焦化工艺流程
焦化工艺流程
焦化工艺流程
一、热焦工艺。
1、热焦热处理:将矿石从矿石粉碎机中粉碎，并且用热处理的方式处理;。
2、热焦发炉炼制:将粉碎过的矿石送入热焦发炉中炼制，在恒定的温度下按照不同的化学成分进行炼制;。
3、热焦精制:将热焦发炉炼制出的焦炭中提取出碳、硫、氧等成分，用水洗涤，使其可以用于制作铁合金；
4、热焦烧结:热焦精制出来的碳、硫、氧等成分要经过烧结石灰石，再加上其他金属材料，进行烧结，以制作各种不同用途的铸件；
5、热焦粉末冶金:将烧结好的铸件进行粉碎，将其变成粉末状，再进行熔化，利用重力把熔体收集到模具中，成形后的粉末冶金产品完成。
二、气体焦炭工艺。
1、气体焦炭发炉炼制:将矿石进行粉碎，进入发炉中，通入气体或液体，在炼制的过程中，改变矿石的化学成份，炼制出熔点较高的焦炭;。
2、气体焦炭精制:将气体焦炭炼制出来的焦炭中，提取出碳、硫等成分，用酸洗涤，使其可以用于制作铁合金;。
3、气体焦炭烧结:将气体焦炭精制出来的碳、硫等成分要经过烧结，加入石灰石等其他金属材料，以制作各种不同用途的铁件;。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭，主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎，然后通过振动筛进行筛分，将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉，在高温下进行干馏，产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来，形成焦炭。
同时，煤气会排出窑炉，经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品，其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后，会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级，根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎，使焦炭颗粒更加均匀，并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理，以去除杂质，提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后，还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘，然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用，也可以进行进一步加工利用，如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等，用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行，确保生产过程的安全和稳定。
总之，焦化生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作，可以提高焦炭和煤气的质量，同时还能提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化工艺是指将煤焦油、煤气和焦炭等产品从焦炉中分离出来的一种工艺。
它是煤炭加工的重要环节，也是炼焦厂的核心工艺之一。
焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理等环节。
下面我们将详细介绍焦化工艺的流程。
首先是煤炭的预处理。
在焦化工艺中，煤炭的预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、脱水等工序后，才能进入焦炉进行炼焦。
煤炭的预处理能够提高焦炭的质量，降低焦炉的能耗，保证焦炉的正常生产。
接下来是炼焦过程。
炼焦是指将煤炭在高温下分解，生成焦炭、煤焦油和煤气等产品的过程。
在炼焦过程中，煤炭经过干馏、热解等反应，产生焦炭和挥发性物质。
焦炭是焦化工艺的主要产品，而煤焦油和煤气则是重要的副产品，它们可以进一步加工利用。
最后是焦炉煤气的处理。
焦炉煤气是在炼焦过程中产生的一种气体燃料，它含有一定量的一氧化碳、氢气、甲烷等成分。
焦炉煤气经过除尘、脱硫、脱氨等处理后，可以作为工业燃料使用，也可以用于发电、供热等领域。
总的来说，焦化工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证焦炉的正常运行和产品的质量。
通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，同时减少环境污染，促进工业的可持续发展。
在实际生产中，还需要加强对焦化工艺的研究和改进，采用先进的设备和技术，提高工艺的自动化水平和生产效率。
只有不断创新，才能使焦化工艺更加环保、节能，更好地适应市场需求和发展趋势。
总之，焦化工艺流程是煤炭加工中的重要环节，通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，减少环境污染，促进工业的可持续发展。
希望通过不断的努力和创新，能够进一步完善焦化工艺流程，为我国煤炭工业的发展做出更大的贡献。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化是指将煤焦油和煤焦炭作为原料，通过加热反应制取煤焦油、煤气和焦炭的工艺过程。
焦化工艺流程主要包括原料预处理、焦炉炼焦、焦炉煤气净化和余热利用等环节。
下面将详细介绍焦化工艺的流程及其各个环节的作用。
首先，原料预处理是焦化工艺流程的第一步。
在这一环节中，煤炭和焦油作为原料需要进行预处理，包括破碎、筛分和配料等工序。
煤炭经过破碎后，还需要根据不同的配比要求进行筛分和配料，以保证后续的焦炉炼焦过程能够顺利进行。
接下来是焦炉炼焦阶段，这是焦化工艺流程中的核心环节。
在焦炉内，煤炭经过加热和干馏的过程，产生煤气、焦油和焦炭。
其中，煤气和焦油是重要的化工原料，而焦炭则是高效的固体燃料。
在这一过程中，需要控制好焦炉内的温度和气氛，以确保焦炭的质量和产量。
随后是焦炉煤气净化环节。
在焦化工艺中，焦炉煤气是一种重要的能源资源，但其中含有大量的有害成分，如苯、苯系物和硫化氢等。
因此，需要对焦炉煤气进行净化处理，以满足环保要求和安全生产的需要。
净化后的焦炉煤气可以用于发电、加热和化工生产等领域。
最后是余热利用环节。
在焦化工艺中，焦炉产生的高温烟气含有大量的热能，如果直接排放将导致能源浪费和环境污染。
因此，需要通过余热锅炉等设备对焦炉烟气中的余热进行回收利用，以供应工艺生产中的热能需求，提高能源利用效率。
总的来说，焦化工艺流程包括原料预处理、焦炉炼焦、焦炉煤气净化和余热利用等环节，每个环节都起着重要的作用。
通过合理的工艺设计和设备配置，可以实现焦化工艺的高效、环保和安全生产，为相关行业提供优质的能源和化工原料。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
焦化厂 工艺流程
焦化厂工艺流程
《焦化厂工艺流程》
焦化是一种将焦炭、煤气、焦油和煤焦油等有机原料转化成一系列有用化工产品的工艺。
焦化厂工艺流程主要包括：原料筛分、煤气净化、炼焦煤筛分、焦炭冷却、焦油和煤焦油分离等步骤。
首先，焦化厂的原料通常是石油焦、焦炭、煤焦油、煤气等。
这些原料需要先经过筛分，去除杂质，以保证后续生产的质量。
然后，煤气净化是焦化厂中非常重要的一环，因为我们需要清除煤气中的有害物质，比如硫化氢、氨等，以达到环保排放标准。
接着，在炼焦煤筛分过程中，煤炭经过预先热解，然后被装入炼焦炉中进行干馏。
干馏后产生的馏分和焦炭通过筛分分离，最终得到焦炭。
此外，焦化厂还需要对焦炭进行冷却处理，使其达到可存储、运输的标准温度。
最后，通过对焦炭冷却处理后的产品进行加工和分离，我们可以得到焦油和煤焦油等化工产品。
这些产品可以用于生产涂料、染料、农药、化肥等化工产品，具有一定的经济价值。
总的来说，焦化厂工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节精心操作，协调配合，以确保最终产品的质量和环保标准。
焦化工艺的不断改进，不仅能提高产品的质量，还能减少对环境的影响，是一个值得我们深入研究和发展的领域。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母 液一同自流回饱和器。 • 从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机 送至沸腾干燥器。 • 沸腾干燥器所需热空气是由送风机将空气 送入热风器经煤气加热后进沸腾干燥器。
• 干燥后的硫铵进入硫铵贮斗，然后由包装磅秤称
量、包装送入硫铵仓库。 • 沸腾干燥器排出的废气由排风机抽送至湿式除尘 器进行再除尘，最后经3米高烟囱排入大气。 • 硫铵饱和器溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦
是硫磺膏。
• 净化后的煤气一部分回焦炉加热，其余的煤气进 入气柜去甲醇车间作为生产甲醇的原料。
4、甲醇车间流程简介：
• 从气柜出来的煤气经加压站将煤气加压送至焦炉气压缩机 压缩后经过精脱硫深度脱除残余的少量硫化氢、有机硫使 煤气中的总硫含量低于0.1PPm后送至转化工段。 • 在转化工段，净煤气、中压蒸汽、空分来的氧气先经预热 炉进入转化炉内，将煤气中的甲烷转化为一氧化碳，此时 的煤气即称转化气。
和下段的制冷水换热后,将煤气由55C降至～ 24C. 然后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗
苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，
煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段 脱除雾滴，离开洗苯塔送脱硫工段进行净化处理。 • 终冷塔内冷凝的煤气冷凝液进入冷凝液槽。
• 洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷
• 煤塔配合煤由摇动给料机均匀逐层给料， 用20锤捣固机分层捣实，然后将捣固好的 煤饼由装煤推焦车装入炭化室。
2、炼焦
• 焦炉系统设计生产能力为80万吨干全焦/年， 采用捣固煤饼，侧装煤，高温干型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、 单热式捣固焦炉。
塔。
• 经捣固机将配合煤捣固成煤饼，由装煤推 焦车将煤饼装入炭化室进行高温干馏炼焦。
• 配合煤在约1000℃的炭化室内经过一系列 复杂的反应，释放出挥发性物质形成荒煤 气，残留固体物为焦炭。
3、化产车间流程简介：
• 焦炉产生的荒煤气经过浓氨水喷洒及初冷 器冷却，经电捕焦油器、煤气鼓风机加压 送至硫铵工段。
汇合后燃烧，提供炼焦热量。
• 燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入相邻的
下降气流立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废
气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开 闭器、分烟道、总烟道，最后由烟囱排入大气。
• 装煤及出焦产生的烟气由消烟除尘车、拦 焦除尘车进行降尘处理，净化后排入大气， 煤尘及废水随下水槽进入熄焦池。
分离，分离出的轻苯入轻苯回流槽，部分轻苯经
轻苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送 往轻苯贮槽，用轻苯输送泵定期送往酸碱油品库 区贮存、外售。
• 油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，
在此分离出的洗油送入地下放空槽，然后用地下 放空槽液下泵送贫油槽，分离出的轻苯分离水送
入本工段冷凝液槽，与终冷塔煤气冷凝液一并送
• 其任务是为焦炉提供合格的原料煤，主要 包括原料煤的卸车、堆存、取料、预破碎、 配煤、粉碎及输送。
• 备煤工序的来煤方式有两种：
• 一种为柴里矿洗煤厂的洗精煤通过带式输 送机运来； • 另一种为外地洗精煤通过汽运或火车运来。
• 焦炉用煤由1/3焦煤、肥煤、瘦煤、主焦煤 按一定比例配合而成。各种煤按相应的比 例配给仓下的带式输送机，配合煤经设在 带式输送机上的除铁器除铁后，进入粉碎 机，由带式输送机送入煤塔内供焦炉炼焦 用。
苯蒸汽 脱苯塔 贫油
4、脱硫工段
• 脱硫工段使用PDS法将煤气中的H2S脱除。
• 来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔下部
与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚
却器，与脱苯塔塔顶出来的轻苯汽换热，将富油 预热至70C左右，然后至油油换热器与脱苯塔底
出来的热贫油换热，由70C升到150C左右，最
后进入轻苯管式炉被加热至180C左右，进入脱 苯塔。
• 从脱苯塔顶蒸出的轻苯油水混和汽进入轻苯冷凝
冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16C制冷水 冷却至30C左右，然后进入轻苯油水分离器进行
其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，
然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器 内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后进入洗脱 苯工段。
• 在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续 抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨， 并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
• 饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结 晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽沉降， 排放到离心机内进行离心分离，滤除母液， 得到结晶硫铵。
• 焦仓均设两个出料口，
• 一个出料口由放焦闸门将焦炭放入汽车运至焦场 或外运。 • 另一个出料口由振动给料机将焦炭给入可逆输送 机，经焦五运至贮焦场，又可将焦炭转运到焦六
带式输送机运至火车装车仓等待外运。
三、化产车间工艺流程
• 化产车间，主要承担着化工产品回收的任 务，分为冷鼓、硫铵工段、洗脱苯工段、 脱硫工段、生化处理工段等五个生产工段。
油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，由小
母液泵加压后送饱和器。
硫铵的主要工艺控制指标
• 母液酸度：4-6% • 母液温度：55 ℃ • 预热器后煤气温度：70-80 ℃
硫铵工艺流程图
3、洗脱苯工段
• 洗脱苯工段主要从焦炉煤气中回收苯族烃， 并从洗油吸收剂中提取轻苯。
• 来自硫铵工段的粗煤气， 经终冷塔上段的循环水
洗脱苯主要工艺控制指标
• • • • 终冷塔出口煤气温度：25—27℃ 终冷塔阻力：≤1kpa 贫油含苯量：≤0.3% 脱苯塔顶温度：76—77℃
洗脱苯工艺流程图
煤气 终冷塔 煤气 煤气 洗苯塔 富油 轻苯冷凝冷却器 富油 贫油 油油换热器AB 贫油 富油 油油换热器CD 富油 管式炉 洗油再生器 二段贫油冷却器 一段贫油冷却器 洗油 贫油槽 地下放空槽 控制 分离器 水 冷凝液 贮槽 循环洗油 轻苯油水分离器 轻苯 轻 苯 回 流 槽 轻 苯 槽 A
• 在硫铵工段煤气进入喷淋式饱和器内用硫 酸吸收煤气中的氨、以及蒸氨送来的浓氨 气生产硫铵作为化肥或生产复合肥的原料 外售。
• 硫铵处理后的煤气到终冷洗脱苯工段先进入终冷
塔终冷降温，然后进入洗苯塔用洗油吸收煤气中 的苯，回收轻苯。
• 洗苯后的煤气进入湿法脱硫工段以纯碱作碱原添
加PDS脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，副产品
风机输送到后续的回收工段——硫铵工段 。
• 焦炉来的氨水焦油进行分离出其中焦油，作为产
品回收。
• 氨水打循环去焦炉上升管进行喷洒降温。
• 从炼焦车间来的含焦油及氨水的煤气约80℃，近 入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分
离出的粗煤气并联进入三台横管式初冷器，初冷
器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却 到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热， 煤气被冷却到22℃。 • 冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器，捕集焦
• 在转化工段内进行热量的综合利用，转化气降温至35℃左 右分离出所含水分后送至二合一压缩工段加压。
• 在二合一压缩工段转化来的转化气称为新鲜气，进入二合一压缩机的 新鲜气段加压，再和甲醇合成工段来的循环气共同进入循环段压缩到 5.9 MPa送至合成工段，压缩机出口的气体此时称为合成气。 • 在甲醇合成工段的合成塔内，合成气中的一氧化碳和氢气，反应生成 甲醇和水 。 • 反应后的气体一部分气体作为弛放气回焦炉燃烧，另一部分返回二合 一压缩机再进行压缩利用。粗甲醇送至甲醇精馏工段精馏，生产出符 合国家标准的精甲醇，副产品是杂醇。
油雾滴后的煤气送煤气鼓风机进行加压，煤气鼓
风机一开一备，加压后煤气送往硫铵工段。
• 初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段 分别流出， • 分别进入各自的初冷器水封槽，初冷器水 封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、下段冷 凝液循环槽， • 分别由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器 上下段喷淋洗涤除萘及焦油，如此循环使 用。
3、筛贮焦
• 筛贮焦工序按年产80万吨焦炭焦炉的生产能力，
确定系统能力为220t/h。 • 焦炭按常规分为>25mm、25-10mm、<10mm三 级。 • 焦炭外运以火车运输为主，汽车运输为辅。
• 主要构筑物有筛焦楼、贮焦场、火车装车仓、栈
桥及转运站等。
• 筛贮焦工序焦炭从晾焦台经刮板机刮入焦 一带式输送机，然后经焦二、焦三送至筛 焦楼。焦炭通过振动筛进行筛分，将其分 为>25mm、25~10mm、﹤10mm三级，分 别卸入相应的仓中贮存。
冷鼓主要工艺控制指标
• • • • • 初冷器后温度：≤25 ℃ 上段初冷器回水温度：≥45℃ 焦油脱水温度：70-90℃ 风机前吸力：≤4500Pa 风机后压力：≤22000Pa
冷鼓工艺流程图
2、硫铵工段
• 来自冷鼓工段的煤气，经煤气预热器加热后与来
自蒸氨工艺处理后的的氨气混合进入硫铵饱和器 上段的喷淋室，与喷洒的循环母液逆流接触，使
化产车间工艺流程图
• • • • • •
化产车间共分五个生产工段 1、冷鼓 2、硫铵 3、脱硫 4、洗脱苯 5、生化水处理
• • • •
三个辅助工段 1、综合库区 2、制冷站 3、换热站
1、冷鼓工段
• 冷鼓工段的主要任务是将由焦炉中来的温度
600—700℃的煤气冷却到25℃，使煤气中的大部 分的焦油冷凝下来得到焦油产品，然后煤气用鼓
配煤仓
熄焦
焦炭
生化
复用水 甲醇精馏 消烟除尘 甲醇合成 二合一压缩
精脱硫
洗精煤
焦台 焦炭
转化 纯氧
中压 蒸汽 氮气
精甲醇外售 焦炭分级
筛焦楼
弛放气回用、 供苯加氢
空分
外售
液氧外售
1、全厂流程简介
• 盛隆煤焦化有限责任公司生产系统由煤焦、 化产、甲醇、机动四大车间组成，建有炭 化室4.3米高的捣固焦炉2座、化产回收装置、 10万吨甲醇生产装置及相应的公辅系统。 产品主要有焦炭、焦油、硫铵、轻苯、甲 醇。