(情绪管理)CMR制压力容器技术条件
(情绪管理)压力容器质量保证手册
本《质量管理手册》是公司建立、实施和保持压力容器制造质量保证体系的书面表述，是实施质量保证体系的指导文件。
它适用于滕州市国运长途汽车运输公司汽车维修服务站压力容器产品安装改造维修的质量控制，以保证产品质量符合规定的法规、安全技术规范和标准要求。
压力容器安装维修质量管理手册<第一版>编制：质量保证体系文件编写组日期：2013年6月6日审核：彭灏日期：2013年6月6日批准：王飞龙日期：2013年6月6日滕州市国运长途汽车运输公司汽车维修服务站地址：滕州市北留路路北大同路路西电话：0632-5860333传真：0632-5860333邮政编码：277500E-mail: gyjwwfl@目录及修订情况附录：1.压力容器主要控制系统质量控制点一览表A 0.2压力容器安装改造维修《质量管理手册》颁布书滕州市国运长途汽车运输公司汽车维修服务站根据国家《GB/T19001质量保证体系》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》，结合公司实际建立了车载天然气安装改造维修质量保证体系，并编制了压力容器安装改造维修《质量保证手册》。
本压力容器制造《质量管理体系手册》是公司建立、实施和保持压力容器安装改造维修质量保证体系，并持续改进其有效性的纲领性文件，要求公司全体员工必须理解，切实执行。
本压力容器安装改造维修《质量管理手册》自2013年6月6日起实施。
滕州市国运长途汽车运输公司汽车维修服务站经理：A 0.3质量保证工程师/技术负责人任命书为确保我公司的质量保证体系运行有效，特任命刘春光为我公司的质量保证工程师及技术负责人，授权她在质量保证活动和技术管理中代表总经理行使权力。
质量保证工程师负责公司压力容器制造质量保证体系的建立、实施、保持和不断改进，并全权协调、处理压力容器制造质量保证体系运行中出现的问题，具有独立处理和裁决质量保证体系运行中的重大问题的权力。
滕州市国运长途汽车运输公司汽车维修服务站经理：2013年6月1日A 0.3术语和缩写1条例指国务院颁发的《特种设备安全监察条例》；2 质量一组固有特性满足要求的程度。
压力容器设计管理条件
压力容器设计管理制度二OO四年三月目录第一章、压力容器各级设计人员的条件 2 第二章、压力容器各级设计人员的业务考核 4 第三章、压力容器各级设计人员的岗位责任制 6 第四章、压力容器设计工作程序9 第五章、压力容器设计条件的编制与审查12 第六章、压力容器设计文件的签署14 第七章、压力容器设计文件的标准化审查18 第八章、压力容器设计文件的质量评定19 第九章、压力容器设计文件的管理22 第十章、压力容器设计文件的更改24 第十一章、压力容器设计文件的复用26 第十二章、压力容器设计条件图编制细则27 第十三章、压力容器设计资格印章的使用与管理28第一章、压力容器各级设计人员的条件一、总则1、为满足我厂压力容器设计工作需要，加强各级设计人员的管理，并作为上岗依据，特制定本规定。
2、压力容器各级设计人员包括：单位技术总负责人，单位压力容器设计技术负责人、审核人员、校核人员和设计人员。
二、条件1、共同条件⑴认真贯彻执行国家的技术方针、政策，遵守职业道德。
⑵刻苦钻研业务技术，掌握专业知识，充分发挥设计技能，提高设计成品质量。
⑶严格执行单位其他各项制度，分工协作，共同完成设计任务。
2、人员条件⑴设计单位技术总负责人由单位主管压力容器工作的行政负责人担任。
⑵单位压力容器设计技术负责人①从事本专业工作，且具有较全面的压力容器专业知识。
②熟知并能正确运用有关规程、标准等技术规，能组织、指导各级设计人员正确贯彻执行。
③熟知压力容器设计工作和国外有关技术的发展情况，具有综合分析和判断能力，在关键技术问题上能做出正确决断。
④具有3年以上压力容器设计审核经历。
⑤具有高级技术职称。
⑥具有《设计审批人员书》。
⑶审核人员①熟悉并能指导设计、校核人员正确执行有关规程、标准等技术规，能解决设计、制造、安装和生产中的技术问题。
②能认真贯彻执行国家的有关技术方针、政策，工作责任心强，具有较全面的压力容器设计专业基础知识，能保证设计质量。
压力容器的一些制造要求
压力容器的一些制造要求压力容器的一些制造要求（2007-04-27 16:43:59）压力容器焊接工艺评定的要求如下：1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下：1．不宜采用十字焊缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不允许强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
压力容器主要受压元件焊缝附近50mn处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
焊接接头返修的要求如下：1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2 次。
超过2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
【情绪管理类】压力容器检验员(RQ)培训大纲
（情绪管理）压力容器检验员(RQ)培训大纲压力容器检验员（RQ-1）培训大纲中国特种设备检验协会前言为规范压力容器检验员（RQ-1）培训工作，中国特种设备检验协会组织业内有关专家编写了本大纲。
参与本大纲编写的检验机构及人员如下：北京市特种设备检测中心陈克、梁勇军、贺小刚、郑京、牛小驰安徽省芜湖市特种设备监督检验中心汪杰中国特种设备检验协会姜国锋、刘金山中国特种设备检验协会2013年8月30日目录压力容器检验员(RQ-1)培训大纲 (1)附件A 压力容器检验员(RQ-1)理论知识的培训内容 (3)附件B 压力容器检验员(RQ-1)实际操作技能的培训内容 (18)附件C 压力容器检验员(RQ-1)实际操作实习基本要求 (29)附件D 压力容器检验员(RQ-1)实际操作实习记录 (30)附件E 压力容器检验员(RQ-1)取证专业培训活动课程安排 (37)附件F 压力容器常用法规标准目录 (40)压力容器检验员(RQ-1)培训大纲第一条为规范压力容器检验员培训工作，根据《特种设备检验人员考核规则》的有关规定，制定本大纲。
第二条本大纲适用于压力容器检验员（RQ-1）的培训工作。
第三条本大纲规定的压力容器检验员（RQ-1）培训内容分为理论知识和实际操作技能两部分，理论知识对应《特种设备检验人员考核规则》规定的考试科目A、科目B；实际操作技能对应该规则的科目C。
第四条理论知识（科目A、科目B）的培训分为以下内容：（一）特种设备安全监察；（二）压力容器事故知识；（三）检验检测监督管理；（四）压力容器专业基础；（五）压力容器设备；（六）换热容器能效知识；（七）压力容器的故障与失效；（八）压力容器的运行及使用管理；（九）检验检测方法及检验检测设备；（十）压力容器定期检验；（十一）压力容器定期检验安全与防护知识。
本大纲针对上述各项内容，分解为具体的项目以及细分的项目，针对每个项目，提出培训基本要求，明确涉及的法规标准以及隶属的考试科目。
压力容器设计规范及制造要求
一、标准和规范◆GB150-2011 压力容器◆GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板◆GB/T 8163-2008 流体输送用无缝钢管◆GB/T 25198-2010 压力容器封头◆NB/T47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能◆NB/T47013-2011 承压设备无损检测◆NB/T47001-2009 钢制液化石油气卧式储罐形式与基本参数◆NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件◆NB/T47003.1-2009 钢制常压容器◆JB/T4712-2007 鞍式支座◆JB/T4736-2002 补强圈◆HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定◆HG 20582-1998 钢制化工容器强度计算规定◆HG 20583-1998 钢制化工容器结构设计规定◆HG 20592-1997 钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）◆HG 20593-1997 板式平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20594-1997 带颈平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20595-1997 带颈对焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20596-1997 整体钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20597-1997 承插焊钢制管法兰（欧洲体系）二、制造规范压力容器必须按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》和GB150-2011《压力容器》的规定执行（一）材料材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。
材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。
压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
（二）焊接工艺和焊工1、压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊2、缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持；3、质检人员应当全过程监督焊接工艺的评定过程；4、焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检机构签章确认后存入技术档案；5、焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年；6、焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格。
(情绪管理)压力容器质量保证手册(兰石容器)
质量保证手册
章节
标题
文件号
Q/SF 01—2008
版次/修订状态
4/0
兰州兰石四方容器
设备有限责任公司
2
引用或采用的法规标准
第1页/共1页
本手册发布时，所引用的下列法规、标准均为最新有效版本：
（1）2007年国家质量监督检验检疫总局颁发的TSG Z0004《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》
总经理：
2008年7月18日
质量保证手册
章节
标题
文件号
Q/SF 01—2008
版次/修订状态
4/2
兰州兰石四方容器
设备有限责任公司
0.2
授权任命书
第1页/共1页
为保证压力容器制造质量体系的有效运行，特任命并授权压力容器制造质量体系中各质控系统责任人如下：
质量保证工程师：胡民庆
设计质控系统责任人：王长志（A）刘芳（B）丁雪根（C）
总经理：
2009年6月29日
质量保证手册
章节
标题
文件号
Q/SF 01—2008
版次/修订状态
4/0
兰州兰石四方容器
设备有限责任公司
0.3
质量方针
及目标
第1页/共1页
公司质量方针
以先进的技术、优良的品质、持续的改进和周到的服务满足或超越顾客需求，是我公司永恒的质量追求。
质量目标
公司质量目标由质量部门分年度制定（具体见各年度质量目标），并分解到各部门，年终据此对各部门进行考核。
13
5
文件和记录控制
21
6
合同控制
25
7
材料、零部件质量控制
压力容器的主要技术参数范本（2篇）
压力容器的主要技术参数范本压力容器是一种重要的工业设备，用于储存和运输高压气体或液体。
它们在石油化工、能源、航天航空和其他领域中起着至关重要的作用。
为了确保压力容器的安全和可靠运行，制定和遵守一系列主要技术参数是非常重要的。
下面是一个压力容器主要技术参数的范本。
1. 设计压力设计压力是指压力容器设计和制造过程中所考虑的最大压力。
通常以兆帕（MPa）为单位。
设计压力应根据容器用途、工作环境和安全因素进行合理选择。
2. 工作温度工作温度是指压力容器在正常工作条件下所承受的温度范围。
通常以摄氏度（℃）为单位。
工作温度是根据容器的材料性能、介质特性和工作环境来确定的。
3. 容器材料容器材料是指用于制造压力容器的材料。
常见的材料有碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。
选择合适的材料应考虑介质性质、温度要求、腐蚀性和强度要求等因素。
4. 最小壁厚最小壁厚是指压力容器在设计和制造过程中所要求的最小壁厚度。
最小壁厚应根据设计压力、工作温度、材料性能和容器尺寸来确定，以确保容器的强度和稳定性。
5. 结构形式结构形式是指压力容器的外形和内部结构形式。
常见的结构形式包括球形、圆柱形、椭球形、圆锥形等。
结构形式应根据容器的用途、介质特性和工作环境来选择。
6. 安全附件安全附件是指用于保证压力容器安全运行的附件装置。
常见的安全附件包括压力表、安全阀、排气阀、温度计等。
安全附件应根据设计压力、工作温度和容器特性来选择。
7. 检验和试验检验和试验是指对压力容器进行强度、泄漏和可靠性方面的检验和试验。
常见的检验和试验包括水压试验、气密性试验和泄漏检测等。
检验和试验应根据相关规范和标准来执行。
8. 制造标准制造标准是指压力容器的制造和验收过程中所需遵循的标准和规范。
常见的制造标准包括GB150《钢制压力容器》和ASME Boiler and Pressure Vessel Code等。
制造标准应根据容器的用途和国家/地区的要求来选择。
压力容器的一些制造要求
压力容器的一些制造要求(2007-04-27 16:43:59)压力容器焊接工艺评定的要求如下：1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下：1．不宜采用十字焊缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不允许强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
焊接接头返修的要求如下：1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。
超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
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15CrMoR制压力容器技术条件1总则1.1本技术条件适用于主体材料为15CrMoR制的压力容器的制造、检验和验收。
1.2设备的制造按设备施工图、国家标准及本技术条件的各项规定2制造、检验与验收应遵循的规程、标准、规范：压力容器安全技术监察规程（1999年版）钢制压力容器（GB150-1998）管壳式换热器（GB151-1999）钢制塔式容器（JB4710-1992）钢制压力容器——分析设计标准（JB4732-1995）钢制压力容器焊接规程（JB/T4709-2000）钢制压力容器焊接工艺评定（JB/T4708-2000）压力容器无损检测（JB4730-94）钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998）压力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单压力容器用爆炸不锈钢复合钢板（JB4733-1996）压力容器用碳素钢和低合金钢锻件（JB4726-2000）化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）石油裂化用无缝钢管（GB9948-1988）以上标准及技术要求之间发生矛盾时，按要求严者执行，若与本技术条件发生矛盾时按本技术条件执行。
3材料3.1.0 15CrMoR钢板应符合力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单的规定。
3.1.1 15CrMoR钢板的化学成分（熔炼分析）应符合如下要求（%）：C≤0.12~0.18；Mn：0.40~0.70；Si：0.15~0.40；Mo：0.45~0.60；Cr：0.80~1.20；P≤0.030；S≤0.020；成品钢板的化学成分允许偏差应符合GB222的相应规定。
钢板的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样。
3.1.2 15CrMoR钢板经正火+回火+模拟焊后热处理后力学性能、工艺性能应符合如下要求：（1）交货状态：正火加回火（回火温度不得低于620℃）（2）拉伸试验：室温：σb=450~590Mpa; σs≥295Mpa（板厚：6~60mm）; σs≥275Mpa（板厚＞60~100mm）;δ5≥19%（板厚：6~60mm）;δ5≥18%（板厚＞60~100mm）;高温屈服强度σt0.2≥×××Mpa，其中t-设计温度℃，×××按GB150-1998附录F的表F1“钢板高温力学性能值”查取。
（3）冲击试验试验温度：+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。
试验温度：-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。
注：①15CrMoR焊接接头的+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。
15CrMoR焊接接头的-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV （横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。
②焊接工艺评定及产品试板均应按此要求验收。
③15CrMoR焊接接头冲击试验取样要求：a、3套标准试样。
每套3件。
b、位置：第一套试样缺口开在焊缝金属上；第二套试样缺口开在热影响区上；第一套试样缺口开在邻近热影响的母材上；（4）冷弯试验b=2a，180°，d=3a。
试验后试样应无裂纹。
3.1.3 15CrMoR钢板应近JB4730-94逐张进行超声检测，合格级别为Ⅰ级。
3.1.4 15CrMoR钢板厚度应以正公差供货。
3.2 15CrMoR锻件应符合JB4726-2000的规定，供货状态为正火加回火（回火温度≥620℃）。
15CrMo 锻件熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样；15CrMo锻件的力学性能应为正火+回火+模拟焊后热处理后的数值。
3.3 15CrMo无缝管材应符合GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》的规定，供货状态为正火加回火。
3.4焊接材料3.4.1焊接材料应符合下列标准的规定：GB5117《碳钢焊条》GB5118《低合金焊条》GB8110《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》3.4.2焊条牌号按图面要求。
4制造的一般要求4.1设备应按本技术条件、图面要求和订货技术协议书进行制造与验收。
主要受压元件及与其相焊的非受压元件用钢必须具有钢厂的钢材质量证明书。
制造厂必须对设备的主要受压元件材料按材料标准、设计图纸、技术文件和用户协议书要求的项目进行复检，合格后方可投料制造。
4.2与壳体和封头相焊所有零部件（除垫板外）必须开坡口，所有受压焊接接头必须保证全焊透。
4.3所有焊接表面在施焊前应进行机械加工（或打磨），对于用切割方法制备的焊接坡口，应打磨至显出金属光泽的进行磁粉检测，按JB4730-94标准，其缺陷显示积累长度为Ⅰ级合格。
4.4厚壁管与壳体组焊后，内部应打磨圆滑。
4.5接管等附件在避开筒体纵、环焊缝（包括筒体与封头之间的焊缝），并与焊缝边缘的距离不得小于100mm。
4.6制造厂应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程，然后按规程对产品进行焊接。
4.7所有与设备相连接的焊件（永久性焊件及临时性焊件）均应后热处理前焊接完毕，消除应力热处理之后不得再在设备上上旋焊或动火。
否则应重新进行焊后热处理。
4.8接管和吊耳、吊柱均不得与与筒体对接缝（包括筒体与封头之间的焊缝）或封头的拼接焊缝相碰，焊缝焊缝边缘的距离不得小于100mm。
4.9 15CrMo钢之间，焊缝坡口及两侧各不小于150mm的范围内的母材始终维持不低于预热温度，且不高于允许的最高层间温度，直至去进行焊后热处理，在焊接过程中，由于某种原因，必须间断焊接工作时，应使焊缝坡口及两侧各不小于150mm的范围内始终处于预热温度下，直至焊接工作重新开始。
4.10所有与15CrMo钢基体相连接的零件及予焊件（如接管、保温支承圈、吊耳、吊柱衬板、垫板、裙座筒节、梯子、平台预焊件等）均应在最终热处理前焊接完毕，最终焊后热处理后不得再在基体上动火引弧。
4.11禁止在容器的非焊接部位引弧。
因电弧擦伤而产生的弧坑、弧疤，割除临时附件后遗留的焊疤，均应打磨光滑，并按JB4730-94进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.12所有焊接表面在施焊前应进行机械加工（或打磨），对于用切割方法制备的焊接坡口，应打磨至显出金属光泽后，并按JB4730-94进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.13 15CrMo法兰接管堆焊（如果设备有的话）a、不锈钢堆焊层采用双层堆焊，堆焊层材料为00Cr19Ni10，堆焊层最小有效厚度不得小于4mm。
堆焊焊条为：过渡层A062，2mm；盖面层A002，≥2mm。
b、必须在焊接工艺评定合格后，制定出合理的接堆积不，方能正式堆焊。
c、锻件的待堆焊表面必须经机械加工或打磨，以去除氧化皮、铁锈，并达到图样要求，经磁粉或渗透检测合格后方可进行堆焊。
d、堆焊层的焊道（包括过渡层和面层）表面应光滑平整，平面度允差≤1mm，堆焊层最厚与最薄之差≤1mm。
e、过渡层和面层应分别按JB4730-94进行100%磁粉检测，其缺陷显示积累长度为等级评定Ⅰ级为合格。
4.14接管与筒体、接管与封头之间的焊缝表面应具有圆滑过渡至母材的几何形状。
4.15焊缝和热影响区表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹杂等缺陷。
焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须打磨并消除干净。
4.16环槽面法兰的环槽密封面和椭圆垫的尺寸应至少每隔60°测量一次，每次测量结果均应在标准的公差范围内。
密封面和椭圆垫的表面粗糙度不得低于标准或设计图样的规定。
（如果设备有环槽面法兰时有此要求）4.17壳体的A、B类焊接接头有面应齐平，焊缝加强金属高最大为2mm（如果按JB4732标准制造的话，焊缝加强金属高为0mm）。
4.18各筒体之间，筒体与封头之间环缝错边量应符合GB150（如果设计标准采用JB4732标准的是符合JB4732）或者相关的其它标准的规定。
筒节纵缝的错边量应符合GB150（如果设计标准采用JB4732标准的是符合JB4732）或者相关的其它标准的规定。
焊缝在其宽度范围内修磨后的斜度至少为1：3，焊缝表面要平滑过渡。
4.19 15CrMo钢弯管外侧壁厚减薄量应小于10%，椭圆度应小于7%。
但两端口应修整，其椭圆度应小于2%。
弯头应进行热处理，热处理工艺应由制造厂决定，但热处理后应验证其机械性能，并满足相关规定。
4.20热处理后的弯头应对其表面进行磁粉检测，如有缺陷应予以修磨，但修磨后的壁厚就不上于公称壁厚的90%。
4.21加工面和非加工面线性尺寸公差分别按GB/T1804-2000中m级和c级精度要求。
4.22壳体直线度在一米长度内的不得大于1mm，总体直线度不大地10mm。
5热处理5.0筒体和封头用板材应进行模拟焊后消除应力热处理，模拟焊后热处理温度、时间由制造厂确定。
并应检验模拟焊后消除应力热处理状态的机械性能，其要求应符合3.1.2的规定。
5.1所有Cr-Mo钢焊缝，焊前应均匀预热，中间应进行消除应力热处理（ISR）及时做消氢处理（DHT），最后进行最终焊后热处理（PWHT）。
5.2封头热冲压成形后必须进行恢复机械性能及供货状态的热处理。
5.3设备制造完毕后应进行整体消除的热处理。
热处理温度由制造厂确定。
在最终焊后热处理过程中，每条环焊缝隙外表面上，至少有4对沿圆周均匀的热电偶，每条纵缝上至少有两对热电偶来测量温度，并应采用连续式记录议记录温度变化。
5.4焊后热处理必须保证材料的化学成分、机械性能、金相组织不受破坏。
5.5受压元件的加工成形应采用不破坏材料机械性能及供货状态的方法进行。
如果无法满足这一要求，应进行恢复材料机械性能及使用状态的热处理。
5.6制造厂应准备足够多的焊接试板和热处理试板。
5.7模拟焊后消除应力热处理的试板检验合格后，方可对设备进行制造。
6生产试板6.1当制造厂进行正火处理时，应制作热处理验证试板1块，该试板应取在筒节延伸部分或用相同热处理制度的钢板另制1块在筒节（或封头）上，与筒节（或封头）一起进行加热和冷却。
6.1.1试板受压史及受热史应与完工设备所经历的受压史及受热史相同。
6.1.2试板应进行如下检查：a、拉力试验，取样1件b、冲击试验，取样31件c、拉力及冲击试验取样位置、方向及试验结果应符合GB150的规定。
6.2产品焊接试板6.2.1筒体A类（纵向）焊缝的产品焊接试板一付。
6.2.2筒节与筒节的B类（环向）焊缝产品焊接试板一付（当制造厂具有丰富的Cr-Mo钢设备的经验，且纵环焊缝采用相同的焊接材料和焊接工艺时可不作环焊缝试板）。