压块机介绍
泡沫冷压机介绍
泡沫冷压机又叫废旧泡沫冷压机、泡沫压实机、泡沫压块机、泡沫压缩机，泡沫挤压机、泡沫减容机等。
是一种先将废旧泡沫粉碎，再利用螺旋挤压成型的为一体的设备。
工作原理:
泡沫冷压机是一种先将泡沫粉碎再根据螺旋旋转挤压成型的泡
沫机器。
能够有效成倍的减少泡沫的体积，增加密度。
便于废
旧泡沫的运输和再生利用。
产品特点:
>压实废旧泡沫块达10-30倍（根据不同用途可调整松实）
>压实后密度高，好运输
>压实后，易截断，方便堆砌摆放储存
>机器简单实用，易操作
>经济环保型，冷压处理无烟无味
使用方法:
1、收集EPS废旧泡沫料，撕掉粘在上面的标签纸、胶带等；
2、将废旧泡沫料投进泡沫冷压机的料斗中；机器自动打碎泡沫料并将泡沫压缩。
3、根据自己的用途稍微调整压板的松紧(松紧决定废旧泡沫成型的密度)
4、工作结束时停止投料，提升机器压板，让机器空转一两分钟，下次使用时调平压板即可.
郑州弘迈机械设备有限公司是一家专业生产销售废旧泡沫再回收利用设备的生产厂家。
公司拥有十几年的废旧泡沫造粒机生产线专业经验,具备完善的工艺水平及先进的生产设备;公司主要产品有废旧泡沫造粒机、泡沫化块机、泡沫冷压机、泡沫热熔块冷压块造粒机、泡沫粉碎机等系列废旧泡沫再回收设备。
泡沫冷压块的生产工艺
为了提高废旧泡沫制品的利用价值，需要将其进行冷压加工，这样的生产方式优势在于运输方便，降低运输成本，而且造粒的质量好。
那么冷压块是怎么加工生产出来的，相关的工艺和原理给您介绍一下。
使用泡沫冷压机生产冷压块的工艺如下：
设备采用螺旋推进压缩机构原理，用螺旋压缩机构把泡沫压缩成块。
使用时，操作者只有把泡沫块投进料斗，仪器内部有撕碎机构把泡沫块打碎，再之后螺旋机构就把小块的泡沫挤压成截面为方形的压缩块。
这种压块机可采用冷压、热压、热融、液压等几种常用形式。
压缩段前端有一个压力调节装置，用来调节压缩比例。
由于使用冷压机可以使得泡沫的原料，压缩比例达30~40倍，以达到减小泡沫体积的目的，以方便远距离运输与回收造粒。
因此目前泡沫块的生产主要是利用该设备来实现的。
关于泡沫冷压块的生产工艺就给您介绍这么多了，有了一台泡沫冷压机可以有效解决泡沫塑料质轻体积大，回收困难，运输不便的难题。
压块机操作简易说明
压块机操作人员注意。
首先，重点1.会熟悉稳定的手动操作电子称的受料门和卸料门的开关。
切换到手动。
2.正常步骤：压块机的主缸和侧缸都要在初始位置即主缸1和侧缸1.当称重料门位卸料门到达25Kg，将受料门关闭不让胶粒进到卸料门，再将卸料门打开将胶粒放到压块机中，再将卸料门关闭准备接上面的胶粒称重，再将受料门打开将胶粒放进卸料门称重。
注意：再处理这种情况的时候需要有人控制胶料进入料门的速度以腾出时间进行处理。
3.会熟悉稳定的手动操作压块机的手动压料和排料以及把主缸和侧缸恢复到初始位置。
切换到手动，通过面板上的手柄控制压块机的前进，后退，上升，下降。
正常步骤：当胶再压块机中，压块机停止不动了，手动将侧缸后退到侧缸2位置即盖死料口。
主缸上升直到将胶压成块状后，再将主缸下架一段距离，然后侧缸再后退到侧缸3位置，即后退到最后。
然后主缸上升到最顶即主缸3的位置，然后侧缸前进将胶块推出来，侧缸推到侧缸1的位置。
主缸再下降到底主缸1的位置。
以上为一个循环。
自动运行也是根据这个原理动作的。
1#压块机主缸1:15mm±15mm 0—30mm 主缸1位置红点会亮主缸2:342mm±15mm 327—357mm 主缸2位置红点会亮主缸3:575mm±10mm 565—585mm 主缸3位置红点会亮侧缸1:800mm±15mm 785—815mm 侧缸1位置红点亮。
侧缸2：380mm±10mm 370—390mm 侧缸2位置红点亮。
侧缸3：20mm±8mm 12—28mm 侧缸3位置红点亮。
2#压块机主缸1:15mm±15mm 0—30mm 主缸1位置红点会亮主缸2:302mm±10mm 292—312mm 主缸2位置红点会亮主缸3:575mm±5mm 570—580mm 主缸3位置红点会亮侧缸1:800mm±15mm 785—815mm 侧缸1位置红点亮。
2018中国十大成型机品牌排行榜-成型机品牌厂商
成型机产品介绍
&供应商目录
概述：在企业发展和对产品质量、成本、交期、环保等提出更高的要求时，成型机供应商与采购商之间合作、相互依存的关系越来越紧密，供应商之间竞争已成为整个供应链的竞争。
从而成型机需要的成品、半成品、原材料、配件、机械等供应链产品和优质成型机供应商已经大势所趋。
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附加说明：
更新日期：2018年07月03日
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模压成型设备有哪些
模压成型设备有哪些模压成型设备是一种用于将原材料加热软化后通过压力成型为特定形状的设备，常用于塑料制品的生产过程中。
在现代工业生产中，模压成型设备被广泛应用于各种领域，如汽车零部件制造、电子产品外壳生产、家用器具制造等。
下面将介绍几种常见的模压成型设备：1. 注塑模压机注塑模压机是一种常见的模压成型设备，主要用于塑料制品的生产。
它通过将塑料原料加热至熔化状态后注入模具中，并施加压力使其成型。
注塑模压机可用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，包括玩具、包装材料、管道等。
2. 压延模压机压延模压机是另一种常见的模压成型设备，主要用于生产金属板材或塑料板材。
它通过在高温状态下将原材料压延成所需厚度和形状的板材，通常用于制造建筑材料、金属零部件等。
3. 热压机热压机是一种利用热压技术将原材料成型的设备，常用于木材、纤维板材等材料的加工。
热压机可以通过加热和压力使原材料粘合成所需形状，广泛应用于家具制造、地板生产等行业。
4. 橡胶压延机橡胶压延机是专门用于橡胶制品加工的模压设备，通过在高温下将橡胶加热软化后，在模具中进行压延成型。
橡胶压延机常用于生产轮胎、密封件、橡胶管等产品。
5. 粉末冶金压力机粉末冶金压力机是一种用于制备粉末冶金制品的模压设备，通过将金属粉末或合金粉末放入模具中，在高压状态下进行冷压或热压成型。
粉末冶金压力机广泛用于生产各种金属零部件、精密仪器部件等。
以上介绍了几种常见的模压成型设备，它们在工业生产中发挥着重要作用，为各行业的制造业提供了高效、精准的生产解决方案。
随着技术的不断进步和创新，模压成型设备的性能和功能也在不断提升，将继续推动工业制造领域的发展。
畜禽饲料加工工艺介绍
畜禽饲料加工工艺介绍简介畜禽饲料加工技术是一项关键性的农业生产环节，它直接影响到畜禽的健康和生长发育，同时也对养殖行业的发展起着至关重要的作用。
本文将介绍畜禽饲料加工的工艺流程、常用设备及相关的注意事项。
工艺流程畜禽饲料加工的工艺流程一般包括原料清理、粉碎、混合、造粒或压块、干燥、冷却、包装等环节。
1.原料清理：将原料中的杂物、异物等进行筛选、清理，确保原料的质量。
2.粉碎：通过粉碎设备将原料进行硬度调整和颗粒大小的破碎，提高原料的利用率。
3.混合：将各种原料按照配方比例进行混合，确保畜禽饲料的营养均衡。
4.造粒或压块：将混合均匀的原料通过造粒机或压块机加工成不同颗粒大小的颗粒状饲料。
5.干燥：将制成的饲料颗粒进行干燥，去除水分，防止霉变。
6.冷却：对干燥后的饲料颗粒进行冷却，避免颗粒在包装过程中因热量引起变形。
7.包装：对加工完成的畜禽饲料进行包装，便于储存和销售。
常用设备1.清洗设备：如除石机、破碎机、研磨机等。
2.混合设备：如料塔、搅拌机等。
3.造粒设备：如平板颗粒机、环模颗粒机等。
4.干燥设备：如烘干机、流化床干燥机等。
5.冷却设备：如冷却机、冷却塔等。
6.包装设备：如包装机、气囊包装机等。
注意事项1.原料选择：选择优质、新鲜的原料进行加工，确保饲料的质量。
2.生产环境：保持生产车间的清洁和通风，防止杂物和灰尘污染饲料。
3.设备维护：定期对加工设备进行保养和检查，确保设备的正常运转。
4.加工工艺：严格按照工艺流程进行操作，避免出现缺陷饲料。
5.质量检验：对加工完成的饲料进行抽样检验，确保饲料符合相关标准。
结语畜禽饲料加工工艺是一个复杂而重要的生产环节，只有合理的工艺流程和设备配备，才能生产出符合标准的优质饲料，保证畜禽的健康生长。
希望本文介绍的内容能对相关从业人员有所帮助，提高畜禽饲料加工的效率和质量。
俄罗斯重型锻压机械股份公司 介绍
深井泵抽油杆热模锻自动化生产线
自动化生产线及成套设备
新的工艺过程经过工厂实验后作了进一 步修正。按照这种成熟的新工艺，针对各种 具体产品或典型产品设计和制造了专用设 备。
三工位压力机每个工位均具有独立压力 系统。在这种液压机的基础上，设计和制造 了《杯形》零件自动化全套热模锻设备，其 中包括感应加热炉、卸料机构、毛坯传递机 构、成品冲切机构、润滑系统、冷却系统 、 液压驱动装置、风动设备和电气设备等。
热模锻自动装置的结构可保证很高的生产能 力、精确的切割 ( 无毛刺 )、无偏斜的模压、工具 的高强度和成品制件金相的最佳结构。
热模锻自动装置
在各种机构的高效率的多工位冷 模压自动装置上，采用经过防锈处理 的 圆 形 冷 轧 材 料 － 圆 钢、 盘 钢 或 成 件毛坯能有效地加工高质量的长 220 毫米、螺纹为 M24 的六角螺帽螺栓、 球形钢销、筑路机铣刀架、螺纹孔为 M16-M27 的六角螺母毛坯、衬管和 其它机械制造业使用的棒式零件。
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自动化生产线及成套设备
APC-4型铁轨与轨枕锚接接头毛坯自动生产线 通过计算机辅助设计来改进成型工艺 , 成功地设 计制造了结构十分合理的自动热弯机。在 APC-4 型铁 轨锚接接头毛坯大批量自动生产线中 , 它是一台关键 的工艺设备。该自动生产线配置了自动化棒料进给架 , 定长毛坯冲切机和送往下一步加热工序的毛坯单个进 给装置 , 带加热控制系统的感应 加热炉 , 毛坯质量检验机 , 自动 弯曲机及其毛坯接受、处理和进 给专用系统。毛坯通过输送机进 入淬火——回火机组。自动生产 线的每台设备均有自己的控制 台 , 使其能在自动或半自动工作 状态下运转。
机加车间装备着先进的稀有工艺设备，可以以 极高的精度加工重达 125 吨、外形尺寸 4×4×12 米 的机身和基础零件。这里有一大批镗削设备，其中 包括 SKODA 公司的设备、多种用途机床，如 LINE 公司龙门铣床、BERTHIEZ 公司的立式铣－镗－磨 车床、加工重型曲轴的专用机床、用于加工大模数、 精密度达 7 级的直齿、斜齿和锥形齿传动装置的高 精密切齿和磨齿设备（例如：HOFLER 公司的车床）
压块机工作原理
压块机工作原理
压块机是一种将粉末或颗粒状物料通过压力形成固体块状产品的设备。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 物料供给：由物料供给系统将原料送入压块机的供料装置中。
有些压块机还会配备预处理设备，如混合器或搅拌机，以确保物料的均匀混合和预处理。
2. 预压：物料从供料装置进入预压室。
预压室内有一个或多个预压辊，通过旋转和施加适当的压力将物料预压成一定形状和尺寸的颗粒。
3. 主压：预压后的颗粒进入主压室。
主压室内通常安装有一个活塞或模具，通过施加更大的压力将颗粒进一步压缩。
此时，物料中存在的一些空隙被填充，颗粒之间的粘结力增强。
4. 出料：压块完成后，辊子或模具打开，将成型好的块状物料从压块机上推出。
将块状物料连续或间断地传送到下一个工序进行后续处理，如烘干、冷却或包装。
在整个工作过程中，压块机通常需要施加高压力来确保块状结构的稳定性和强度。
同时，还需要注意物料中的湿度、温度以及压块机的参数和工艺调整，以获得预期的产品质量和产量。
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橡胶压块机简介
一、压块机压块、排料（胶块）过程
压块机的详细工艺过程为：压块全过程由PLC控制，启动自动运行后，压块机先执行排料动作一次，然后进入待料状态（图A）。
电子秤称重完成后开始放料（图B）。
当接到电子秤放料结束信号后，横缸收回至中位，盖板将型腔封严（图C），纵缸向上顶升、加压（图D）。
胶块被压实后（图F），纵缸下降（图G），横缸再收回至后位（图H），型腔打开。
纵缸再次向上顶升（图I）。
将胶快顶出型腔，横缸伸出将胶块推出（图J）。
一次压块循环结束。
图A 图B
图C 图D
图E 图F 图G 图H 图I 图J
二、压块机结构
2.1上盖总成
上盖总成的作用是压块过程中封闭、开启橡胶压块机腔口及将压好的胶块推出橡胶压块机。
其结构如图所示。
上盖总成为辊轮悬挂式结构，它通过螺栓轨迹辊轮将上盖主体悬挂于导轨(本体总成上)之上。
通过螺栓轨迹辊轮在导轨上的运动带动上盖总成作直线运动，实现上盖总成封闭、开启腔口和推出胶块作业。
侧、下滑块由耐磨材料制作，无需润滑。
侧、下滑块是配磨而成，可减小上盖总成运动时与主、副导轨之间的摩擦力，通过侧滑块和下滑块使上盖总成对中、定位准确，易于调整，保证了上盖总成运动平稳。
通过配磨调整垫、下滑块的厚度
橡胶压块机压出的胶块外形美观、无飞边。
定位机构用于防止上盖总成运动时，引起上盖导辊座与导轨之间的间隙变化。
刮刀用于刮掉粘在导轨上的胶粒，使上盖总成运行顺畅。
1-刮刀2-螺栓轨迹辊轮3-罩板4-上盖主体5-螺柱6-定位机构7-上盖导辊座8-侧滑块9-调整垫10-下滑块11-滑块压板12-前垫板13-衬板
上盖总成结构简图
2.2本体总成
本体总成用于压制橡胶块，其结构简图如图所示。
橡胶胶粒压块成型的过程是在本体腔体里进行的，通过支撑台在本体腔体里的挤压将橡胶胶粒挤压成块，同时它用来支撑其它各部件以及承受胶块挤压成型时的挤压力。
1-导轨2-副导轨3-本体4-方形防磨条5-衬板组件
本体总成结构简图
2.3支撑台总成
支撑台总成用于将本体总成腔体内的散状胶粒挤压成块并把成型胶块推出腔体。
其结构简图如图所示。
支撑台总成由顶升油缸驱动，实现挤压胶粒及推出胶块的作业。
其导向块及密封条由耐磨材料制造，在支撑台总成运动时起导向及密封作用，防止漏胶。
台座通过半月板与顶升油缸连接，连接板用于连接传感器总成。
1-短密封条2-支撑台衬板3-连接板4-台板5-台座6-长密封条7-导向块
支撑台总成结构简图
2.4水平油缸
水平油缸通过活塞杆的伸缩驱动上盖总成作直线运动，实现上盖总成的封腔、开腔、推块等作业。
在油缸内设有传感器，用于检测水平油缸的工作位置。
1-油嘴2-角接头3-活塞杆4-缸筒5-活塞6-传感器7-护套
水平油缸结构简图
2.5顶升油缸
顶升油缸采用拉杆式结构，维修方便；顶升油缸及水平油缸均设有可调缓冲机构，使得快速运动的油缸制动时无冲击。
1-缸底 2-螺母 3-活塞 4-缓冲套 5-缸体 6-活塞杆 7-缸头 8-导向套 9-拉杆螺丝
顶升油缸结构简图
三、压块机泵站
压块泵站结构简图
在油箱上设置了液位传感器14，温度变送器16，使系统在规定的液位、油温范围内工作。
如果液位不足或油温超高，则液位传感器14、温度变送器16自动发出信号使电气控制系统报警或停机。
系统通过手动换向阀3和压力表12可观察顶升油缸的工作压力和水平油缸的工作压力。
手动换向阀同时对压力表具有保护作用。
手动换向阀是按钮式操作，系统工作时用手按下即可观察到系统压力，如果撤开则压力表被手动换向阀隔断，则压力表不工作，观察不到系统压力。
这样就能防止压力表长期受系统压力冲击而被损坏。
延长了压力表的使用寿命。
在油箱上盖板上垂直安装了空气过滤器17，当液压系统工作时油箱内的油面时而上升时而下降，上升时由里向外排出空气，下降时由外向里吸入空气。
为净化油箱内的油液，设置了空气过滤器，过滤吸入的空气，维持油箱内油液的清洁，防止颗粒杂质从外部进入油箱。
此外液压系统工作时空气过滤器能维持油箱内的压力和大气压力平衡，以避免液压泵出现空穴现象。
在油箱侧面安装有传感式液位液温计13。
它是利用双金属片热胀冷缩灵敏度相当高的特点，测量油液的温度。
具有准确度高，读数容易的特点。
同时可以直接观察油箱内油液的位置。
同时设置注油过滤器，每注入新的油液，需经过滤，再进油箱，滤除了油液内脏物颗粒。
液压阀位置示意图
四、液压原理
1-顶升油缸 2-水平油缸 3-手动换向阀 4-电液换向阀 5-电液换向阀 6-单向阀 7-电液比例溢流阀8-冷却器 9-截止阀 10-液压过滤器 11-液压过滤器 12-叶片液压泵 13-液位液温计14-液位传感器 15-双联叶片泵 16-温度变送器 17-空气过滤器 18-单向阀 19-变量液压泵
20-齿轮液压泵 21-液压过滤器 22-电磁溢流阀 23-溢流阀 24-电液比例换向阀 25-测压接头
五、电气系统简介
电控柜操作界面
触摸屏界面
系统停止
电磁阀强制界面
系统手动界面油缸位置设定界面
阀压测试界面
电磁阀状态界面
自动运行
附录：位移传感器原理
磁致伸缩位移传感器是用非接触测量方法测量活动磁铁，由于磁铁和传感器并无直接接触，因此，传感器即使在恶劣的工业环境下(如易受油渍、溶液、尘埃或其他的污染场合)，也能正常工作。
此外，还能承受高温、高压和强振动。
近年来，磁致伸缩位移传感器，无论在精度上，性能上都有了很大的提高。
同时，根据不同的应用领域．输出接口也更多样化，增加了一些信号处理、修正电路。
附图1
附图1表示一个基本的敏感元件，利用磁致伸缩波导管来测量位置磁铁位移的基本原理。
工作原理是，利用两个不同的磁场相交产生——个超声波信号，然后计算这个信号被探测所需的时间，便能换算出准确的位置。
传感器的电子部件发出一个电流脉冲，这样就在波导管上产生一个环绕其周围的磁场。
当这个磁场与位置磁铁所产生的纵向磁场相交时，就产生一个超声波信号，这个信号沿波导管一直传到末端的传感器元件。
因为声波在波导管上的速度接近3k m／s。
用从产生电流脉冲的一刻到测到信号所需的时
间乘以这个固定速度，就可以得出磁铁位置。
这个过程是连续不断的，所以，每当磁铁移动时，新的位置就会被感测出来。