室外给排水工程及水工构筑物的施工

室外给排水工程及水工构筑物的施工（一）施工原则1.重力管道应按“先下游，后上游”的施工顺序的原则施工；2.压力管道从来水方向开始施工；3.相互交叉的管道冲突时应本着“压力管让重力管，小管让大管”的原则施工；4.并行及交叉的管道应先施工标高低的管道，后施工标高高的管道。

（二）室外管道施工方案１.测量放样根据生活给水管网平面图、消防给水管网平面图、给水管网平面图、雨水管网平面图，进行测量放样工作，确定各管道的平面位置。

根据各管道相应的纵剖面图平，确定管道高程及与其它管道的交叉情况，仔细核对各管道间有无高程上的冲突及管道覆土厚土满足不了设计要求的情况。

交叉处管道施工做为施工中的重点部位在后面重点部位施工及处理措施中详细论述。

管道中心测量放样完毕后，沿管道走向每隔10~20m设一坡度板，用来控制管道平面位置及标高，坡度板又称龙门板，其设置方式及控制原理见（见附图06：坡度板设置示意图），坡度板要求稳定、牢固，顶面保持水平。

管道安装前，用经纬仪将中心位置测设到坡度板上，钉上中心钉，安装管道时，可在中心钉上悬挂锤球，确定管中心位置。

以中心钉为准可放出开挖边线及沟底边线。

为控制管槽开挖深度，应将标高引到坡度板顶上。

坡度板顶与管底设计高程之差称为下返数。

由于下返数往往是非整数，且各坡度板均不相同，为检查施工方便，可预先确定一下返数，在同一段管段内均采用此数，每一次坡度板顶向上或向下量取调整数，其公式如下：调整数＝预先确定下返数-（板顶高程-管底设计高程）根据调整数，在高程板上定出点位，钉上小钉，称为坡度钉，两坡度钉的连线即为管底坡底线的平行线。

由于重力流管道和压力管道设计标明的标高位置不一样，重力流管道标高指管内底，压力管道标高指管中心。

施工中沟槽开挖依据的管外底标高和基础厚度进行控制，施工时应根据管径和管壁厚，计算出正确的管外底标高进行控制。

２.管沟开挖管沟开挖依已侧设好的管道中心桩进行，沿开挖边线洒灰线，由于管道覆土厚度大部分在2.0m之内，为尽量减少对已成型的路床的破坏，减少回填量，沟槽边坡采用垂直边坡，沟底宽度应满足设计要求，同时便于施工人员的操作，沟壁根据情况辅以适当支撑，保证边坡稳定，确保施工顺利进行和施工人员的安全。

管沟开挖采用机械开挖，开挖至距设计沟底20-30 Cm时停止机械开挖，由人工在铺管时将剩余的土方清理至设计标高，以避免扰动基底，影响基底的承载力。

本地区地处长江中下游地区，地下水位较高，地表水较丰富，加之本地年降雨量较多。

为保证施工顺利进行，施工中降排水是不可少的，由于管沟槽挖深一般不超过2m，加之管道位置处于碾压密实的路床上，采用明沟排水即可保证降水的需要，降水应在回填完毕后结束。

挖土采用一边弃土的方法，将弃土弃至不影响施工的一侧，弃土至沟顶边坡不小于1.0m，同时在沟边做土埂，以防雨水流入沟槽内。

管沟的开挖（或管道的铺设）顺序，重力管和压力管的施工顺序不一样。

重力管施工采用“先下游，后上游”的施工顺序，采用这样的工序，可以充分利用已成型的管道，排除雨水或地下水，避免工作面积水，减少对原基底的扰动，而压力管道的施工，从来水方向开始进行，可以充分利用管网中的水进行试压。

３.管道铺设安装（１）管基施工本工程管道基础为碎石（或砂石）基础，对此类基础，施工采用振动夯振压密实，施工中应严格平整度的要求，避免出现管底与基底接触不密贴的情况，造成管道局部应力集中而破坏。

（２）下管，根据管道的重量分别采用吊车下管和人工下管两种方法，对于重量大于100ｋｇ的UPVC管，球墨铸铁管采用16吨吊车下管，小于100ｋｇ的管子采用人工下管更方便些，下管过程中应注意，管子应捆牢，管子下管中吊车底下严禁站人，以防坠物伤人。

（３）稳管，稳管是将管子按设计高程和位置，将管子稳定在基础上，稳管时利用测量人员沿线每10~20ｍ测设的，且经复核过的坡度板的中心钉和坡度钉，使管子准确就位于设计位置。

（４）管道连接本工程生活给水管管道DN≥80采用球墨铸铁管，承插式橡胶圈接口、DN＜80采用钢塑复合管，丝扣接口。

消防给水管采用球墨铸铁管，承插式橡胶圈接口。

污水管网采用UPVC加筋管，Dｅ≥160承插橡胶圈接口，Dｅ110、Dｅ50胶粘连接。

雨水UPVC加筋管承插式橡胶圈接口。

承插式橡胶圈接口是依靠挤压在承插口间的橡胶圈来密封的，为使胶圈能均匀地紧密达到工作位置，必须要有产生推力或拉力的安装工作，施工中我们拟采用专用工具“拉杆千斤顶”来安装（其工艺见附图07：拉杆千斤顶法管道安装工艺图），采用拉杆千斤顶应预先设置锚点，可利用已挖好的沟槽上加横木，横木上拴钢丝绳扣，钢丝绳扣通过“S”型扣与钢筋拉杆连接，钢筋拉杆长度等于管节长，安装一根管子，加一根拉杆，这样设置一个锚点可安装数十根管子，提高工作效率。

施工应注意，清理承插口及胶圈污物，并在插口标出插入深度，将胶圈弯成心形或花形（大口径管）装入承口槽内，在承口圈内自下而上套好，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分均匀一致，不扭不曲，并在圈内口抹润滑剂（润滑剂应不腐蚀胶圈），以减少进入阻力。

顶进管时应观察插入情况，发现有偏进情况及时矫正，进行矫正时停止顶进。

管道的粘接连接：在粘接前应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使被粘接面保持清洁，无砂尘与水迹。

当表面粘有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净，粘接前先将两管试插一块，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。

粘接完毕后的管道24小时内严禁扰动和通水。

钢塑复合管丝扣连接施工应注意施工前丝扣清理干净不得将丝扣损坏，影响严密性。

４.管道试压、试水（１）压力管道试压、试水ａ.根据现场条件，压力管道的试压采用水压法，其形式（见附图08：压力管道试压示意图）。

施工准备，试压一般在胶圈连接管子完毕后，即可组织试压，试压管段的长度一般不大于500ｍ。

管道灌水排气应保证排出的水流中无气泡，水流速度不变。

管道在试压前应灌水浸泡，其浸泡时间：铸铁管为不少于24小时(有水泥砂浆衬里的不少于48小时)，UPVC管为不少于48小时，以使管道充分浸湿。

管道试压应注意后背的稳定性，后背墙支撑面积可视土质与试验压力值确定，后背墙与管道轴线垂直，紧贴墙壁横放方木一排；立放方木一排，立木外竖钢板一块。

试压前，除管口外，管身应先覆一部分土，避免管子移动，并将沿线管件（如弯头、三通、大小头等）的支墩架固牢靠。

完成以上工作后即可进行试压。

ｂ.试压方法及进程压力表试验法适用于直径较小的管子，一般在DN400ｍｍ以下，试验时应彻底排除管内空气，才能保证试验结果正确，试压时用试压泵向管内灌水升压，升压应分级进行，当压力升至设计工作压力时，应检查管道堵头后背、支墩、管身及接口，无异常时继续加压，将压力升至试验压力后，停止加压，观察压力表下降情况，若在空气排净的情况下，在10ｍin内压力降不大于0.05MPａ，则认为最终试验合格，管道试验压力要求见下表：（２）重力管道试水重力流管道包括污水管道、雨水管道采用闭水法进行严密性试验，试验前应确保粘接的管道的接口粘接时间不少于24小时。

管道与检查井连接严密，管道支墩混凝土强度达到设计要求，检查井砌筑所用砂浆、外侧防水砂浆已达到设计强度要求。

闭水试验前管段灌满水浸泡时间不少于24小时，试验水头以上游检查井井口高度为准，达到要求水头后，应对管道外观进行检查，无漏水现象，且实测渗水量小于或等于规范要求时，管道严密性试验为合格。

５.管沟回填管沟槽回填在试水、试压合格后、检查井、阀门井、雨水口砂浆强度达到设计要求后进行。

由于本工程给排水管道位于道路中间，且施工后后序的路面立即进行施工，因此应严格控制管沟槽的回填质量。

管沟槽回填由于施工空间小，采用小型夯实机械夯实，管顶以下回填，用脚踏实后，用木夯夯实，压实时，管道两侧应对称进行，避免管道移位，施工中不得损伤管道，管顶以上60Cm内用小铁锤夯打，60Cm以上用蛙式打夯机夯实，夯实分层进行，分层厚度按夯实工具的夯实能力进行，一般每层厚度控制在15~20ｃｍ之间，压实度的标准按沟槽回填土作为路基的压实要求进行，快速路及主干路下不低于95%进行控制。

多余土方用自卸车弃至甲方指定弃土场。

（三）给水构筑物施工本工程设容积100ｍ3生活蓄水池一座，容积800ｍ3和容积20ｍ3消防蓄水池各一座。

水工构筑物既有一般钢筋混凝土结构的共同要求，也有其特殊要求，水工构筑物除强度、尺寸外还有一个重要的抗漏抗渗要求，其控制主要从以下几方面进行。

１.原材料（１）粗、细骨料粗骨料选用坚硬、表面洁净的碎石，要求级配良好，针片状颗粒及泥土杂物含量不得超过规范要求，不同来源和规格的粗骨料分别设立标志储存，同一来源料每批试验合格后方可使用。

细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂，不同来源的砂应分别设立标志储存。

同一料源每批砂试验合格后方可使用。

（2）钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全、或没有证明书的情况下不予使用。

在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查，严把质量关，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。

（3）水泥混凝土所用的水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，未经监理批准，不得使用其它品种的水泥，每批进场水泥必须附有出厂合格证，并向监理提供复印件。

对每批进场水泥（不超过100吨）应取样试验，鉴定合格后方可使用，水泥在运输和储存过程中，应防止受潮和过期。

２.施工工艺（１）混凝土施工设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。

施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。

浇筑混凝土前，检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支架连接是否牢固，清除模板内的灰屑、垃圾。

用水冲洗干净，模板内侧应涂抹隔离剂；检查钢筋的数量、尺寸、位置及保护层厚度是否符合设计要求；同时注意预埋件和预留孔是否齐全、位置是否准确，经验收合格后浇注混凝土。

混凝土采用有自动计量装置的混凝土拌和站集中拌和，各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。

上料程序为：砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。

成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌和颜色均匀为标准。

在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、混凝土水灰比和混凝土坍落度。

混凝土采用自卸汽车(8T)运输，混凝土出料后，确保在15分钟内送到浇筑现场。

工程的每一部分混凝土的浇筑完成，应做数组与构造物混凝土同条件养护的试件，以便检查混凝土的强度及为后续工程施工提供依据。

同时对混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都保有完成的记录，供工程师随时检查使用。