发动机大修的相关数据和测量方法

发动机大修的相关数据和测量方法凸轮轴止推间隙测量1、用抹布擦拭曲轴2、选择百分表，调校百分表3、将百分表表头垂直抵于曲轴端面上（有1mm预紧力）4、用铜质撬棒撬动曲轴使曲轴轴向移动读取数据5、记录数据6、用铜质撬棒撬动曲轴使曲轴轴向移动读取数据7、记录数据8、填写实验报告凸轮轴弯曲度测量1、用抹布擦拭凸轮轴2、选择百分表3、将百分表表头垂直抵于凸轮轴端面上（有1mm预紧力）4、调校百分表5、添加1mm预紧力6、转动凸轮轴读取数据7、记录数据8、转动凸轮轴读取数据9、记录数据10、填写实验报告凸轮轴轴颈圆度测量1、用抹布清洁凸轮轴2、将千分尺放置于凸轮轴任意一轴颈右边边缘3、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮4、读取数据5、松开千分尺6、将凸轮轴旋转120度7、将千分尺放置在同一位置8、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮9、读取数据10、松开千分尺11、将凸轮轴旋转120度12、将千分尺放置在同一位置13、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮14、读取数据15、松开千分尺16、将千分尺放置于凸轮轴同一轴颈左边边缘1/4位置上17、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮18、读取数据19、松开千分尺20、将凸轮轴旋转120度21、将千分尺放置在同一位置22、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮23、读取数据24、松开千分尺25、将凸轮轴旋转120度26、将千分尺放置在同一位置27、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮28、读取数据29、松开千分尺30、填写实验报告凸轮轴轴颈圆柱度测量1、用抹布清洁凸轮轴2、将千分尺放置于凸轮轴任意一轴颈右边边缘3、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮4、读取数据5、松开千分尺6、将凸轮轴旋转120度7、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮8、读取数据9、松开千分尺10、将凸轮轴旋转120度11、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮12、读取数据13、松开千分尺14、将将千分尺放置于凸轮轴同一轴颈左边边缘1/4位置上15、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮16、读取数据17、松开千分尺18、将凸轮轴旋转120度19、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮20、读取数据21、松开千分尺22、将凸轮轴旋转120度23、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮24、读取数据25、松开千分尺26、填写实验报告凸轮轴轴颈与轴承配合间隙测量1、用抹布清洁凸轮轴2、测量凸轮轴任意一轴颈3、将E10六角花型套筒棘轮扳手置于轴颈盖螺丝上4、拆除凸轮轴轴颈盖螺丝5、取下轴颈盖6、放入间隙规7、选择轴颈盖装入轴颈内8、用E10花型套筒扭力扳手安装轴颈盖颈盖螺丝，标准扭力为8 N·m9、将E10六角花型套筒棘轮扳手置于轴颈盖螺丝上10、拆除凸轮轴轴颈盖螺丝11、取下轴颈盖12、选择间隙规的刻度尺去对比放入轴颈内的间隙规最宽值13、读取数据14、填写实验报告曲轴止推间隙测量1、用抹布擦拭曲轴2、选择百分表，调校百分表3、将百分表表头垂直抵于曲轴端面上（有1mm预紧力）4、用铜质撬棒撬动曲轴使曲轴轴向移动读取数据5、记录数据6、用铜质撬棒撬动曲轴使曲轴轴向移动读取数据7、记录数据8、填写实验报告曲轴弯曲度测量1、用抹布擦拭曲轴2、选择百分表，调校百分表3、将百分表表头垂直抵于曲轴端面上（有1mm预紧力）4、转动曲轴读取最大值5、记录数据6、转动曲轴读取最小值7、记录数据8、填写实验报告曲轴主轴颈与连杆轴颈圆度测量1、用抹布擦拭曲轴2、将千分尺放置于曲轴任意一连杆轴颈中间位置上3、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮4、记录数据5、松开千分尺6、将曲轴旋转90度7、将千分尺放置在同一位置8、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮9、记录数据10、松开千分尺11、将千分尺放置于曲轴主轴颈中间位置上12、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮13、记录数据14、松开千分尺15、将曲轴旋转90度16、将千分尺放置在同一位置17、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮18、记录数据19、松开千分尺20、填写实验报告曲轴主轴颈与连杆轴颈圆柱度测量1、用抹布清洁曲轴2、将千分尺放置于曲轴连杆轴颈右边边缘3、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮4、读取数据5、松开千分尺6、将曲轴旋转90度7、将千分尺放置在同一位置8、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮9、读取数据10、松开千分尺11、将千分尺放置于曲轴同一连杆轴颈左边边缘1/4位置上15、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮16、读取数据17、松开千分尺18、将曲轴旋转90度19、将千分尺放置在同一位置19、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮20、读取数据21、松开千分尺22、将千分尺放置于曲轴任意一主轴颈右边边缘23、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮24、读取数据25、松开千分尺26、将曲轴旋转90度27、将千分尺放置在同一位置28、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮29、读取数据30、松开千分尺31、将千分尺放置于曲轴同一主轴颈左边边缘1/4位置上32、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮33、读取数据34、松开千分尺35、将曲轴旋转90度36、将千分尺放置在同一位置37、转动千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动千分尺棘轮38、读取数据39、松开千分尺40、填写实验报告曲轴主轴颈与连杆轴颈径向间隙检测1、用抹布清洁曲轴2、测量曲轴任意一主轴颈3、将E12六角花型套筒棘轮扳手置于主轴颈盖螺丝上4、拆除曲轴主轴颈盖螺丝5、取下主轴颈盖6、放入间隙规7、选择主轴颈盖装入轴颈内8、用E12花型套筒扭力扳手安装轴颈盖颈盖螺丝，标准扭力为50 N·m9、将E12六角花型套筒棘轮扳手置于轴颈盖螺丝上10、拆除曲轴主轴颈盖螺丝11、取下主轴颈盖12、选择间隙规的刻度尺去对比放入轴颈内的间隙规最宽值13、读取数据14、将E10六角花型套筒棘轮扳手置于连杆轴颈盖螺丝上15、拆除曲轴连杆轴颈盖螺丝16、取下连杆轴颈盖17、放入间隙规18、选择连杆轴颈盖装入轴颈内19、用E10花型套筒扭力扳手安装轴颈盖颈盖螺丝，标准扭力为35 N·m20、将E10六角花型套筒棘轮扳手置于连杆轴颈盖螺丝上21、拆除曲轴连杆轴颈盖螺丝22、取下连杆轴颈盖23、选择间隙规的刻度尺去对比放入轴颈内的间隙规最宽值24、填写实验报告缸盖平面度检测1、用抹布擦拭气缸盖2、将刀口尺置于气缸盖平面上（七个方位需要测量），刀口尺与气缸盖表面夹角在75度以上3、将塞尺测量片插入刀口尺与气缸上平面的缝隙中4、读取数据5、填写实验报告缸体平整度检测1、用抹布擦拭气缸体2、将刀口尺置于气缸体平面上（七个方位需要测量），刀口尺与气缸体表面夹角在75度以上3、将塞尺测量片插入刀口尺与气缸上平面的缝隙中4、读取数据5、填写实验报告气缸的圆度圆柱度检测1、用抹布擦拭气缸2、将游标卡尺测量脚放置在气缸内，测量气缸内径3、移动游标卡尺4、选择量缸表，调校百分表5、将量杠表放入缸体上部6、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)7、将量缸表旋转90度8、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)9、将量杠表放入缸体中部10、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)11、将量缸表旋转90度12、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)13、将量杠表放入缸体底部14、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)15、将量缸表旋转90度16、晃动量杠(先往右边晃动，再往左边晃动)活塞直径测量1、用抹布擦拭活塞2、用千分尺测量任意一活塞直径3、先转动外径千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动外径千分尺棘轮4、读取数据5、松开千分尺6、将内径千分尺放置于气缸内7、先转动内径千分尺的活动套筒，使千分尺两头与接触面接触，然后转动内径千分尺棘轮8、读取数据9、松开千分尺10、填写实验报告三隙测量1、用抹布擦拭活塞2、活塞环槽间隙测量3、将气环置于一道气环槽内4、选择适当的塞尺测量片塞入活塞环与活塞环槽间隙内5、读取数据6、将另一气环置于一道气环槽内7、选择适当的塞尺测量片塞入活塞环与活塞环槽间隙内8、读取数据9、活塞环端隙的测量10、将活塞环（气环）置于气缸孔内11、将活塞放入气缸内推平活塞环12、用塞尺测量活塞环端隙13、读取数据14、将活塞环（气环）置于气缸孔内15、将活塞放入气缸内推平活塞环16、用塞尺测量活塞环端隙17、将活塞环（油环）置于气缸孔内18、将活塞放入气缸内推平活塞环19、用塞尺测量活塞环端隙20、读取数据21、填写实验报告。