精益生产推进手册导读
精益生产 精益知识宣传手册
前言长期以来，日本丰田汽车公司的生产技术一直走在世界汽车制造业的最前沿。
众所周知,它的制造方法是在条件恶劣的情况下付出了很多艰辛和汗水才摸索出来的独特的生产方式（简称TPS），通过贯彻执行“准时化生产和降低成本”来强化企业的生产能力，为企业创造最大的经济效益。
丰田生产方式引起美国制造业的震惊,振撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”,美国的学者开始反思和学习，并对其展开深入研究和探索,并加以命名为“精益生产方式”。
目前，精益生产方式已逐渐被越来越多的中国企业所接受，并帮助许多企业获得了前所未有的显著成绩，帮助海信、江淮汽车、中国一航等众多的中国企业从传统生产方式向精益生产方式变革中取得丰硕的成果。
2010年9月至2011年3月，天津信华精益企业咨询管理有限公司项目组进入我公司，进行了为期多日的现场调研,通过对生产线的现状把握及相关数据的分析，结合富路生产运营系统的实际情况，制定了相应的精益生产推进实施方案。
目的是通过借鉴、吸收精益生产方式科学的管理理念，逐步形成适合富路自身快速发展的生产管理方式和体系--—富路生产方式(FPS），为集团的快速发展提供强有力的支撑。
结合公司三年来FPS推进中积累的实践经验及前三期《精益概念宣传手册》，加入精益(四期）推进相关知识，精益办公室重新修订了《精益知识宣传手册》（合订版）。
此手册的最大特点就是将前期零星引入的一些精益知识进行了全面、系统的归纳与总结，从精益生产概论、全面质量管理、安定化生产、精益物流、基层能力建设五大方面，系统、全面、规范的阐述精益知识的基本概念和理论，是FPS推进三年来广大员工劳动和智慧的结晶，它对TPS的进一步推进起着承前启后的重大作用。
知识改变命运，学习成就未来，希望本册《精益概念宣传手册》在今后各位富路家人管理和实践工作中能助您一臂之力，伴随富路一起走向成功，走向辉煌!精益办公室2014年2月9日目录第一章精益生产概论 (4)一、精益生产方式的背景 (4)二、精益生产方式的基本理念 (4)三、精益生产方式基础概念 (6)四、推行TPS的基本条件及作用 (10)第二章全面质量管理（TQC） (11)一、标准作业 (11)二、变化点管理 (13)三、QC七工具 (14)三、QCC小组活动 (17)第三章安全化生产 (21)一、安全与5S (21)二、交期 (26)三、全员生产保全管理（TPM) (30)四、七大浪费 (33)五、看板管理 (39)第四章精益物流 (40)一、关注点及分析工具 (40)二、生产线配送物流作业的需求 (41)三、订货模式（Order Model) (42)四、不同的补货模式及其原理 (43)第五章基层能力建设 (49)一、班组管理 (49)二、人才育成 (50)三、改善提案 (51)四、全员参与、全员改善 (52)第一章精益生产概论一、精益生产方式的背景精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结,命名为“精益生产”。
精益生产6s手册
“”推行手册目录1．前言2．5S的定义与目的3．5S的效用4．推行步骤5．推行要领6．“要”与“不要”物品的判定标准7．公司各级员工在5S活动中的职责8．的检查要点——办公室9．的检查要点——生产现场10．开展五分钟／十分钟5S活动11．的评分计算方法12．的评比13．推展手法（实施技巧）14．文件的15．检查内容与考核标准16．现场管理制度17．的常用表格前言人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。
5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。
热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。
一、的定义及目的是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
精益生产指导手册
精益生产指导手册目的：指点炼钢厂精益消费体系、班组规范化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施继续改良。
范围：炼钢厂精益消费构架及各版块内容，班组规范化推进内容。
第一局部：精益消费体系版块基础一：团队协作一、目的树立协作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益消费项目改良流程，采用系统化的处置效果方法，提高全员处置效果的才干。
二、改良事项系统化的处置效果方法步骤：1、课题概述〔或选择课题〕●论述选题背景、理由、或意义。
2、现状调查和确定目的●现状调查包括：停止标杆对比、历史数据剖析，找出差距；经过火层剖析或影响要素调查，确定主要效果。
●目的确实立既要有应战性，又要有迷信的依据。
引荐方法：➢厂部指令或运营方案第三台阶目的。
➢经过定义主要效果处置水平〔50-70%〕设定目的①降低类：目的=基线-(基线-最正确值)×(0.5～0.7〕；提高类：目的=基线+(最正确值-基线)×(0.5～0.7〕②降低类：目的=基线 -〔100%-基线〕×主要效果占比×(0.5～0.7〕；提高类：目的=基线 + 〔100% -基线〕×主要效果占比×(0.5～0.7〕3、剖析效果，找出基本缘由●从〝5M1E〞六个方面剖析效果缘由，采用连问〝5个Why〞，找到效果根因。
●引荐运用因果图、树图、关联图停止缘由整理。
4、需找处置方法及方案评价4.1 提出处置方法4.2方案评价，确定最正确方案●对存在的多种处置方案停止评价，选择确定最正确方案。
5、制定实施方案依照〝5W1H〞原那么制定；6、措施方案的实施及效果评价●依照对策表中制定的措施方案逐项停止实施，实施进程作好记载〔时间、地点、参与人员、详细做法等〕；●每项对策实施完成后停止效果验证。
7、效果反省●课标题标完成状况●经济效益及社会效益8、稳固措施及规范化●对行之有效的措施归入管理制度、作业指点书等作业文件，停止规范化。
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产指导手册
炼钢厂精益生产指导手册目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施持续改进。
X围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。
第一部分：精益生产体系版块基础一：团队合作一、目的建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。
二、改进事项系统化的解决问题方法步骤：1、课题概述（或选择课题）●阐述选题背景、理由、或意义。
2、现状调查和确定目标●现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或影响因素调查，确定主要问题。
●目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。
推荐方法：➢厂部指令或运营计划第三台阶目标。
➢通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标①降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×(0.5～0.7）；提高类：目标=基线+(最佳值-基线)×(0.5～0.7）②降低类：目标=基线 -（100%-基线）×主要问题占比×(0.5～0.7）；提高类：目标=基线 + （100% -基线）×主要问题占比×(0.5～0.7）3、分析问题，找出根本原因●从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5个Why”，找到问题根因。
●推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。
4、需找解决方法及方案评估4.1 提出解决方法4.2方案评估，确定最佳方案●对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。
5、制定实施计划按照“5W1H”原则制定；6、措施方案的实施及效果评估●按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具体做法等）；●每项对策实施完成后进行效果验证。
7、效果检查●课题目标完成情况●经济效益及社会效益8、巩固措施及标准化●对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。
精益生产推进思路-精益生产基础知识精益生产推进布署
以人 为本 发挥 人的 作用
三大支柱：准时化、自动化、标准化，一个根基是均衡生产
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4、精益生产的原理
VALUE价值
PEFECT完美
没有任何事物是完美 的，持续改进
永远站在客户的立场上
LEAN PRODUCTION
精益生产
VALUE STREAM 价值流
从接单到发货过程的一切活 动
DEMAND PULL
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3、缺货浪费：缺货造成机会损失。紧急订单 造成额外的成本、延迟订单造成额外的成 本、订单取消造成利润损失、客户流失造 成市场机会损失。
对策：提高生产效率，动态均衡控制，出货 准时率考核
4、能源的浪费：造成水电油成本的上升。
对策：减少内部不必要的物流；及时关闭风 扇电灯开关，进行检查处罚制。
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推进精益生产必须澄清的思想是非
– 精益生产是一种管理思想而不是一个生产概念；
– 精益生产是生产管理中心供应链的内外环节全方 位的整合而不是单个部门的独立活动；
– 精益生产是着眼全局立足细节的精细管理而不是 即兴发挥的粗放行为；
– 精益生产是循序渐进的持续改善过程而不是急功 近利的盲目冒进；
– 精益生产是对全员潜力的挖掘与提升而不是对个 人能力行为的简单评判；
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精益生产终极目标：
• 消除浪费 • 降低成本 • 节省费用 • 提高交货 • “赢”造环境 • 顾客满意
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2、精益生产是改变世界的生产方式
• 20世纪初，福特改变手工生产，首创装配线，当 时这种生产方式的特点为大规模、少品种，同时 工人被当成机器，随着企业面临环境的变化，快 速并准时交货，需求品种增加，特殊定制，不断 改进质量及降低销售价格，产品的生命周期越来 越短等，精益生产方式于20世纪50年代应运而生。 其特点是多品种、小批量、订单拉动、准时化、 连续流。
炼钢厂精益生产指导手册
炼钢厂精益生产流程
03
炼钢厂生产流程分析
炼钢生产流程：从铁水到钢 水的转变
炼铁生产流程：从原材料到 铁水的过程
连铸生产流程：钢水到钢坯 的成型过程
轧钢生产流程：钢坯到成品 的加工过程
精益生产流程设计
确定目标：明确生产目标，提高 生产效率
流程优化：优化流程，消除浪费， 提高效率
添加标题
添加标题
添加标题
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流程分析：分析现有流程，找出 瓶颈和浪费
持续改进：持续改进，不断追求 卓越
流程优化与改进方法
识别浪费：找 出生产过程中
的浪费现象
5S管理：整理、 整顿、清洁、 清洁检查、素 养，提高现场
管理水平
标准化操作： 制定标准操作 流程，提高工
作效率
流程再造：对 流程进行重新 设计和优化，
消除浪费
持续改进：不 断寻求改进机 会，持续优化
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01
炼钢厂精益生产概述
02
精益生产定义及重要性
精益生产的定义： 通过消除浪费、 提高效率、降低 成本来持续改进 生产过程
精益生产的重要 性：提高产品质 量、降低成本、 增强市场竞争力、 提高员工士气
精益生产的核心 理念：以顾客为 中心、追求卓越 、持续改进
精益生产的应用 范围：制造业、 服务业等领域均 可应用
炼钢厂精益生产背景
炼钢厂精益生产定义
炼钢厂精益生产的发展历程
添加标题
添加标题
炼钢厂精益生产的重要性
添加标题
添加标题
炼钢厂精益生产的应用范围
精益生产目标与原则
降低成本：通过消除浪费、提高效率，降低生产成本 提高质量：通过减少缺陷、提高产品合格率，提高产品质量 快速响应：通过灵活的生产方式，快速响应市场需求和客户需求 持续改进：通过不断改进生产过程和管理方式，提高生产效率和竞争力
JMJ精益生产培训手册
JMJ精益生产培训手册第一章：精益生产概述1.1 什么是精益生产精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标的生产管理方法。
它强调通过减少浪费和提高效率来提供高质量产品和服务。
精益生产是一套基于持续改进和团队参与的原则和工具，旨在优化流程、提升质量和降低成本。
1.2 精益生产的原则精益生产有以下几个核心原则：- 价值观念：将价值定义为客户愿意为之支付的特定产品特征或服务，只关注增加价值的活动。
- 流程分析：识别并消除流程中的浪费，提高价值流动的效率。
- 持续改进：通过不断的小改进来提高流程性能，并建立文化和机制以支持改进活动。
- 拉动制造：根据客户需求来触发生产，避免过度生产和库存积压。
1.3 精益生产的关键工具精益生产中常用的工具包括：- 价值流图：用于可视化和分析价值流，识别流程中的浪费点。
- 5S方法：用于改善工作环境，提高效率和安全性。
- Kaizen活动：持续小改进的方法，通过团队参与来推动改进活动。
- Jidoka原则：自动检测和解决问题的原则，以消除质量问题。
- 平衡计分卡：用于追踪和评估关键绩效指标，以支持持续改进。
第二章：精益生产实施步骤2.1 精益生产实施的准备工作在开始精益生产之前，需要进行以下准备工作：- 确定目标：明确组织的目标，并制定与之相符的精益生产目标。
- 建立支持体系：确保组织高层对精益生产的支持，并培养具有精益经验和技能的员工。
- 建立改进文化：培养持续改进的文化，鼓励员工参与改进活动。
2.2 精益生产实施的关键步骤精益生产的实施可以按照以下步骤进行：- 价值流分析：通过绘制价值流图，识别价值流中的浪费和瓶颈，确定改进的重点。
- 浪费消除：分析并消除在价值流中识别出的浪费点，提高流程的效率。
- 持续改进和标准化：通过持续小改进来提高流程性能，并建立标准化操作以保持改进的持续性。
- 拉动制造和供应链优化：通过拉动制造和优化供应链，实现按需生产和最佳库存管理。
第三章：精益生产的应用场景3.1 生产制造行业精益生产在生产制造行业中得到广泛应用，特别是在汽车制造、电子制造和机械制造等领域。
精益生产推行方法手册
精益生产项目推行方案编制：___________________ 审核：___________________
3．1组织编制：
负责制定项目总体计划及分配计划
负责协调顾问公司与集团内部各个事项
负责对账及请款的审批
负责主导项目的全面工作协调和所需资源的配置。
4.3项目副组长
负责执行各个分段计划
负责相关工艺技术、标准等的总体沟通及核准（与各个部门进行对接）负责其他交办的事
项
负责自动化设备方案的讨论及评审（与各个部门进行对接）对相关奖惩进行提报对相关奖惩进行提报，代理组长的工作，其他交办的事项负责
4.4项目管理组长
负责各个阶段的进度控制及追踪
负责顾问公司与各自模块内之间的沟通协调工作。
负责查核各自模块内的计划实施状况。
负责查核各自模块内的人员考勤情况。
定期参加培训和相关进度会
定期参加相关JPS有关的改善方案进度会
4.5项目管理技术组长
负责各自模块内的计划实施，进度控制
负责组内技术人员的日常人力管理
5.1元；
5.4100
元,元/
5.5
6.8以上规定自本项目推行方案正式公布后生效。
7其他说明：
7.1项目推行成员在推行过程中如有变动，必须有替代人员，并且以书面形式（经所属子公司总经
理签核）通知。
7.2每月收到顾问方出行计划，必须做好前期准备工作。
附件一、项目组成员名单及联络方式。
精益生产推进手册导读
装配Ⅱ 2700（左） 1440（右）
发送 平台
1 加工周期=39s
换模时间=10Min
1 加工周期=46s
换模时间=10Min
1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
使用率=100%
有效时间27600s
售价＝ 原价 ＋ 利润
利润＝ 售价 － 原价
4
1.2 精益物流
在沿着价值流的各个公司和工厂之 间，建立一个能够经常以小批量进行补 给的拉动系统。我们假设A公司（一个 零售商)直接向顾客销售产品，而且从B 公司(一个制造商)大批量、低频率的补 给货物。精益物流将会在零售商(A公 司)安装一个拉动信号，当他售出若干 的货物之后，这个信号就会提示制造商 ，补充相同数量的货物给A，同时制造 商会提示他的供应商补充相同数量的原 料或半成品，以此一直向价值流的上游 追溯。精益物流需要拉动信号（EDI， 看板，网络设备，等等），来保证价值 流各工序之间的平衡生产。 举个例子，用频繁的小批量装运方 法，将零售商、制造商、以及供应商， 联成一条“送牛奶”的供应链。
有效时间27600s
使用率=100%
有效时间27600s
使用率=80%
有效时间27600s
准备量二周
两班工作
两班工作
两班工作
两班工作
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⑷制作现状图——画信息流和推动箭头
6周预测
生产控制部门
90/60/30d 预测
长安制造厂
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
使用率=80%
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4.2 改善的步骤
⑴寻找问题点
所谓“问题”，为实际状况与应有基准的差异。依照基准的 设定方法，问题点寻找方法可分为三种：
◆发现问题：即觉察已经存在的问题； ◆发掘问题：即预知、预测未来或许会发生的事情； ◆创造问题：即进一步设定更高的水准、创造出问 题。
如何
①目的追求 ③现状把握
②原因追究 ④目标设定
废除是改善的 “最大力士”
◆研究及改善别人的创意/成果 ◆ 发明——作100%的创新
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⑶改善的实施 改善如未能加以实施是毫无意义的，不管如何卓越的构想，未能加以实施 则只不过是画饼充饥而已，但也不能盲目行动，在实施前应对改善案予以检 讨评价。
改善的评价
◆这个方法是否会产生后遗症； ◆是否对需要解决的部分有遗漏 ◆试比较改善前与改善后的情况 ◆成本如何 ◆安全性
◆在别的单位是理所当然的事，在本单位实施后，让不妥当消失的话就是很好的改善； ◆所谓改善绝非是在期待大手笔的事情或划时代的事情； ◆被实施的事情就有其意义，不把理所当然、应该、常识的“实施”加以认定、称赞、 奖励的职场，无论何时连那个水准都达不到。
⑷改善为谁而做。
◆为公司“辛苦”还是停止吧； ◆为了自己，由自己进行才是改善； ◆真正内心发出的为自己的活动。
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1.5 生产线节拍
是指工作流程的“节拍”是指连续完成相同 的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的 间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的 平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某 一具体工序或环节的单位产出时间。
◆Takt Time –节拍 是完成订单所需要的生产节奏， 即每件需要XX分钟。
装配Ⅱ 2700（左） 1440（右）
发送 平台
1 加工周期=39s
换模时间=10Min
1 加工周期=46s
换模时间=10Min
1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
使用率=100%
有效时间27600s
单元“一个 流”改善
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四.改善
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4.1 何谓改善 ⑴改善的字面意思即为“把它改好”。 ⑵为使业务目的（任务）能以轻松、迅速且安全又有效率的达成，而 改变其手段的、方法即为改善。
▶勉强：目的＞手段 ▶浪费：目的﹤手段 ▶余欠：勉强与浪费的混 合存在
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⑶把理所当然的事（常识）做成理所当然就是改善。
售价＝ 原价 ＋ 利润
利润＝ 售价 － 原价
4
1.2 精益物流
在沿着价值流的各个公司和工厂之 间，建立一个能够经常以小批量进行补 给的拉动系统。我们假设A公司（一个 零售商)直接向顾客销售产品，而且从B 公司(一个制造商)大批量、低频率的补 给货物。精益物流将会在零售商(A公 司)安装一个拉动信号，当他售出若干 的货物之后，这个信号就会提示制造商 ，补充相同数量的货物给A，同时制造 商会提示他的供应商补充相同数量的原 料或半成品，以此一直向价值流的上游 追溯。精益物流需要拉动信号（EDI， 看板，网络设备，等等），来保证价值 流各工序之间的平衡生产。 举个例子，用频繁的小批量装运方 法，将零售商、制造商、以及供应商， 联成一条“送牛奶”的供应链。
点焊Ⅱ 1600（左） 850（右）
装配Ⅰ 1200（左） 640（右）
装配Ⅱ 2700（左） 1440（右）
发送 平台
1 加工周期=39s
换模时间=10Min
1 加工周期=46s
换模时间=10Min
1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
改善的实施
◆实施时应取得上司的认可； ◆尝试看看确定其好与坏； ◆实施上是否有困难 ◆简单的部分自己做 ◆实施效果确认后应填写《改善案例展示》
30
⑸改变“辛苦”的做法为“下功夫”的做法 ◆改变做法的话，直觉与诀窍都不需要； ◆改变做法谁都能做； ◆好的做法可以移转。
⑹改变进行方式——改“防守的改善”为“攻击的改善” ◆防守的改善：降低成本、降低不良、防止事故、减低疲劳、缩短时间的美好“减少 不希望的事项”，有很强的被动“防守”的意味； ◆攻击的改善：提升营业额、提升服务、形象的提升、速度的提升等“增加希望的事 项”是积极的“攻击的改善”。
宝钢
500t卷材
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
每日 一次
冲压 200t 5d 卷材 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85%
有效时间27600s
点焊Ⅰ 4600（左） 2400（右） 1100（左） 600（右）
点焊Ⅱ 1600（左） 850（右）
装配Ⅰ 1200（左） 640（右）
建议
32Βιβλιοθήκη ⑵改善的构想 改善本来就是打破身边很小的现状，是对在有办法改变的东西中，改变会 有效果的东西加以改变，是任何人的能力范围内德并非如革新般的需要特殊的 能力。
改善的三种手法 废除、减少、改变
◆废除不需要的东西 ◆废除不需、不用的东西 ◆废除怎么都无所谓的东西 改善的四大做法
◆抄搬别人成熟的创意/成果 ◆创造——作大幅度改进
最后一件良品
第一件良品
10
1.8 价值工程
价值工程（Value Engineering简称VE） 也称价值分析（Value Analysis简称VA）是 指以产品或作业的功能分析为核心，以提 高产品或作业的价值为目的，力求以最低 寿命周期成本实现产品或作业使用所要求 的必要功能的一项有组织的创造性活动， 有些人也称其为功能成本分析。
《精益生产推进手册》导读
2012年5月28日
目录
精益术语 5S 价值流图
改善
自働化 准时化生产 IE 现场管理（自学）
苏州金龙精益生产推进
2
一.精益术语发展
3
1.1 精益生产
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工 序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效 ，具有经济效益。精益生产（Lean Production，简称 LP）是一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及 客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成 对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间 ，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的 高质量产品。 核心理念：消除生产过程中的一切浪费。
两班工作
两班工作
两班工作
两班工作
21
⑶制作现状图——表示材料流
长安制造厂 宝钢
500t卷材 18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
周二 +周四
每日 一次
冲压 200t 5d 卷材 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85%
有效时间27600s
点焊Ⅰ 4600（左） 2400（右） 1100（左） 600（右）
1 加工周期=39s
换模时间=10Min
1 加工周期=46s
换模时间=10Min
1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
使用率=100%
有效时间27600s
使用率=80%
有效时间27600s
准备量二周
每日 一次
冲压 200t 5d 卷材 加工周期=1s 换模时间=1h 使用率=85%
有效时间27600s
点焊Ⅰ 4600（左） 2400（右） 1100（左） 600（右）
点焊Ⅱ 1600（左） 850（右）
装配Ⅰ 1200（左） 640（右）
装配Ⅱ 2700（左） 1440（右）
发送 平台
1 加工周期=39s
11
1.10 生产周期
即Lead Time 是指产品从投产至产出 的全部时间。在工业中，指该产品原材 料投入生产开始，经过加工，至产品完 成、验收入库为止的全部时间。
LP核心问题之一都是如 何压缩产品的生产周期？
12
二.5S
13
2.1 5S与其它活动的关系
ISO9000
TQM
经营成果
企业
5S活动
使用率=80%
有效时间27600s
准备量二周
两班工作
两班工作
两班工作
两班工作
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制作现状图——画生产时间线条和数据
6周预测 生产控制部门
90/60/30d 预测
长安制造厂
18400件/月 12400“左置“ 6400“右置“ 周转箱=20件 两班工作
宝钢
500t卷材
每周传真
每周计划
周二 +周四
每日发运 计划
例如：
市场节拍
◆Run Rate 是资源（例如生产线、工作中心 、人员）可以供应的能力。
例如： 180台/小时
固定节拍
2分钟/台 25秒/台
目标是使 Run Rate与 Takt Time 处于平衡状态
8
1.6 柔性生产
柔性生产是针对大规模生产的弊端而提出 的新型生产模式。所谓柔性生产即通过系统结 构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的 改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速 的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业 获得更大的效益。计算机及自动化技术是柔性 生产的物质技术基础。
换模时间=10Min
1
1 加工周期=62s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s
1 加工周期=40s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间27600s