常减压装置
常减压装置工艺流程
常减压装置工艺流程常减压装置是一种用于能量和压力的降低的设备，常用于化工、石油和天然气等行业。
下面是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。
1. 原料准备：首先需要将原料输入到常减压装置中。
原料可以是能量和压力相对较高的物质，例如高压气体或液体。
2. 进料系统：原料通过一个进料系统进入到常减压装置中。
进料系统包括进料管道、阀门和调节装置，用于控制原料的流动和压力。
3. 减压系统：常减压装置的核心部分是减压系统。
减压系统包括减压阀和减压过程控制装置。
减压阀通过控制进料压力和出料压力的差异，实现压力的降低。
减压过程控制装置可以根据需要调整减压速度和压力水平。
4. 分离系统：在减压过程中，原料中可能会存在一些杂质或不需要的物质。
分离系统用于将这些杂质或不需要的物质与主要产物进行分离。
分离系统可以包括分离柱、分离塔等设备。
5. 冷却系统：减压后的物质往往具有较高的温度。
冷却系统用于降低物质的温度，以防止进一步的反应或损坏设备。
6. 收集和处理系统：常减压装置产生的产物需要进行收集和处理。
收集系统用于收集产物，处理系统用于对产物进行进一步的处理和利用。
7. 控制系统：常减压装置需要一个控制系统来控制各个过程的顺序和参数。
控制系统可以包括传感器、计算机和控制阀。
8. 安全系统：常减压装置属于高风险设备，需要具备一套完善的安全系统。
安全系统可以包括温度、压力和流量的监测和报警装置，以及紧急停机装置。
9. 能源系统：常减压装置需要能源来提供动力和支持运行。
能源系统可以包括电力供应、燃料供应和冷却水供应等。
10. 维护和保养：常减压装置需要定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
以上是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。
实际的工艺流程可能会根据具体的设备和生产要求有所差异。
对于常减压装置的设计和操作，还需要根据具体的项目需求和技术要求进行详细的分析和评估。
常减压装置工艺技术和设备
节能减排
采用先进的节能技术和设 备，降低装置能耗；同时 减少污染物排放，实现绿 色生产。
设备升级改造
针对现有装置存在的问题 和不足，进行技术升级和 设备改造，提高装置处理 能力和产品质量。
03
常减压装置设备
加热炉
加热炉是常减压装置中的重要设备之 一，用于提供热能，使原油能够进行 加热和蒸馏。
加热炉的主要技术参数包括热效率、 燃料消耗和操作压力等，这些参数的 选择和优化对于提高装置效率和降低 能耗具有重要意义。
维护保养
日常保养
定期检查设备运行状态，清洁设备表面，紧固松 动部件。
定期保养
根据设备使用情况和厂家建议，进行全面的检查 、清洗、润滑和调整。
维修计划
制定维修计划，对易损件进行定期更换，对故障 设备进行修复或更换。
故障处理
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故障识别
通过监测和检查，及时发现设备 异常现象，判断故障类型和原因 。
紧急处理
历史与发展
起源
发展趋势
常减压装置起源于20世纪初，随着石 油工业的发展而逐步完善。
未来，常减压装置将朝着提高油品质 量、降低能耗和减少污染物排放的方 向发展，同时加强与其他石油炼化工 艺的集成和优化。
技术进步
近年来，随着环保要求的提高和能源 消耗的降低，常减压装置的技术不断 进步，出现了许多新型的工艺技术和 设备。
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03
修复与预防
对于突发故障，采取紧急措施防 止事故扩大，保障人员和设备安 全。
对故障设备进行修复或更换，分 析故障原因，采取预防措施避免 类似故障再次发生。
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常减压装置安全与环保
安全措施
操作规程
制定和执行严格的操作规程， 确保装置在安全条件下运行。
常减压装置岗位危险源及控制措施
常减压装置岗位危险源及控制措施1.意外启动危险：在常减压装置维护或检修过程中，如果没有采取适当的操作措施，可能会导致装置的意外启动，造成人员伤害。
例如，在拆卸常减压阀时，如果没有关闭相关的管路阀门，可能会导致系统内部的高压流体突然释放，造成意外伤害。
控制措施：-确保在维护或检修过程中使用适当的防护设备，比如手套、护目镜和安全鞋等。
-在进行维修之前，需要开启所有相关的阀门，并将系统内部的压力完全释放。
-在操作过程中，应使用适当的工具，并遵守相应的操作规程。
2.高压流体危险：常减压装置在使用过程中需要处理高压流体，如果没有采取适当的控制措施来保护操作人员，可能会导致高压流体喷射造成的伤害。
例如，常减压阀内部的流体压力如果不加以控制，可能会导致意外喷射。
控制措施：-严格按照操作规程操作，确保系统内部的流体压力在安全范围内。
-在操作过程中，应使用适当的安全阀装置，以便在超过设定压力时自动释放压力。
-在进行维护或检修时，必须确保将系统内部的压力完全释放，并采取适当的防护措施，如保持安全距离、使用防护屏障等。
3.化学品危险：常减压装置在使用过程中可能涉及到一些化学品，如清洁剂和润滑剂等。
如果操作不当，可能会导致这些化学品的泄漏、溅出等情况，对操作人员造成危害。
控制措施：-在使用化学品之前，必须详细了解化学品的性质、储存和使用要求，遵守相应的安全操作规程。
-在操作过程中，应佩戴适当的个人防护装备，如呼吸器、防护手套和安全眼镜等。
-在进行维护或检修时，必须确保化学品的安全储存和处理，避免意外泄漏或溅出。
4.火灾和爆炸危险：在常减压装置岗位上，由于涉及到高温、高压等因素，存在火灾和爆炸的危险。
如果操作不当，可能会发生火灾和爆炸事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
控制措施：-在操作过程中，必须严格遵守消防安全规程，明确火灾和爆炸危险区域。
-定期对常减压装置进行维护和检修，确保设备的正常运行，避免潜在的故障和事故。
-在进行高温和高压操作前，必须对设备进行充分预热和冷却，并确保操作人员明确相关的安全措施。
常减压ppt课件
工艺流程简介
常压蒸馏
在常压下，通过加热使原油汽化，然 后通过冷凝和分馏，分离出轻、中、 重质油品。
减压蒸馏
在减压条件下，使重质油品进一步裂 解和蒸馏，以生产高质量的燃料和润 滑油。
设备组成与特点
塔器
用于进行分馏和冷凝，使不同 沸点范围的油品得以分离。
管道和阀门
用于连接设备和控制流体流动 。
加热炉
常减压ppt课件
目 录
• 常减压装置概述 • 常减压装置操作规程 • 常减压装置维护与保养 • 常减压装置安全与环保 • 常减压装置优化与改进
01
常减压装置概述
定义与功能
定义
常减压装置是石油炼化企业中的 重要设备，用于对原油进行常压 蒸馏和减压蒸馏处理。
功能
将原油分离成不同沸点范围的馏 分，为后续加工提供原料，同时 生产出燃料、润滑油等石油产品 。
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04
确保装置达到国家及地方环保 标准，减少污染物排放。
对产生的废气、废水、废渣进 行分类处理，实现资源化利用
。
定期监测排放物指标，确保符 合环保要求。
加强与政府环保部门的沟通与 协作，积极履行企业环保责任
。
事故应急处理与预防措施
制定完善的事故应急预案，提高应对 突发事件的能力。
定期开展事故演练和模拟演练，确保 预案的有效性。
定期检查与维修
定期检查设备
根据设备运行状况和维修计划， 定期对常减压装置进行检查，包 括对各部件的磨损、腐蚀等情况
进行检查。
及时维修
对于发现的故障或损坏的部件，应 及时进行维修或更换，以保证设备 的正常运行。
预防性维修
根据设备运行状况和经验，提前进 行必要的维修和保养，预防设备出 现故障。
常减压装置与设备课件
常减压装置的主要功能是对原油 进行加热、汽化、分馏、冷凝和 储存等操作，以生产出汽油、煤 油、柴油、重油等产品。
工作原理
常压蒸馏
在常压下，通过加热将原油汽化，然 后通过分馏塔将不同沸点的油品分离 出来。
减压蒸馏
在负压下，通过降低压力使原油沸点 降低，从而在较低温度下进行蒸馏， 以提高轻质油品的产量和质量。
喷射器反应器
总结词
结构紧凑，操作简单，适用于多种化学 反应
VS
详细描述
喷射器反应器是一种结构紧凑、操作简单 的反应器类型，其特点是利用喷射器的原 理实现物料的混合和传递。这种反应器的 优点在于适用于多种化学反应，尤其适用 于需要高混合度和快速传递的化学反应过 程。
03 常减压装置的设备与操作
加热炉
01
加热炉是常减压装置中的重要设备之一，用于提供热能 ，使原油能够进行加热和蒸馏。
02
加热炉的种类和结构多种多样，常见的有立式和卧式两 种。
03
加热炉的操作和维护需要特别注意安全和效率，要定期 进行保养和维修，确保其正常运行。
塔设备
塔设备是常减压装置中的核心设 备，用于实现油品的分馏和分离
。Hale Waihona Puke 塔设备的结构和设计需要根据具 体的工艺要求进行选择和优化。
02 常减压装置的种类与特点
固定床反应器
总结词
应用广泛，结构简单，操作方便
详细描述
固定床反应器是一种常见的反应器类型，其催化剂固定在反应器内，通过物料 在催化剂上的流动实现反应。这种反应器结构简单，操作方便，适用于多种化 学反应过程。
流化床反应器
总结词
高效能，高转化率，易于控制温度
详细描述
流化床反应器是一种高效能、高转化率的反应器，其特点是催化剂在反应器内处 于流化状态。这种反应器的优点在于易于控制温度，能够实现连续生产，广泛应 用于石油、化工等领域。
《常减压装置简介》课件
原油输送：将原油从油井输 送至预处理装置
脱硫：去除原油中的硫化物
稳定：调整原油的性质，使 其稳定
输送：将预处理后的原油输 送至常减压装置
常压蒸馏流程
原料预处理：将 原料进行预处理， 如过滤、脱水等
加热：将原料加 热至沸点，使原 料中的轻组分蒸 发
冷凝：将蒸发的 轻组分冷凝成液 体，收集到收集 器中
配备必要的应急物资和设备，如灭火器、 防毒面具等
加强安全环保培训，提高员工安全意识 和环保意识
建立安全环保信息管理系统，实时监控 设备运行情况，及时发现和处理问题
06
常减压装置发展趋势与 展望
技术创新与升级方向
提高装置的稳定性和可靠性 降低能耗和成本 提高自动化程度和智能化水平
加强环保和安全性能
收集：将收集到 的液体进行收集， 得到常压蒸馏产 物
减压蒸馏流程
冷凝回收：将蒸馏出的气体 冷凝成液体，回收有用物质
减压蒸馏：在减压条件下进 行蒸馏，降低沸点，提高分 离效率
原料预处理：将原料进行加 热、搅拌、过滤等预处理
精馏提纯：对冷凝液进行精 馏，提高纯度
成品收集：将精馏后的液体 收集，得到最终产品
常减压装置应符合国家环保法规要求 排放标准应符合国家或地方环保部门规定的排放标准 应采取有效措施减少废气、废水、废渣等污染物的排放 应定期进行环保监测，确保排放达标
应急处理措施与预案
建立应急处理小组，明确职责分工
制定应急预案，包括事故类型、处理流 程、人员疏散等
定期进行应急演练，提高员工应急处理 能力
常减压装置简介
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汇报人：PPT
炼油厂常减压装置工艺技术规程
炼油厂常减压装置工艺技术规程炼油厂常减压装置工艺技术规程是炼油工艺中非常重要的一部分，对于提高炼油厂生产效率和产品质量具有关键作用。
本文将从常减压装置的工艺原理、设备选型、操作参数和安全措施等方面进行详细介绍，以期为炼油厂的工艺技术规程编制提供参考。
一、常减压装置的工艺原理常减压装置是炼油厂中一个重要的裂化装置，其工艺原理是在高压下将重质原料进行一系列的热解反应，通过快速降低压力，使得高分子烃化合物在高温条件下裂解成较低碳数的轻质烃化合物。
该装置通常由加热炉、裂解炉和分离装置等组成。
二、设备选型1.加热炉：应选择高能效、稳定性能好的加热炉，确保原料在达到裂化温度时能够稳定供给。
2.裂解炉：应选择具备良好传热性能的反应器，确保反应器内温度均匀，并具备一定的搅拌功能，以提高反应效果。
3.分离装置：应选择相应规格的分离塔、冷凝器和可控的储液器，确保烃化合物的分离和回收。
三、操作参数1.温度控制：应根据不同的原料特性和裂化过程来确定最佳的温度范围，以确保裂解反应能够正常进行。
通常情况下，温度控制在550℃～650℃之间。
2.压力控制：应根据裂解反应的需要来确定最佳的压力范围，以便使得轻质烃化合物能够稳定地分离出来。
通常情况下，压力控制在0.4 MPa～0.6 MPa之间。
3.回收效率：应根据产品质量要求和工艺经济性来确定回收效率的要求，以实现合理的资源利用和产品经济效益。
四、安全措施1.设备防爆：应针对高温和高压作业环境，采取相应的防爆措施，确保设备能够在安全稳定的状态下运行。
2.应急预案：应制定详细的应急预案，包括设备故障、泄漏事故等的处理方法和应对措施，以最大限度地降低事故可能带来的损失。
3.安全培训：应定期组织员工参加安全培训，提高员工的安全意识和应急处置能力，确保操作过程的安全性。
总结起来，炼油厂常减压装置工艺技术规程是炼油厂生产过程中的关键环节，合理的工艺原理、设备选型、操作参数和安全措施能够有效提高炼油厂的生产效率和产品质量，促进炼油工艺的优化和升级。
《常减压装置简介》课件
资源循环利用
实现常减压装置副产物的回收和再利用，提高资 源利用率。
智能化发展
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对常减压装置的运行数据进行实时 监测和智能分析，优化操作参数和工艺流程。
故障诊断与预测
建立故障诊断和预测模型，提前发现潜在故障，提高装置的稳定性 和可靠性。
智能决策支持
基于人工智能技术，为常减压装置的运行和管理提供智能决策支持 ，提高生产效率和经济效益。
05
常减压装置的选型与配置
选型依据
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加工规模
根据生产需求，选择适合加工 规模的常减压装置。
原料性质
根据原料油的性质，选择合适 的常减压装置以适应不同的进
料条件。
产品要求
根据产品方案和产品质量要求 ，选择能够满足产品指标的常
减压装置。
经济效益
综合考虑投资成本、运行成本 和经济效益，选择性价比高的
常减压装置。
配置原则
安全性
确保装置的安全性，配置相应 的安全设施和报警系统。
可靠性
选用可靠的设备和材料，确保 装置的稳定运行。
适应性
根据原料和产品的变化，配置 相应的处理和调节设施。
经济性
合理配ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设备，降低投资成本 和运行成本。
船舶运输
船舶运输过程中，常减压装置可用 于对原油进行加热、稳定和脱水等 处理，以保证原油的运输安全。
使用注意事项
操作人员需经过专业 培训，熟悉装置操作 规程，确保安全操作 。
注意控制加热速度和 温度，避免因过热导 致设备损坏或火灾事 故。
在使用过程中，要定 期检查装置的各个部 件，确保其正常运转 。
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常减压装置
简介
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。
主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。
从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
基本原理
电脱盐基本原理：
为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。
在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。
主要设备
1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式。
交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。
水平电极板往往为两至三层。
2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、混合设施。
油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。
一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。
脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。
在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。
降低外界压力就相当于降低液体的沸点。
压力愈小，沸点降的愈低。
如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。
常减压装置的主要设备为：塔和炉。
塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。
最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。
a、蒸馏塔的结构：
塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R 或16MnR，对于处理高含硫原油的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。
塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。
塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保证塔底泵有足够的灌注压头。
塔板或填料：是塔内介质接触的载体，传质过程的三大要素之一。
开口及管嘴：是将塔体和其它部件连接起来的部件，一般由不同口径的无缝钢管加上法兰和塔体焊接而成。
人孔：是进入塔内安装检修和检查塔内设备状况之用，一般为直径450～500的圆型或椭圆型孔。
进料口：由于进料气速高，流体的冲刷很大，为减小塔体内所受损伤。
同时为使气、液分布和缓冲的作用。
进料处一般有较大的空间，以利于气液充分分离。
液体分布器：使回流液体在填料上方均匀分布，常减压装置应用较多的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。
气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽均匀分布。
破沫网：在减压塔进料上方，一般都装有破沫网，破沫网由丝网或其它材料组成，当带液滴的气体经过破沫网时，液滴与破沫网相撞，附着在破沫网上的液滴不断积聚，达到一定体积时下落
集油箱：主要作用是收集液体供抽出或再分配。
集油箱将填料分成若干个气相连续液相分开的简单塔，它靠外部打入液体建立塔的回流。
塔底防漏器：为防止塔底液体流出时，产生旋涡将油气卷入，使泵抽空。
塔底装有防漏器。
它还可以阻挡塔内杂质，防止其阻塞管线和进入泵体内。
外部保温层：一般用集温温砖砌成，并用螺丝固定，外包薄铁皮或铝皮，保温层起隔热和保温作用。
b、加热炉：一般为管式加热炉，其作用为：是利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉中高速流动的物料，使其达到后续工艺过程所要求的温度。
管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统五部分组成。
通常包括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。
辐射室：辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，其热负荷占全炉的70～80%。
辐射室内的炉管，通过火焰或高温烟气进行传热，以辐射为主，故又称辐射管。
它直接受火焰辐射冲刷，温度高，所以其材料要具有足够的高温强度和高温化学稳定性。
对流室：对流室是辐射室排出的高温烟气进行对流传热来加热物料。
烟气以较高的速度冲刷炉管管壁，进行有效的对流传热其热负荷占全炉的20～30%。
对流室一般布置在辐射室之上，有的单独放在地面。
为了提高传热效果，多采用钉头管和翅片管。
余热回收系统：余热回收系统用以回收加热炉的排烟余热。
以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中
是采用另外的系统回收热量。
前者称为空气预热方式，后者通用水回收称为废热锅炉方式。
燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气导入燃烧器，将废烟气引出炉子。
它分为自然通风和强制通风两种方式。
前者依靠烟囱本身的抽力，后者使用风机。
过去，绝大多数炉子都采用自然通风方式，烟囱安装在炉顶。
近年来，随着炉子的结构复杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热效率的需要，采用强制通风方式日趋普。
如图：。