精益生产术语及工具手册
精益生产知识点
5.加工的Muda。
• Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
Do Not Make Defects Do Not Pass Along Defects Do Not Accept Defects
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
系数)*(1+宽放),即生产节拍. 2) T.T根据是客户定单而定的节拍时间:T.T=每日的运转时间(定时)/客
户每日需求生产量(由生产计划分解),即客户需求节拍. 2.针对问题:周期时间可分为产品生产周期和单工位作业周期. 1)生产线的节拍时间为8S,周期时间是7+8+7=22S(产品生产周期). 2)生产线的节拍时间为8S,工位作业周期=工位标准工时. 3.了解C.T和T.T的意义在于: 1)当C.T>T.T时,说明生产无法满足客户需求.应进行改善(或加人),降低
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益常用术语
1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。
是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。
同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。
现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。
现场管理人员由此快速做出反应。
2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。
图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。
只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。
3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。
4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。
为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。
标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。
标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。
因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。
5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。
精益生产名词解释
精益生产名词解释之迟辟智美创作一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不竭改善为核心，使企业以最少的投入获取本钱和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力.精益生产管理就是控制浪费、降低本钱的最有效的一种生产管理方式.二、什么叫八年夜浪费八年夜浪费是界说工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别.对JIT来讲，凡是超越增加产物价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部份都是浪费.因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八年夜种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，举措的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等候的浪费和管理的浪费，简称为八年夜浪费.三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、资料、把持方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，建议从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的.6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、平安（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S.四、价值流价值流是指从原资料转酿成制品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原资料达到企业，企业对其进行加工后转酿成制品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部份.一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安插以及从原资料到产物的物质转换过程等.五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体.是由员工和管理层组成的一个共同体，它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题，达到共同的目标.团队建设是指有意识地在组织中努力开发有效的工作小组.每个小组由一组员工组成，通过自我管理的形式，负责一个完整的工作过程或其中一部份工作.团队建设是在该过程中，介入者和管理者城市彼此增进信任，坦诚相对，愿意探索影响工作小组能缔造出更高的业绩. 优秀团队的要素是同一目标、互信互助、团结一致，形成不成战胜的合力.六、继续改善继续改善（Kaizen）方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善.是日本继续改进之父今井正明在《改善—日本企业胜利的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不竭的改进：从最高的管理部份、管理人员到工人.“继续改善”的战略是日本管理部份中最重要的理念，是日自己竞争胜利的关键.所谓继续改善，是以不竭改进、不竭完善的管理理念，通过全员介入各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用知识的方法及低本钱的“改善”手法，确保现场管理水平逐步上升，增进企业式的继续进步稳健发展.七、TQM全面质量管理全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中心，以全员介入为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期胜利的管理途径.质量是用户对一个产物（包括相关的服务）满足水平的质量要求.质量是产物或服务的生命.质量受企业生产经营管理活动中多种因素的影响，是企业各项工作的综合反映.要保证和提高产物质量，必需对影响质量各种因素进行全面而系统的管理.全面质量管理，就是企业组织全体职工和有关部份介入，综合运用现代科学和管理技术功效，控制影响产物质量的全过程和各因素，经济地研制生产和提供用户满意的产物的系统管理活动.八、TPM全面生产维护TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全.是以提高设备综合效率为目标，以全员预防维护为过程，全体人员介入为基础的设备调养和维护管理体系.TPM有八年夜支柱两年夜基石：两年夜基石是6S活动和小组活动，八年夜支柱是人才培养、早期管理、品质管理、课题改善、平安管理、事务改善、专业保全、自主管理.九、多能工多能工就是具有把持多种机器设备能力的作业人员.在JIT准时化生产过程中，为了使生产线平衡生产，以减少搬运、缩短流程，促使求工人一人多职. 多能工是与设备的单位式安插紧密联系的.在 U 型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变动以及在大都情况下能应对一个个作业内容变动的能力.十、后拉式生产拉动式生产，就是以后道工序根据需要加工几多产物，要求前道工序制造正好需要的零件.拉动式生产是丰田生产模式两年夜支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载.这也是年夜野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法.拉式生产是指一切从市场需求动身，根据市场需求来生产产物，借此拉动前面工序的零部件加工.每个生产部份、工序都根据后向部份以及工序的需求来完成生产制造，同时向前部份和工序发出身产指令.十一、单价流作业单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安插好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产物质量、减少转运消耗的一种高效管理模式.单件流也叫one piece flow，简称OPF.通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能缔造价值的工序或举措尽可能的减少，以此来提升生产效率.单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当年夜批量的产物生产出来，这时才发现品质不良，损失的是年夜批量.单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就完全地实行了JIT了.它是以定单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存.请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的年夜小是可以继续改进的，改进的结果就是本钱降低的结果.十二、快速转产通过工业工程的生产规划，结合生产计划，将设备规划、生产流程、物料情况、生产启动时间等尽可能减少的一种型体转换的方法.SMED(Single Minute Exchange of Dies) SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Dies)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够而且应该少于10分钟----- 因此才有了单分钟这一说法.所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不竭设备快速装换调整这一难点的一种方法- 将可能的换线时间缩到最短(即时换线). 它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序. 快速换模法同时也常指快速切换.十三、看板管理看板管理是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具.准时生产方式中的拉式生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货制具等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅.看板有分管理看板和生产看板.生产看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递.JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板.没有看板，JIT是无法进行的.因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式.十四、目视化管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法.目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式.综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究功效.以视觉信息显示作为一个基本手段，通过信息的显现化，公开化，透明化让谁来都能看得见，明白无误的去理解它的意图，这样来确保做到位.我们经经常使用到的一些目视管理的形式包括横幅、实物的展示，颜色的运用，文字的描述，线条的运用，做现场“6S”也经经常使用到照片、牌匾、文档、看板，这些都是目视管理的运用形式.十五、标准化作业标准化是继续改进的基础.标准化是企业内部制定相关术语原则、方法、以及法式的一个静态过程.标准化的目的在于实现稳定, 从而巩固获得功效并作为改进的基础.将现行作业方法的每一把持法式和每一举措进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以平安、质量、效率为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业法式，逐步达到平安、准确、高效、省力的作业效果，并把这套法式书面化（用文字、图片、影像等方法形成文件）作为作业标准十六、零库存管理JIT讲究的就是在拉动式的生产过程中，所需的各类物料都能在指定的时间按指定的方式送到指定的地址，从而年夜年夜减少了库存的资金，场地及人员等本钱占用.零库存是一种特殊的库存概念，零库存其实不是即是不要储藏和没有储藏.所谓的零库存，是指物料(包括原资料、半制品和产制品等)在推销、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态.它其实不是指以仓库贮存形式的某种或某些物品的贮存数量真正为零，而是通过实施特定的库存控制战略，实现库存量的最小化.所以“零库存”管理的内涵是以仓库贮存形式的某些种物品数量为“零”，即不保管经常性库存，它是在物资有充沛社会储藏保证的前提下，所采用的一种特殊供给方式.十七、JIT准时化生产JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁年夜野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创建的一种共同的生产方式.指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产物.JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是坚持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的处所，生产出恰当质量的产物.这种方法可以减少库存，缩长工时，降低本钱，提高生产效率.准时化生产是一种“拉动”式生产管理模式，看板系统是准时化生产的重要工具之一.准时化生产方式通过看板管理，胜利地制止了过量生产，实现了“在需要的时刻生产需要数量的需要产物（或零配件）”，从而完全消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费.十八、IE工业工程“工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的功效进行确认、预测和评价.”工业工程又分传统IE和现代IE.传统IE是通过时间研究与举措研究，工厂安插，物料搬运，生产计划和日程安插等，以提高劳动生产率.现代IE以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蕴涵了诸多新学科和高新技术.十九、平安生产平安生产是国家的一-项长期基本国策，是呵护劳动者的平安、健康和国家财富，增进社会生产力发展的基本保证，也是保证社会主义经济发展，进一步实行改革开放的基本条件.因此，做好平安生产工作具有重要的意义.所谓“平安生产”，是指在生产经营活动中，为了防止造成人员伤害和财富损失的事故而采用相应的事故预防和控制办法，使生产过程在符合规定的条件下进行，以保证从业人员的人身平安与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动.。
精益生产术语汇总
Product ion Analysi s Board (生产分 析 通常板是) 一块置 于生产 工序旁 边的白 板，用 来显示 实际操 作与计 划的对 比 图。例是 一个工 序计划 和实际 产量的 对比。 当实际 产量与 计划不 符时， 问题与 发现的 原因都 记录下 来。
生产分 析板是 一个重 要的可 视化管 理工 具，特 别对那 些刚开 始走向 精益转 化的公 司。然 而，更 重要的 是，生 产分析 板是一 个发现 问题和 解决问 题的工 具，而 不是用 来安排 生产的 工具。 生 参产见分： Plan, Do, Check, Act（计 划，实 施，检 查，行 动)
参见： Heijunk a（均衡 化)， Heijunk a Box （生产 均衡 柜)， JustIn-Time （及时 生产)， PullProduct ion（拉 动生 产)， Superma rket （库存
Kaizen Worksho p (改善 研 一系习列会) 的改进 活动， 通常持 续5天， 由一个 小组发 起并实 施 一。个常 见的例 子是在 一周内 创造一 个连续 流工作 单元。 为了实 现这个 目标， 一个持 续改善 小组— —包括 专家、 顾问、 操作 员，以 及生产 线经理 ——进 行分析 、实施 、测 试，以 及在新 的单元
Superma rket Pull System (库存超 市拉动 系 这是统最) 基本、 使用最 广泛的 类型， 有时也 称为“ 填补 ”，或 “a型” 拉动系 统。在 库存超 市拉动 系统 中，每 个工序 都有一 个库存 超市— —来存 放它制 造的产 品。每 个工序 只需要 补足从 它的库
由于每 个工序 都要负 责补充 自己的 库存超 市，因 此每天 工作现 场的管 理就相 对变得 简单起 来，而 且改进 的机会 也就更 明显了 。各个 工序间 库存超 市有一 个缺 点，那 就是每 个工序 必须承 担它所
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产管理中的常见术语(一)
精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。
自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。
检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。
检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。
相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。
因此，检查点和控制点也被用于政策部署。
跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。
在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。
跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。
戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。
是精益生产管理中重要的知识点之一。
设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。
在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。
工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。
改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。
改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。
广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。
精益生产专业术语
精益生产专业术语Lean Thinking （精益思想）Womack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。
这5个原则是：1、明确价值的看法；2、明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作；3、让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中；4、依据顾客需求来拉动生产活动；5、持续改善，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
5S五个都以“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。
在日语里这五个术语是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seitetsu）、素养（Shitsuke）。
Andon (信号灯)一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。
Buffer Stock (缓冲库存)存放在价值流下游工序的产品。
当顾客需求在短期内突然增加，超过了生产能力时，通常用缓冲库存来避免出现断货的问题。
Cycle Time (周期时间)指的是制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。
这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载，及卸Continuous Flow (连续流)通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能的使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
Cell (生产单元)制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。
在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。
Effective Machine Cycle Time（有效机器周期时间）机器周期时间（Machine Cycle Time）加上装载与卸载的时间，再加上单个产品的平均换模时间。
六西格玛与精益生产术语
六西格玛与精益生产术语引言六西格玛和精益生产是两种广泛应用于企业管理中的方法论。
它们都旨在提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。
本文将介绍六西格玛和精益生产的概念以及它们所使用的术语。
六西格玛六西格玛是一种基于数据和统计分析的管理方法，通过优化流程和消除缺陷来提高产品和服务的质量。
六西格玛的目标是将缺陷率控制在每百万个机会中不超过3.4个，并将过程的性能稳定在可接受的水平上。
六西格玛术语1.DMAIC模型：DMAIC是六西格玛中最常用的改进方法。
它是一个缩写，代表了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）这五个阶段。
DMAIC模型提供了一个结构化的方法来解决问题和改善过程。
2.CTQ：CTQ是“关键质量指标”（Critical to Quality）的缩写。
在六西格玛中，CTQ是指产品或服务质量的关键特征，它们影响着顾客满意度和业务绩效。
3.SIPOC图：SIPOC是六西格玛中的一个工具，用于描述一个过程的关键环节和输入输出。
SIPOC是“供应商（Supplier）、输入（Input）、过程（Process）、输出（Output）”和“顾客（Customer）”这五个要素的缩写。
4.统计工具：六西格玛使用各种统计工具来分析和解释数据，例如直方图、散点图、控制图和因果图等。
统计工具帮助六西格玛团队理解过程的变异性，找出导致缺陷的根本原因。
精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理方法，旨在提供高效率和高质量的产品和服务。
精益生产的核心理念是消除非价值增加的活动，减少生产过程中的浪费，从而提高价值流的流畅度。
精益生产术语1.持续流：持续流是精益生产中的一个原则，指产品在生产过程中以连续流动的方式实现。
持续流可以减少库存、提高生产效率，并使问题更容易被发现和解决。
2.单件流：单件流是指在精益生产中每次只生产一个产品或服务。
精益术语(史上最全)
目录第1课：什么是精益（Lean） (3)第2课：什么是TPS (4)第3课：什么是JIT (5)第4课：什么是浪费 (7)第5课：什么是3M（Muda,Mura,Muri） (9)第6课：什么是看板（kanban） (12)第7课：什么是自働化 (16)第8课：什么是均衡化 (18)第9课：什么是连续流 (21)第10课：什么是推动生产和拉动生产 (23)第11课：什么是TT/CT/LT (27)第12课：什么是SMED (29)第13课：什么是山积表（Yamazumi） (32)第13课：什么是ECRS (34)第14课：什么是防错 (36)第15课：什么是流程图 (41)第16课：什么是PDCA (43)第17课：什么是5Why (46)第18课：什么是A3 Report (49)第19课：什么是目视化管理 (51)第20课：什么是纸卡系统（Kaimishibai） (53)第21课：什么是OPL (55)第22课：什么是大部屋-Obeya (57)第23课：什么是标准作业 (61)第24课：什么是安灯系统（Andon） (65)第25课：什么是大野耐一圈 (68)第26课：什么是“三现”主义 (69)第27课：什么是Gemba walk (71)我们一起学精益-第28课：什么是单件流 (74)第29课：什么是物料超市 (77)第30课：什么是水蜘蛛 (80)第31课：什么是循环取货（Milk run） (83)第32课：什么是先进先出（FIFO ） (85)第33课：什么是双料箱系统（Two-bin System） (88)第34课：什么是线边物料（Border of Line） (90)第35课：什么是cell单元生产 (92)第36课：什么是低成本自动化（LCA ） (94)第37课：什么是接着线（Chaku-Chaku Line） (96)第38课：什么是自动卸料（Hanedashi） (99)第39课：什么是意大利面条图（Spaghetti Chart） (101)第40课：什么是价值、价值流、价值流图 (102)第41课：什么是问题和问题意识 (105)第42课：什么是改恶与改善 (107)第43课：什么是解决问题的步骤（PSP） (109)第44课：什么是内建质量 (113)第45课：什么是品管圈QCC (116)第46课：什么是鱼骨图 (118)第47课：什么是提案改善 (120)第48课：什么是改善周 (122)第49课：什么是TPM (124)第50课：什么是OEE (128)第51课：什么是自主保全（AM） (130)第52课：什么是计划保全（PM） (132)第53课：什么是3P-生产准备流程 (134)第54课：什么是战略部署（PD） (136)第55课：什么是工作教导 (142)第56课：什么是日常管理（DM） (144)第57课：什么是5S (146)第58课：什么是红牌作战 (150)第59课：什么是TOC (152)第60课：什么是SWOT分析 (154)第1课：什么是精益（Lean）精益生产（Lean Production），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。