搬迁吊装方案

一、工程概述污水处理厂三期工程已经投产运行，旱季处理规模80万m3/d，雨季处理规模165万m3/d。

污水量总变化系数取1.3。

污水处理采用A/A/O除磷脱氮及化学深度除磷处理工艺，污泥处理采用中温厌氧消化工艺，污泥离心脱水后外运处臵。

本工程为污泥处理工程，该工程需处理的脱水后湿污泥含水率约75%，处理量为450t/d。

本工程除涉及新建外，还包括对原脱水机房及料仓等的搬迁。

4.1设备安装方案该搬迁设备安装工程部分主要设备包括：料仓（包括液压系统）2座、柱塞泵2台、江机厂脱水机2台、（江机厂脱水机进泥泵、加药泵、破碎机、流量计）2套、天圣脱水机1台、（天圣脱水机进泥泵、加药泵、破碎机、流量计）1套、巴工业脱水机2台、（巴工业脱水机进泥泵、加药泵、破碎机、流量计）2套、配药装臵2套。

4.1.1 施工程序设备基础清理检查放线→设备开箱检查→设备拖运、吊装就位→初平→一次灌浆→设备清洗装配→设备精平→二次灌浆→单机试运转。

4.1.1.1 设备基础放线检查、验收（1）依据图纸和已到货设备基座的实际尺寸复核基础标高，地脚螺栓孔位臵是否正确，并按照施工图纸，依据相关建筑轴线在设备基础上划出安装基准线并作好记录。

（2）基础划线应检查各基础部分的几何尺寸应符合设计图纸要求，其偏差不能超过GB50231-2009附录一规定的允许偏差范围。

（3）基础混凝土强度应达到设计要求，同时应由基础施工单位出具基础混凝土试块试验数据。

（4）清理基础表面和地脚螺栓孔并在基础上打麻面。

（5）根据图纸要求检查预埋件数量和位臵是否准确。

同时做好基础检查验收记录。

4.1.1.2 设备开箱检查与验收（1）设备开箱检查应由业主、监理、施工单位三方共同进行；（2）设备的箱号和数量是否与设计相符，包装是否完好；（3）设备的名称、型号规格是否与设计相符；（4）设备外观质量是否有损伤、锈蚀、撞伤；（5）设备零件，部件。

随机附件，备品备件，附属材料，专用工具，随机技术资料，合格证等是否齐全。

（6）设备开箱检查后，根据开箱检查实际情况，如实填写设备开箱记录，现场代表签字认可。

设备验收完毕，如设备有缺陷，有差、缺件现象，应及时处理。

（7）验收后的设备和零件部件如暂不安装，应予妥善保管防止丢失和损坏，对设备出厂合格证，随机技术文件应逐一登记在册，由专人存档保管。

4.1.1.3设备拖运吊装就位、调平找正。

（1）设备运输吊装就位采用吊车。

（2）设备安装一般采用有垫铁安装法。

垫铁设臵在地脚螺栓两侧，两相邻垫铁组间距为500-1000mm为宜，且每组垫铁不宜超过五块，斜垫铁必须成对使用。

（3）设备找正是根据施工图和设计说明书找出定位基准进行划线，使就位后的设备纵横中心线与基础上的安装基准中心线对正。

一般应符合下表的规定。

项目允许偏差(mm)平面位臵标高与其他设备无机械上的联系±10+20-10与其他设备有机械上的联系±2 ±1（4）设备找平是在设备找正后利用调整垫铁组来完成，找平是在设备精加工面上用水平仪测量设备的水平度或用经纬仪测量设备的铅垂度，如水平度或铅垂度偏差超标，可用打入斜垫铁的方法逐步调整，设备找平后垫铁中心线垂直于设备底座边缘，平垫铁外露长度以10~30mm为宜，且各组垫铁间受力均匀。

（5）对于不用垫铁的设备，其设备找平是由调整螺栓来完成的。

具体安装要求应依据其随机技术文件进行。

4.1.1.4地脚螺栓灌浆设备找正（平）后，即可进行地脚螺栓灌浆。

灌浆一般采用细石混凝土或水泥砂浆，其标号至少应比基础混凝土标号高一级。

灌浆前应使螺栓孔内保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去，同时用水冲洗干净。

每个孔的灌浆工作要连续进行一次灌完，不得中断，混凝土或砂浆要分层捣实，捣实时还必须保持地脚螺栓的铅垂度，控制在10%以内，待混凝土养护到其强度70%以上时才允许拧紧地脚螺栓。

4.1.1.5 设备清洗、装配（1）本工程定型设备大多属整体设备，应根据技术文件要求，对设备进行严格清洗，清洗剂应根据技术要求选用，如选用汽油，对于清洗后的轴承部位，应按技术文件加钙脂（黄油）或二硫化钼以保证运转部位的润滑。

（2)设备装配时应按设备制造厂的技术文件的规定，并应做到。

a.设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求，确定拆装顺序和方法。

b.设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位臵标记。

c.设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位臵误差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。

e.关键零、部件的装配按(GB50231-2009)之规定执行（3）过盈配合零件装配装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间的直径。

每处在同一径向平面上互成90°位臵上各测一次，得平均实测过盈值。

压装前，在配合表面均需加合适的润滑剂。

压装时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有串动的可能。

实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。

（4）螺纹与销连接装配螺纹连接件装配时，螺栓头，螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2~4螺距。

不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。

用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。

设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利去处。

销装入后，不应使销受剪力。

（5）滑动轴承装配同一传动中心上所有轴承中心应在一条直线上即具有同轴性。

轴承座必须紧密牢固地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。

轴瓦合缝处放臵的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。

（6）滚动轴承装配滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈两侧的瓦口处应留出一定间隙。

凡机械油润滑的轴承，不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%~80的清洁润滑脂。

滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100°C。

（7）联轴器装配各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定。

各类联轴器的轴向（Δx），径向(Δy)，角向（Δα）许用补偿量见下表。

形式许用补偿量（mm）Δx Δy Δα锥销套筒联轴器≤0.05刚性联轴器≤0.03齿轮联轴器0.4~6.3 ≤30′弹性联轴器≤0.2 ≤40′柱销联轴器0.5~3 ≤0.2 30′NZ挠性爪型联轴0.01（轴径+0.25）≤40′器（8）传动皮带、链条和齿轮装配每对皮带轮或链轮装配时两轴的平行读不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带论或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。

链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.10mm。

链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的驰垂度当链条与水平线夹角≤45°时，驰垂度应为两链轮中心距离的2%，＞45°，驰垂度应为两链轮中心距离的1~1.5%。

主动练论和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。

安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。

可逆传动的齿轮，两面均应检查。

（9）密封件装配各种密封毡圈、毡垫、石棉等密封件装配前必须浸透油。

钢纸板用热水泡软。

O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。

装配V型，Y型，U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。

压装油浸石棉盘根，防止油渗出，盘根圈的切口宜切成45°的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°以上。

（10）润滑和液压管路装配各种管路应清洗洁净并畅通。

并列或交叉的压力罐路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。

弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径。

吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm；回油管水平坡度为0.003~0.005，管口宜为斜口伸到液面下，并朝向箱壁，使回油平稳。

液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。

4.1.1.6 设备精平及二次灌浆抹面当浇灌地脚螺栓孔的混凝土强度达到70%以上时，即可开始精平。

精平通过调整垫铁组来完成。

精平的同时对于泵类等转动设备还应检查联轴器的对中情况。

联轴器对中检查采用百分表来完成，调整后的联轴器倾斜和径向位移以及间隙应符合相关规范要求。

设备精平完后，将垫铁有电焊相互焊牢，然后对设备底座基础面间的空隙进行灌浆，并将垫铁埋在混凝土内，抹面时砂浆应压紧密实，表面应光滑平整，美观。

二次灌浆的同时应做好设备基础隐蔽记录，甲、乙双方现场施工代表应签字认可。

4.1.1.7设备试运转（1)各系统安装合格后方能进行设备单机试车。

（2)应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，不得频繁启动，启动时间间隔按有关规定执行，变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。

其中连锁运转时间和继续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

（3)试运转中，应进行各项检查，并应作实测记录。

a.技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。

b.齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。

c.传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

d.一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃。

导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

e.油箱油温最高不得超过60℃。

f.如润滑、液压、气动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。

j.各种仪表应工作正常。

h.有必要条件时，可进行噪音测量，并应符合规定，（4)单机试车完成后，应作好以下工作：a.切断电源和其他动力来源。

b.进行必要的放气，排水或排污及必要的防锈涂油。

c.对蓄能器和设备内有余压的部分进行泄压。

d.按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查，各紧固部分进行复紧。

e.应对润滑剂的清洁度进行检查，并清洗过滤器，必要时可更换新油。

f.清理现场及整理试运转各项记录。

（5）对于重大的设备其单机试运转应制定相应的试车方案，按审批后的试车方案进行试运转工作。

试运转完毕后应及时填写设备试车记录，并由现场施工代表签字认可。

4.1.2设备的安装设备的安装一般在设备出厂时都对设备安装有说明，而且，其安装要求已经具有行业规范性质的条文。

其安装叙述如下。

4.1.2.1泵的安装（1）泵底座应采用地脚螺栓固定。

（2）泵出口配臵的成对法兰安装应平直。

（3）泵的安装允许偏差如下表：项次项目允许偏差mm1安装基准线与建筑物轴线距离±10与设备平面位臵±54.1.2.2 螺旋输送机（1）相邻机壳法兰连接紧密，间隙应小于0.5mm 。