 低压渗碳 过程表 G 烧结硬化 过程表 H 离子氮化 现有质量认证体系: 再次评估日期（如果需要）: 人员联系方式: 姓名:
Version 2, Issue 8/07
特殊过程：热处理系统评估
工厂名称: 地址:
电话: 传真: 工厂热处理员数量: 自有热处理企业（是/否）: 商业热处理企业（是/否）:
评估日期： 以往评估日期：
职位:
电话:
邮箱:
审核员/评估员: 姓名:
ห้องสมุดไป่ตู้
公司：
电话:
邮箱:
“不满意”项目数:
“需要立即纠正”项目数:
作业审核中“不合格”项目数:
工厂热处理工艺类型: 过程表 A - 亚铁 渗碳 碳氮共渗 碳修复 中性淬火 (淬火和回火) 奥氏体等温淬火 / 马氏体等温淬 火 回火 脱溶硬化 / 时效
过程表 B - 亚铁 渗氮 (气体) 铁素体碳氮共渗(气体或盐浴) 过程表 C - 铝合金 铝合金热处理 过程表 D - 亚铁 感应热处理 过程表 E 退火 正火 应力消除 过程表 F 低压渗碳 过程表 G 烧结硬化 过程表 H 离子氮化 现有质量认证体系: 再次评估日期（如果需要）: 人员联系方式: 姓名:
CQI-9过程表C
HTSA 相关问题#
范围\过程步骤 过程和试验设备要求 所有的加热炉和淬火系统都要配备温度显示设备。 对于温度装置要求有连续的纸带记录图或数据记录器。
3.1 3.1 2.16 3.2 3.2 3.2/3.3 3.2/3.3 3.2/3.3 3.4 3.5 3.5 3.2 1.4 2.14
所有的硬度试验设备（对每种所使用的标尺）至少每年校准一次 每天或使用前按照ASTM、ISO、JIS等被认可的标准进行验证。 加热炉的磅秤应至少每季度验证一次和每年校准一次。
过程表C：铝合金的热处理
下列要求从属于客户的特殊要求。 客户或许会有额外的要求，比如：测试设备、增加频率等等。在执行作业审核的时候，审核员应验证热处理厂是否符合客户 持续加热炉频率按照批次（工作订单）或按规定来执行，二者选频率较高的一个。
项目 # 1.0 C1.1 C1.2 C1.3 C1.4 C1.5 2.0 C2.1 C2.2 C2.3 C2.4 C2.5 C2.6 C2.7 3.0 C3.1
监视主温控制仪表 C3.2 1.4 2.12 淬火介质的 过程参数 温度
连续记录或过程 的每一批次应每2 个小时签字确认 一次。警报系统 确保满足签字确 认要求。 连续记录或过程的 每一批次应每2个小 时签字确认一次。 警报系统确保满足 签字确认要求。
淬火剂液位 搅动
每天检验 每天目测检查。或在警报系统 设定在允许界限内时，在淬火
C3.3
1.4 2.14 装炉料的大 小或特性
每批次
C3.4
每批次
两次\每班和在 标识或运输带 转速改变之后 。 两次\每班或在 负载率改变之 后。 连续推杆式加 热炉或连续辊 底式炉，每篮
C3.5
4.0 C4.1 1.4/2.15
热处理质量管控 CQI-9教材
工艺性能—热处理性能
金属材料能否通过加热、保温和冷却的 方法以改变内部组织的性能，衡量指标 为：淬硬性、淬透性、淬火变形及开裂 趋势、表面氧化及脱碳趋势、过热及过 烧敏感趋势、回火稳定性、回火脆性。
工艺性能—焊接性
金属材料是否容易用焊接的方法成优良 的接头的性能称为焊接性能。用接头强 度和母材强度对比来衡量可焊性，两者 接近可焊性好，一般低碳钢具有良好的 可焊性好，中碳钢中等，高碳钢、高合 金钢、铸铁、铝合金的焊接性差。
工艺性能—铸造性能
金属材料的铸造性能包括流动性、收缩 性和偏析倾向等。 流动性指液态金属充满铸型的能力。 收缩性是指金属由液态凝固时和凝固后 体积收缩的程度。 金属的偏析倾向指金属凝固过程中产生 的化学成分和组织上的不均匀，大型铸 件更容易产生偏析。
工艺性能—锻压性能
金属材料锻压后，可改变自已的形状而 不产生破裂的能力，如果金属材料的可 塑性好，易于锻造而不发生破裂，即锻 造性好。铜、铝的合金在冷态下具有很 好的可锻性，炭钢在加热状态下可锻性 好，脆性材料（铸铁）几乎不可锻。 （控制好加热和冷却规范）
顾客特殊要求
SystemAssessment, HTSA）来加以确定，并 维护其记录。其有效性的评估应包括组织的自 我评审、已采取的措施和已被维护的记录。 这要求也同样适用于组织依据条款7.4.1.2 （供应商开发条款）所开发的热处理供应商。
注1：CQI-9 第二版特殊过程：热处理系统评审 发行的生效日期后120天开始实施。 基于CQI-9第二版的发行日期，实施的生效日期是2008年1月7日。
金属学基础知识—晶粒
晶粒：金属结晶后形成的外形不规则的 而内部晶体排列方向一致的每个微小晶 体称为晶粒.晶粒等级. 1)晶粒度与加热温度有关? 2)晶粒度与碳含量有关? 3)晶粒度与加热时间和保温时间有关? 4)晶粒度与加热速度有关?
AIAG_CQI-9热处理系统评估 过程审核表
评价
不符合 需要立即整改
1.9
是否按 AIAG 的热处 组织应 按AIAG的热处理系统评审要求每年至少进行一次内部评 理系统评审要求每 审，应 及时发布审核发现的问题。 1.10 年至少进行一次内 部评审？ 零件在热处理操作返工处理时应 通知OEM。此类通知最好是针对 每一次事件而发出通知。当然有些返工处理（例如但不限于再 回火操作）在APQP或PPAP阶段可经预先批准。要预先批准返工 处理，热处理组织应满足以下要求： · 热处理组织应提交返工处理程序经由OEM顾客批准，该程序应在 热处理组织的FMEA和过程控制计划内有所提及。 ·该 零件返工处理是否 程序应 规定哪些产品特性允许返工，哪些产品特性不允许返工 1.11 通知了OEM顾客？ ·任何返工操作应 由有资格的技术人员编制新的过程控制表，以 注明所需热处理的更改事项。 ·应 清晰地记录何时、哪种材料、如何进行了返工处理。 ·返工产品的放行应经 质量经理或指派的授权人批准。
评价
不符合 需要立即整改
2.1
2.2
建立零件和容器（料箱）的标识管理程序，以避免错误处理和批 热处理全过程的产 次间的混淆。把产品存放在工厂内适当的场所（产品定置）并分 品和生产状态是否 批放置，以确保所有的工序未完成之前订单产品不会被发运。在 清 晰 地 标 识 并 实 热处理全过程中顾客产品应 清晰地标识并分批贮存。待处理产品 、在制产品、完工产品应 适当地分类隔开并标识。所有材料应 施？ 存放在清楚标识的专门区域内。 在热处理全过程中 出厂产品的批次应 能追溯到进厂零件的批次，准确地标识批次并 能否保证批次可追 结合与此相关的信息，能够在很大程度上提高根本原因的分析能 力和持续改进的能力。 溯性和完整性？ 为防止错误发运或与其他批次零件混淆，应 建立可疑品和不合格 是否有足够的程序 品控制程序。该程序能有效的地防止不合格品流入生产系统，程 规定防止不合格产 序应 规定适当的处置、产品标识和原材料进入指定区域的跟踪。 品流入生产系统？ 应 明确指定不合格零件的存放区，以保证这类材料的隔离。
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C1.4 C1.5 2.0 C2.1 C2.2 C2.3 C2.4
C2.5
C2.6
3.2 加热炉的磅秤应至少每季度验证一次和每年校准一次。
3.2 折光计（主要用来检测聚合物淬火介质和清洁溶液）至少每天使用前（用蒸馏水）验证一次，每年（按照制造商要 求）校准一次。
高温测定法
3.2 热电偶和热电偶的校准应遵循章节3.1. 3.3
适用
4.0
过程中/最终检验频次
C4.1 5.0
1.4 硬度和拉伸强度测试（时效后） 2.15
淬火介质和溶液试验频次
每批次
C5.1
C5.2 C5.3
2.12 聚合物淬火介质
3.14 浓度
每天
冷却曲线
每半年
2.12 水淬火介质
3.14 固体悬浮物
每半年
2.11 清洗剂
清洗剂浓度
每天
清洗液温度（如果温度规定要高于周围温度时要 每班
连续记录应每2小时签字 连续记录应每2小时签
确认一次或过程的每一 字确认一次或过程的
批次在2小时内进行签字 每一批次在2小时内进
确认。警报系统（如果 行签字确认。警报系
设置，按照允许界限进 统（如果设置，按照
行设置）确保满足签字 允许界限进行设置）
确认要求。
确保满足签字确认要
每天检验
求。
搅动
1.4 检控过程周期 2.14 1.4 适当时监视装炉料的大小或特性 2.7
每天目测检查。或在警报系统设定在允许界限 内时，在淬火过程中监控搅动情况。
每批次
两次/每班和在标识或 运输带转速改变之后.
Hale Waihona Puke 每批次两次/每班或在负载率 改变之后
1.4 淬火延迟时间 -
每批次
2.12 淬火延迟时间应基于炉门开始打开到工件到达淬
火槽底部的这段时间。
连续推杆式加热炉或 连续辊底式炉，每篮
符合 / 不 符合 / 不
C2.7 3.0 C3.1
C3.2
C3.3 C3.4 C3.5
3.2 红外高温计应每年使用恰当的校准方法或一个被认可的制造商的程序进行校准。
过程控制频率
批处理炉
连续加热炉
1.4 监视主温控制仪表 2.14
1.4 淬火介质的过程参数 2.12 温度
淬火剂液位
连续记录应每2小时签字 连续记录应每2小时签 确认一次或过程的每一 字确认一次或过程的 批次在2小时内进行签字 每一批次在2小时内进 确认。警报系统（如果 行签字确认。警报系 设置，按照C2.5和C2.6 统（如果设置，按照 中的要求进行设置）确 C2.5和C2.6中的要求 保满足签字确认要求。 进行设置）确保满足
3.2 高温测定的设备仪器以及仪器的校准应遵循章节3.2. 3.3 3.2 CQI-9要求在有效加热区内按照章节3.3对控温热电偶进行一个系统准确度测试检验。 3.3
符合 / 不 符合 / 不
适用
3.4 应每季度或大修之后按章节3.4要求进行一次TUS（炉温均匀性测试）。
对于间歇式固溶处理炉，温度均匀性要求是 +/- 5oC (+/- 10oF). 对于回火炉，温度均匀性要求是 +/- 15oC (+/- 25oF)
最小和最大的温度范围应被定义。例外情况：有效加热区内的操作温度范围小于等于85oC (155oF)， 则只要求测试 一个温度。该温度应该在有效加热区的操作范围之内。
对于连带式熔炉，这一要求应用于有效加热区内。 3.5 对于间歇式固溶处理炉: 应有连续温度记录系统证明记录温度被控制在设定温度的+/- 5C (or +/- 10F)范围之内
。在保温时间从温度下限开始时，炉温就应被控制。
对于连带式熔炉，这一要求应用于有效加热区内。 3.5 对于回火炉: 应有连续温度记录系统证明记录温度被控制在设定温度的+/- 10°C (or +/- 15°F)范围之内。在
保温时间从温度下限开始时，炉温就应被控制。
对于连带式熔炉，这一要求应用于有效加热区内。
CQI-9 Special Process: Heat Treat System Assessment
Version 2, Issue 8/07
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating 铝热处理
过程表 C - 铝合金热处理
下列要求从属于客户的特殊要求。 客户或许会有额外的要求，比如：测试设备、增加频率等等。在执行作业审核的时候，审核员应验证热处理工厂是否符合客户的要求。 持续加热炉频率按照批次（工作订单）或按规定来执行，二者选频率较高的一个。 OK - 符合要求 NOK - 不符合要求(违规解释参见“HTSA相关问题#” NA - 不适用
CQI-9 Special Process: Heat Treat System Assessment
Version 2, Issue 8/07
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating 铝热处理
过程表 C - 铝合金热处理
下列要求从属于客户的特殊要求。 客户或许会有额外的要求，比如：测试设备、增加频率等等。在执行作业审核的时候，审核员应验证热处理工厂是否符合客户的要求。 持续加热炉频率按照批次（工作订单）或按规定来执行，二者选频率较高的一个。 OK - 符合要求 NOK - 不符合要求(违规解释参见“HTSA相关问题#” NA - 不适用
求）
每四小时
每天 每半年 每半年 每天 每班
符合 / 不 符合 / 不
适用
符合 / 不 符合 / 不
适用
CQI-9 Special Process: Heat Treat System Assessment
Version 2, Issue 8/07
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating 铝热处理
过程表 C - 铝合金热处理
下列要求从属于客户的特殊要求。 客户或许会有额外的要求，比如：测试设备、增加频率等等。在执行作业审核的时候，审核员应验证热处理工厂是否符合客户的要求。 持续加热炉频率按照批次（工作订单）或按规定来执行，二者选频率较高的一个。 OK - 符合要求 NOK - 不符合要求(违规解释参见“HTSA相关问题#” NA - 不适用
项目 # HTSA 相 关问题#
范围/过程步骤
1.0
过程和试验设备要求
C1.1
3.1 所有的加热炉和淬火系统都要配备温度显示设备。
符合 / 不 符合 / 不
C1.2
3.1 对于温度装置要求有连续的纸带记录图或数据记录器。
C1.3
2.16 所有的硬度试验设备（对每种所使用的标尺）至少每年校准一次，并且应每天或使用前按照ASTM、ISO、JIS等被认 可的标准进行验证。