刀具材料论文
刀具材料论文
金属切削刀具的发展历史与现状前言刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。
刀具技术的进步，体现在刀具材料、刀具结构、刀具几何形状和刀具系统四个方面，刀具材料新产品更是琳琅满目。
当代正在应用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。
其中，高速钢和硬质合金是用得最多的两种刀具材料，分别约占刀具总量的30%～40%和50%～60%。
本文将介绍刀具的发展历程，发展现状，并对未来刀具的发展法相作出分析。
刀具的发展历史刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。
1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。
1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
刀具的选用及设计论文
刀具的选用及设计论文摘要：刀具是工业生产中的重要工具，其选用和设计直接影响产品的质量和生产效率。
本文将从刀具选用和刀具设计两个方面探讨刀具的重要性，并提出一些关键问题和解决方法。
导言：刀具是工业生产中必不可少的工具，在加工过程中起到切割、切断、穿孔等作用。
一个合适的刀具选用不仅可以提高生产效率，还可以降低成本和提高产品质量。
刀具设计与选择的合理性直接影响工艺和产品的质量。
因此，刀具的选用和设计变得十分关键。
一、刀具的选用1.切削类型：切削工件的材料和形状将直接影响切削类型的选择。
常见的切削类型包括平面铣削、立铣削、齿轮铣削等。
在选用切削类型时，需要综合考虑切削速度、切削力和表面质量等因素。
2.刀具材料：刀具材料应具有高硬度、耐磨性和热稳定性，以承受高温和高压力的切削环境。
常见的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
根据不同工作条件和要求，选择合适的刀具材料十分重要。
3.刀具的几何参数：刀具的几何参数包括刃角、刃长、刃数等，这些参数将直接影响切削质量和切削力。
在选择刀具的几何参数时，需要综合考虑切削条件和加工要求。
二、刀具的设计1.刀柄设计：刀柄的设计应考虑切削负荷和切削力的传递，并具有良好的刚度和耐磨性。
在刀柄的选择和设计中，需要综合考虑材料、形状和结构等因素。
2.刀具涂层：刀具涂层可以提供刀具的硬度、耐磨性和切削性能，延长刀具的使用寿命。
常见的刀具涂层有TiN、TiC和TiAlN等。
刀具涂层的选择和设计应根据具体的加工条件和要求。
3.刀具的结构设计：刀具结构的合理性可以提高切削稳定性和刀具的寿命。
在刀具结构的设计中，需要考虑刀具的坚固性、刃角和刃边等因素。
结论：刀具的选用和设计对于工业生产至关重要。
通过合适的刀具选用和设计，不仅可以提高生产效率，还可以降低成本和提高产品质量。
刀具的选用和设计需要综合考虑切削类型、刀具材料、刀具几何参数、刀柄设计、刀具涂层和刀具结构等因素。
在实际应用中，应根据具体的加工条件和要求，选择最合适的刀具并进行设计。
刀具材料的种类范文
刀具材料的种类范文刀具是人类使用最早的工具之一，用于切割、割断、雕刻、打孔和修整物体。
刀具的性能和寿命取决于使用的材料。
根据不同的需求和应用，刀具材料可以分为以下几类：1. 高速钢（High Speed Steel，HSS）：高速钢是一种常用的刀具材料，具有优异的热强度和耐磨性。
它是一种合金钢，其中包含高的含钨、钼、钴和其他合金元素，以提供高温下的硬度和热稳定性。
这使得高速钢刀具具有抗热软化和抗磨损的能力，适合高速切削和切割。
然而，高速钢刀具的耐磨性相对较差，对硬度和韧性的要求较高。
2. 硬质合金（Cemented Carbide）：硬质合金是由碳化物颗粒（通常是钨碳化物）和金属钴组成的复合材料。
这些颗粒通过钴粉末作为粘合剂固化在一起。
硬质合金刀具的优点是：高硬度、耐磨性强、热稳定性好和尺寸稳定性。
硬质合金刀具通常用于高速切削和大量切削，如机械加工、车削、铣削和钻孔。
3. 陶瓷（Ceramics）：陶瓷刀具是以氧化铝（Al2O3）或氮化硅（Si3N4）为主要成分的刀具。
陶瓷刀具具有极高的硬度和抗磨性，使其在高温环境下表现良好。
由于其低热导率和高化学稳定性，陶瓷刀具对于高速切削和切割高硬度材料（如铸铁和高温合金）非常有效。
然而，陶瓷刀具很脆弱，易于断裂。
4. 超硬材料（Superhard Materials）：超硬材料是目前研究的热点之一，包括单晶金刚石（Single Crystal Diamond）和立方氮化硼（Cubic Boron Nitride，CBN）。
单晶金刚石是最硬的材料，具有优异的切削能力和磨削性能，广泛应用于刀具和磨料。
CBN是一种具有类似钻石的物理和化学性质的材料，其硬度仅次于金刚石。
CBN刀具具有优异的磨损抗性和耐热性，尤其适用于加工高硬度材料和淬火钢。
除了以上主要的刀具材料，还有一些特殊材料，根据不同的需求开发和应用，如多金属刀具、金属基复合材料、金刚石涂层等。
这些材料的选择取决于刀具所需的特定性能，例如硬度、耐磨性、耐热性、韧性和成本等。
数控刀具论文
数控刀具论文数控刀具论文数控刀具论文数控刀具的主要材料种类及用途机床与刀具的发展是相辅相成、相互促进的。
刀具是由机床、刀具和工件组成的切削加工工艺系统中最活跃的因素,刀具切削性能的好坏取决于刀具的材料和刀具结构。
切削加工生产率和刀具寿命的高低加工成本的`多少、加工精度和加工表面质量的优劣等,在很大程度上取决于刀具材料、刀具结构及切削参数的合理选择。
近几十年来,作为切削加工最基本丰素的刀具材料得到了迅速发展,刀具的结构形式也得到了极大丰富。
数控刀具主要材料种类(1)超硬刀具。
所谓超硬材料是指人造金刚石和立方氮化硼(简称CBN),以及用这些粉末与结合剂烧结而成的聚晶金刚石(简称PCD)和聚晶立方氮化棚(简称PCBN)等。
超硬材料具有优良的耐磨性,主要运用于高速切削及难切削材料的加工。
(2)陶瓷刀具。
陶瓷刀具具有很高的硬度、耐磨性能及良好的高温力学性能,与金属的亲合力小,不易与金属产生粘结,并且化学稳定性好。
陶瓷刀具主要应用于钢、铸铁及其合金和难加工材料的切削加工,可以用于超高速切削、高速切削和硬材料切削。
(3)涂层刀具。
刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术进步起着非常重要的作用,涂层技术将传统刀具涂覆一层薄膜后,刀具性能发生了巨大的变化。
主要的涂层材料有:Tic、TiN、Ti(C,N)、TiALN、ALTiN等。
涂层技术己应用于立铣刀、铰刀、钻头、复合孔加工刀具、齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀、成形拉刀及各种机夹可转位刀片,满足高速切削加工高强度、高硬度铸铁(钢)、锻钢、不锈钢、钛合金、镍合金、镁合金、铝合金、粉末冶金、非金属等材质工件的生产技术不同要求。
(4)硬质合金。
硬质合刀具是数控加工刀具的主导产品,有的国家有90%以上的车刀和55%以上的铣刀都采用了硬质合金制造,而且这种趋势还在增加。
硬质合金可分为普通硬质合金、细晶粒硬质合金和超晶粒硬质合金。
按化学成分区分,可分为碳化钨基硬质合金和碳(氮)化钛基硬质合金。
型刀具材料范文
型刀具材料范文引言随着制造业的快速发展，对切削加工的精度和效率要求越来越高，刀具材料的性能在其中扮演着至关重要的角色。
选择合适的刀具材料是提高加工效率、降低成本、保证加工质量的关键因素。
本文将对常见的刀具材料进行详细介绍，分析其特性和适用场合，以供制造业同行参考。
一、刀具材料的基本要求刀具材料应满足以下基本要求：高硬度：刀具材料必须具有足够的硬度，以保持锋利的切削刃。
高耐磨性：良好的耐磨性能保证刀具在长时间使用后仍能维持其形状和尺寸。
足够的强度和韧性：刀具材料应具有足够的强度和韧性，以承受切削力和冲击负荷。
高耐热性：刀具材料应能在高温下保持稳定，不失去其切削性能。
良好的导热性：快速将切削热导出，减少刀具和工件的温度升高。
良好的工艺性：便于制造和刃磨。
二、常用刀具材料类型2.1 工具钢特性：工具钢刀具具有良好的韧性和较高的硬度，成本相对较低。
适用：适用于制作形状复杂或承受冲击负荷的刀具。
2.2 高速钢（HSS）特性：比工具钢具有更高的耐热性和硬度，允许更高的切削速度。
适用：广泛应用于制作各种机加工刀具。
2.3 硬质合金特性：硬度高、耐热性好，但相比高速钢韧性较差。
适用：适合制作精密和耐磨性要求高的刀具。
2.4 陶瓷刀具特性：硬度极高，耐热性好，但脆性大，不能承受大的冲击。
适用：适用于高速、干式切削，特别是对于硬度较高的材料。
2.5 超硬材料如金刚石和立方氮化硼（CBN）特性：具有极高的硬度和耐磨性，以及优异的导热性。
适用：金刚石刀具适合加工非铁材料，CBN刀具适合加工高硬度铁族材料。
三、刀具材料的选择原则3.1 根据加工材料选择硬度高的工件材料应选用硬度更高的刀具材料。
韧性好的工件材料可选用韧性较好的刀具材料。
3.2 根据加工方式选择粗加工可选用韧性好的刀具材料。
精加工可选用精度高、耐磨性好的刀具材料。
3.3 根据切削条件选择切削速度高时，应选用耐热性高的刀具材料。
切削负荷大时，应选用强度和韧性高的刀具材料。
刀具论文
高速切削加工技术的发展高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。
在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。
其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级提高，切削机理也发生了根本的变化。
与传统切削加工相比，高速切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。
随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。
同时，高速切削加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除，减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。
由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。
在模具的高淬硬钢件（hrc45～65）的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，避免了电极的制造和费时的电加工时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。
一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削可顺利完成。
而且在高速铣削cnc加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。
这些优点在资金回转要求快、交货时间紧急、产品竞争激烈的模具等行业是非常适宜的。
高速切削加工系统主要由可满足高速切削的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、安全可靠的高速切削cam软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。
随着切削刀具技术的进步，高速加工已可以应用于加工合金钢（hrc>30），广泛地应用于汽车和电子元件产品中的冲压模、注塑模具等零件的加工。
高速加工的定义依赖于被加工的工件材料的类型。
例如，高速加工合金钢采用的切削速度为500m/min，而这一速度在加工铝合金时为常规采用的顺铣速度。
刀具的毕业论文
刀具的毕业论文刀具的毕业论文刀具是人类文明发展的重要工具之一，其在各个领域的应用广泛且不可或缺。
无论是在农业、工业、医疗还是日常生活中，刀具都扮演着重要的角色。
本文将从刀具的历史、材料、制造工艺和未来发展等方面进行探讨，以期对刀具的研究有更深入的了解。
一、刀具的历史刀具的历史可以追溯到早期人类的石器时代。
最早的刀具是由石头制成，通过打磨和磨削来达到锋利的效果。
随着冶金技术的发展，人们开始使用金属制作刀具，如青铜刀和铁刀。
这些刀具不仅提高了工作效率，还在军事、农业和手工艺等领域发挥了重要作用。
二、刀具的材料现代刀具的材料种类繁多，常见的有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
高速钢具有良好的耐磨性和耐热性，适用于切削硬材料。
硬质合金由金属粉末和结合剂混合而成，具有高硬度和耐磨性，适用于切削金属。
陶瓷刀具由氧化锆等陶瓷材料制成，具有优异的硬度和耐腐蚀性，适用于切削高硬度材料。
三、刀具的制造工艺刀具的制造工艺包括锻造、热处理、磨削等环节。
锻造是将金属材料加热至一定温度，然后通过锻打或压制来改变其形状。
热处理是通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构和性能。
磨削是利用磨料对工件进行切削和研磨，以获得所需的形状和精度。
四、刀具的应用领域刀具在各个领域的应用广泛。
在农业领域，刀具用于收割、耕作和修剪等工作，提高了农作物的产量和质量。
在工业领域，刀具用于金属加工、零件加工和模具制造等工艺，推动了工业生产的发展。
在医疗领域，刀具用于手术和治疗，保障了患者的健康和生命安全。
在日常生活中，刀具用于烹饪、修剪和切割等活动，提供了便利和效率。
五、刀具的未来发展随着科技的不断进步，刀具的制造和应用也在不断创新。
未来，刀具的发展趋势可能体现在以下几个方面：1. 材料的创新：新型材料的研发将为刀具的性能提升带来新的可能。
例如，纳米材料和复合材料的应用可以提高刀具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
2. 制造工艺的改进：先进的制造工艺将提高刀具的精度和效率。
PCD刀具磨削机理及刃磨工艺研究论文
PCD刀具磨削机理及刃磨工艺研究论文引言近年来，随着科技的不断发展，超硬材料在制造业中的应用越来越广泛。
其中，多晶立方氮化硼（Polycrystalline Cubic Boron Nitride，简称PCD）材料因其具有超高硬度和良好的磨削性能，成为刀具材料中的翘楚。
然而，由于其特殊的性质，PCD刀具的磨削机理和刃磨工艺也与传统刀具有所不同。
本文旨在研究PCD刀具的磨削机理，并提出相应的刃磨工艺。
PCD刀具的磨削机理1. PCD材料的特性PCD材料是由金刚石颗粒通过高温高压烧结而成，具有优异的硬度和耐磨性。
其主要特性包括：•超硬度：PCD的硬度远超一般刀具材料，具有优异的切削性能；•低摩擦系数：PCD材料的摩擦系数较低，有利于减少切削力和热损伤；•高导热性：PCD具有较高的导热性能，有利于迅速散热，减少切削温度。
2. PCD刀具磨削机制PCD刀具的磨削机制受到多种因素的影响，包括切削力、切削温度和切削速度等。
磨削过程主要涉及以下几个方面：•切削力的作用：切削力对PCD刀具的磨削过程具有重要影响。
较大的切削力会导致PCD材料的磨损加剧，同时也可能引起刀尖的断裂。
•切削温度的影响：切削过程中会产生较高的切削温度，特别是在高速切削时。
过高的切削温度会导致PCD材料的退化和破损，因此需要采取措施来降低切削温度。
•切削速度的选择：切削速度的选择要根据材料的硬度和切削工况来确定。
过高的切削速度会导致PCD刀具的加热和磨损加剧，而过低的切削速度则会影响加工效率。
•冷却润滑剂的使用：合适的冷却润滑剂可以有效降低切削温度，并提高切削质量和刀具寿命。
PCD刀具的刃磨工艺研究1. PCD刀具的刃磨方法刃磨是PCD刀具加工过程中的重要环节。
常见的PCD刃磨方法包括：•电火花刃磨：利用电火花放电原理将切削刃磨成所需形状。
•摩擦刃磨：通过材料之间的摩擦磨去刃口，得到所需的切削刃。
•光束刃磨：利用高能光束将刃口融化并形成所需形状。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
金属切削刀具的发展历史与现状前言刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。
刀具技术的进步，体现在刀具材料、刀具结构、刀具几何形状和刀具系统四个方面，刀具材料新产品更是琳琅满目。
当代正在应用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。
其中，高速钢和硬质合金是用得最多的两种刀具材料，分别约占刀具总量的30%～40%和50%～60%。
本文将介绍刀具的发展历程，发展现状，并对未来刀具的发展法相作出分析。
刀具的发展历史刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。
1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。
1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。
表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。
刀具的发展现状任何一个强大的国家都必须具有包括金属切削加工在内的强大制造业基础。
在整个21世纪中，金属切削加工仍是机械制造业的主导方法，切削加工(包含磨削)不仅占其90%以上的份额，而且刀具消耗费用占制造成本的2%－5%。
1、刀具的各种分类刀具按工件加工表面的形式可分为五类。
加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。
通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。
整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。
带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。
车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。
很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。
切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。
整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。
硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。
整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。
硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。
增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。
但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。
刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。
我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。
但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。
陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。
陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。
2、国外刀具的发展现状1.切削工具材料和涂层技术不同种类的切削工具材料都有所进步，包括高速工具钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼(PCBN)和聚晶金刚石(PCD)。
高速工具钢(HSS) 是高韧性的刀具材料，能制作成其他材料不能制作的各种复杂几何形状和尺寸的锋利切削刀具。
而高耐磨性的CBN和PCD超硬材料则适用于高速、小进给量加工。
介于上述两种材料之间的是硬质合金、金属陶瓷和陶瓷刀具材料，这些材料广泛使用于各种切削速度和进刀量需求的加工工业领域。
与刀具材料同步发展的还有化学涂层CVD和物理涂层PVD技术，如今几乎75%的硬质合金刀具为涂层刀具,其中CVD涂层约占80%。
当代CVD涂层的特点是多层涂层。
其涂层结构包括TiCN、TiC、TiN、ZrCN 和Al2O3。
通过对CVD工艺的良好控制,刀具制造商现在可提供质量稳定的从5μm到20μm厚度的涂层刀具，以及用于高硬度材料工件加工的单层涂层厚度不超过0.2μm的多层涂层合金刀具。
PVD物理涂层技术使在金属陶瓷和硬质合金基体上的涂层厚度为2μm到5μm的硬质涂层已经进入了商业化。
典型的商业化涂层方式包括TiN、TiCN、TiAlN、CrN、TiB2，还有诸如TiN/TiAlN的多层涂层。
PVD涂层工艺具有的独特优势是:可以给锐利的切削刃面提供超细晶粒、平滑、低摩擦和防止高温热裂的涂层。
纳米PVD涂层（每层涂层厚度甚至薄到2nm，例如TiN/TiAlN涂层）和纳米复合涂层（TiN或TiAlN纳米结晶被植入Si3N4的矩阵之中）正处于研发阶段。
新近发展的硬质合金刀具涂层包含外部用PVD TiN或者TiAlN涂层与内部CVD TiN/TiCN/TiN涂层的结合。
内部CVD涂层可提供极好的基体粘合力和耐磨性，而外部PVD涂层提供一个坚固的、超细晶粒的、不易脆裂的、表面光滑的刀具表层。
这种CVD-PVD相互结合的涂层有助于延长刀具在难加工金属材料和钢材加工的断续切削时刀具使用寿命。
新型的PVD TiCN或TiAlN涂层的金属陶瓷刀具,在用于车削和铣削钢材、不锈钢和铸铁的精加工和半精加工过程中，其可靠性已经得到改进。
它们的化学成分稳定,具有高红硬性和维持高速切削的能力,确保了降低被加工零件的尺寸误差，获得良好的表面质量,高的效率以及更长的刀具使用寿命。
陶瓷刀具也有了重要意义的发展。
常规的Al2O3白色陶瓷刀具已被超细微粒的Al2O3-TiCN黑色陶瓷所取代。
其高强度与高抗磨损性适用于硬度高达60HRC 的铸铁、合金钢、工具钢和不锈钢的车削和镗削精加工。
PVD TiN涂层已经为这些工具的耐磨性的更进一步的提高做出了贡献。
碳化硅强化Al2O3陶瓷的发展,使得高速加工镍基合金已成为现实。
纯Si3N4基陶瓷所具有的高热导率和坚韧性使用于铸铁(发动机气缸，刹车鼓，刹车)的高速加工。
CVD Al2O3涂层使Si3N4基陶瓷可应用于加工灰口韧性铸铁。
作为强化Al2O3金属陶瓷的补充刀具材料,SIALON硅铝氧氮聚合材料彻底更新了镍基合金加工的生产力。
例如:以3500sfm(英尺/分钟)的表面速度加工高温合金材料718铬镍合金和PH不锈钢就是一个SIALON硅铝氧氮聚合材料作为刀具材料的有力佐证。
高速加工需要超硬的切削工具。
其中聚晶金刚石(PCD)适用于加工非常耐磨损的高硅铝合金(含Si>12%)、有色金属材料和复合材料;聚晶立方氮化硼(PCBN)适用于硬的黑色金属材料的车削、镗削和铣削加工。
涂层领域新近的发展是将纯金刚石薄膜用CVD涂层的手段牢固地涂覆于硬质合金基材上。
金刚石涂层的硬质合金刀具可具有PCD刀具的性能,又可以通过模具成型断屑槽的方式使刀具在设计和使用工艺上更具灵活性。
切削工具制造商正通过开发像MoS2或者WC/C这样的固体润滑剂来满足这一需要。
当与PVD TiAlN涂层刀具和固体润滑剂结合使用时,能显著的提高金属切削的性能，尤其是对于钢和铝合金进行钻孔和攻丝的加工。
如今超耐磨切削刀具的应用，如金刚石刀具用于有色金属、CBN刀具用于黑色金属的高速切削和磨削等已成为典范。
尽管其刀具采购成本高于传统工具的20～50倍，但因其具有比其它刀具至少长100倍的使用寿命，采用此类超耐磨刀具还是相当划算的。
2.切削刀具的设计高速加工的使用者要求经过动平衡的切削刀具，以便减少调整刀具平衡的时间，延长刀具使用寿命，改进被加工零件的精度以及增加主轴轴承的寿命。
钻削、镗削工具系统也在不断的改进和发展。
可更换钻头合金刀片已成趋势，钻尖磨损后钻头无需从刀架上卸下也可更换切削刃。
现在市场已可以提供直径小到0.5 英寸的这类钻头。
目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。
带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。