凹印作业指导方案
压痕作业指导书
压痕作业指导书压痕作业指导书一、概述压痕是一种常见的加工方式，其主要作用是在板材表面形成凹陷或凸起的图案。
在制造模具、汽车零部件等领域都有广泛应用。
本文旨在介绍压痕加工的基本知识和操作流程，以便初学者能够快速掌握相关技能。
二、基本知识1. 压痕的分类按照形状可分为直线型、曲线型和复合型；按照加工方式可分为单向压痕和双向压痕。
2. 压痕的原理通过机械力使板材局部发生变形，从而形成凹陷或凸起的图案。
3. 压痕的机床常用的机床包括卧式液压压力机、立式液压压力机、卧式冲床等。
三、操作流程1. 设计图纸：根据产品要求设计出所需的图案，包括尺寸、深度等参数。
2. 制作模具：根据设计图纸制作相应模具，包括上下模板和凹模。
3. 调试设备：安装好模具后，进行设备调试，包括压力、速度等参数的调整。
4. 加工板材：将待加工的板材放置在模具上，进行压痕加工。
5. 检验成品：对加工好的产品进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
四、注意事项1. 设计图纸要严格按照产品要求进行制作，避免出现误差。
2. 制作模具时要注意模具的精度和耐用性。
3. 在调试设备时要注意安全措施，避免发生事故。
4. 加工板材时要保证板材表面光洁无划痕，并且操作人员要穿戴好防护用品。
5. 检验成品时要仔细检查每个产品的尺寸和表面质量，确保符合产品标准。
五、总结通过本文的介绍，我们了解了压痕加工的基本知识和操作流程。
在实际操作中，需要注意安全措施，并严格按照设计图纸和产品标准进行操作。
只有这样才能保证产品质量，并提高生产效率。
凹版印刷
凹版印刷1、设计分析了解客户设计意图，确定印刷方案（根据低档、中档、高档、少量、大量、小幅、大幅的分类，确立性价比较高的印刷方案。
）2、文案（要求做到有文档）包括图像、图形、文字在内等等素材收集整理3、设计创意（多个方案、修改完善、综合）（要求做到出手稿）按（主、次、分支）三个层次、突出主题。
文字主题、色彩主题、版式主题4、制作5、输出广告灯箱和贴纸：写真喷绘写真机：相对小幅面，水性墨，腹膜，纸质材料，常见于户内，如易拉宝，招贴等喷绘机：较大幅面，油性墨，不需腹膜，布基材料，常见于户外，如大型广告牌，门头，灯箱等。
印刷类：菲林输出精密照排：照排机+胶片（分暗室手工操作、明室全自动多种照排机）高轻系统：激光打印机+硫酸纸喷墨制作：喷墨机+喷墨制版胶片以上属印前阶段6、晒版将转印材料上的图案晒到PS版上，曝光+冲洗等。
7、印刷四色印刷、套印、叠印、咬口、专色等。
下面属印后阶段8、印后加工印后加工工艺根据产品的要求不同而不一样，主要包括有：（1）烫金银、凹凸、裱纸、上光、UV、腹膜、丝印（2）模切、压痕、成品切纸（3）手工：折页、装订、裱糊、穿绳等等平版印刷平版书刊的印刷工艺流程是：拼版——晒版——显影——擦版——烘版——装版——印刷平版印刷主要是胶版印刷。
现以胶版印刷为例，就书刊印刷的工艺流程和印前、印中、印后加工作以介绍。
一、印前准备准备工作包括：纸张的调湿处理、油墨的调制、润湿液的配制、印版的检查、印刷压力的调试等。
纸张调湿处理主要是防止环境气候造成纸张的含水量不均匀而引起纸张变形以及产生静电现象，这种现象在印刷中是绝对禁止出现的。
二、装版试印印前准备工作做好之后，就可装纸、装版、开机调试。
开机运行中，要对输纸机构、收纸机构、输墨装置、输水装置、印刷压力等方面对行调节，以保证走纸顺畅，供水量、给墨量适中，以印刷压力适宜，印出高质量的印品。
上述工作准备好后，将机器开一会儿，使给墨量、供水量适中且均匀，之后在给纸台上加一些过版纸进行试印。
【精品文档】凹样作业指导书-精选word文档 (5页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==凹样作业指导书篇一：出凹凸榫槽作业指导书篇二：打凹作业指导书篇三：制样作业指导书页码：1/7 第 1 版第1次修订制样作业指导书板一、使用目的：规范金属原材及焊板力学性能试样、化学分析试样的制样方法及尺寸。
二、制样依据：《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》(GB/T 2975-1998)《金属材料拉伸试验第1部分：室温拉伸试验方法》(GB/T 228.1-201X)《金属材料弯曲试验方法》(GB/T 232-201X) 《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ/T 27-201X) 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T 229-201X 《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-201X《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T 47016-201X 用三、使用范围：金属材料及焊板。
四、制作方法： 1、板型金属材料1）、拉伸试样江苏科迪建设工程质量检测有限公司页码：2/7 第 1 版第1次修订制样作业指导书2）、弯曲试样oao1):当ao≤25mm时，长L为250mm，宽bo为25mm(当原材宽度不满足时，可以选择20---50mm宽度)，厚度ao则为原材厚度。
2):当ao＞25mm时，长L为250mm，宽厚比为1:1(当原材宽度不满足时，可以选择20---50mm宽度)，试样厚度ao经机加工减薄至25mm，并保留一侧原表面。
3）、冲击试样h=10mm注：1）冲击试样一律采用标准试样，长度L为55mm，高度h为10mm，宽度w为10mm，并且试样表面要经过机加工抛光处理，不需要开口，如果不能制成标准试样，则宽度变为7.5mm，其他尺寸不变。
江苏科迪建设工程质量检测有限公司页码：3/7 第 1 版第1次修订制样作业指导书4）、化学分析试样原始厚度<30mm，b=试样原始厚度b试样原始厚度≥30mm，b=30mm50mm5）、Z向性能一）试样制备:1）样坯应在沿钢板主轧制方向（纵向）的一段的中部切取（宽度1/2处），对于钢锭成材的钢板，应确保取在对应钢锭头部端。
凹印机作业指导书
凹印机作业指导书
一、根据印刷工艺单确定要安装的印版，将版安装到印版小车后用溶剂将印版擦
试干净，检查印版表面有无划痕、带伤，确认无碍后上机印刷。
二、将所有油墨按工艺要求配比加入溶剂，（正丙脂、乙酯、慢干剂，酒精等）
开墨泵上墨。
三、设定各色组烘干温度，四季节不同适当调整各色组温度值（夏季温度略低，
其余季度略高），以便于印品烘干，不粘连。
四、各项准备工作做完后开机印刷，印品要与样张一致，色差对比△E≤4.0。
①印刷墨色均匀饱满，平实光洁，无虚影，糊版、拉墨、气泡、露底等；②
主要部位不能有色点，次要部位允许偶有直径不小于0.5毫米的色点；③图案、文字位置确认，套印偏差主要部位≤0.2毫米，次要部位≤0.3毫米；
④色相符合标准样张；⑤上光应均匀，无色泡，发亮，不发黄，气泡最大直
径面积≤2毫米，且不多于2个；⑥光油套印位置准确，偏差≤1.5毫米；
⑦条码应清晰、完整,无污点，无糊花，不漏底。
五、印刷后的半成品应用拉缩膜包好，防止变形，卸下机器后放入指定位置。
六、上纸和下纸部位所出的废纸边应放在指定地点或容器中，以便回收。
七、完工停机后应将印版清洗干净，油墨抽出以免发生变质。
将机台周边卫生打
扫干净，物品摆放整齐，机器断电。
凹版印刷 操作规程完整
操作规程1.1开机前的准备工作1.1.1检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾以及同印刷无关的杂物并将其清除,检查通风排风装置是否完好。
1.1.2领取薄膜1.1.2.1按工艺文件规定的材料名称和规格领取薄膜。
1.1.2.2检查薄膜的平整度,看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况,若有上述情况，换领质量较好的薄膜。
1.1.2.3检查薄膜是否经过电晕处理,是双向处理还是单向处理,用表面张力液测试电晕处理强度是否达到工艺文件规定的表面张力值的要求。
1.1.3装版1.1.3.1由工段长根据生产通知单从版辊库房中领出版辊,并检查版辊有无损坏、砂眼，有无脱落露铜,若有上述情况,应停止装版,并通知相关部门进行处理。
1.1.3.2将版辊横放在装版车上,先在轴的一端固定一只闷头,然后将轴穿过版辊,使闷头与版辊紧密吻合。
1.1.3.3将定位螺丝锁紧,然后旋转顶位螺丝,将闷头与版辊顶紧,不能有丝毫松动,否则易发生走版现象,影响套版准确。
1.1.3.4按照套色顺序,将版辊装进机架中央。
1.1.3.5用手试转版辊,看其运转是否灵活。
1.1.4装刮刀1.1.4.1刮刀选用进口或国产刀片，宽度为50-60mm,厚度0.15-0.18mm之间。
1.1.4.2剪取一块长于版辊1.5cm的刮刀，将衬刀与刮刀重叠后置于上下夹板之间,中间用螺栓固紧。
操作时螺栓要从中间向左右两端对称地拧紧，以消除刀片弯曲。
刮墨刀伸出衬刀5-7mm,衬刀伸出刀背15-20mm1.1.5安装油墨盘1.1.5.1将墨盘从印机上取下，将墨盘内残留油墨清洗干净，并用一张复合膜平铺在墨盘底部。
1.1.5.2将墨盘平放在版辊下居中,注意墨盘不能碰到版辊。
1.1.6 调配油墨1.1.6.1 调配专色时，按照工艺文件规定的配比。
先称取主色,后称配色,并将配色慢慢加入到主色中,边加边搅拌均匀。
1.1.6.2 沿着桶壁慢慢加入溶剂，边加边搅拌,用3号杯测试其粘度，使其达到工艺文件规定的粘度值。
凹版印刷机安全操作规程
1.机长负责监督机器设备和机组人员安全。
2.作业前，作业人员必须将工作服、工作鞋穿戴整齐，扣紧衣襟和袖口，衣袋内不装容易掉出杂物，不戴手表及各种饰物。
3.开机前，应向机器的各注油点、润滑点和油箱内加入所需润滑油（润滑脂)。
4.未经批准，非本机组人员不得擅自启动，操作机器，助手和学徒应在机长的指导下工作。
5.机器启动前，应检查机身各部位是否有杂物，必须先给信号，前后呼应，确定机器周围安全方可开机。
6.机器运转前，先反点数周，再正点数周，以免滚筒之间有杂物破坏橡皮布、印版等。
7.机器运转中，严禁用手接触运动工作面，不准维修和擦拭机器，不准跨越转动部位，要保持机器防护装置完备。
8.机组人员应按分工严守岗位，时刻注意机器各部位的运转情况，发现问题立即停机处理。
9.工作场地应保持整洁畅通，地面．工作台、机器周围无杂物，维修工具、零配件要放在规定位置。
10.工作时，任何人不准在机台周围嬉笑、打闹、大声喧哗。
11.工作结束时，清洗机器，保护好印版，擦洗干净橡皮布、压印滚筒和滚枕，关闭电源。
12.定期保养和维修机器。
批准
审核
编制
日期
日期
日期
塑料凹版印刷各工序操作规程
塑料凹版印刷各工序操作规程在软包装工厂的生产加工过程中，因操作不当造成的故障并不少见。
塑料凹版印刷机的操作流程和常见问题有哪些？一、塑料凹版印刷机工艺流程放膜一张力控制T印第一色一烘干一套印二色一烘干一套印三色一烘干T套印四色T烘干一牵引T复卷二、塑料凹版印刷机操作流程1、准备工作①检查印刷设备周围是否有灰尘、垃圾等与印刷无关的杂物，通风排风设备是否完好。
②检查原辅材料是否充足，是否符合印刷要求。
塑料薄膜的印刷要求被印刷的材料薄膜满足以下标准：表层光滑平整，无明显硬块、黄黑点、孔洞、过度皱折；待印刷材料膜的平均叶片厚度偏差应在10%以内（印刷宽度为Im时），平均叶片厚度偏差的计算公式可参考干式复合膜的要求；在印刷压力下,被印刷料膜的伸长率应在1%以内；待印刷材料薄膜表面张力≥40dyn∕cm;事先掌握好料膜与油墨的亲和性。
对于易被油墨中的溶剂溶除口溶胀的薄膜，印刷效菊口油墨浓度可以更大。
印刷涂料膜的涂层时,应把握涂料树脂与印刷油墨的附着力。
③检查印版假的质量。
需要注意的是，后一组颜色的印版馄应比前一组颜色稍大。
例如，第二个色版提的周长应比第一个色版馄的周长多1%,至少要稍大或稍等，不得小于第一个色版。
否则，无法准确套印。
检查卷筒的图案和颜色代码。
④检查印刷机各部分是否有卡纸问题，包括转印、送纸、送纸、干燥、着墨、牵引和收卷，润滑部分是否注满润滑油，油路是否畅通。
仪表设备是否完好？如果设备上有油墨粘度自动控制仪，应将油墨粘度调整到预设值14-18s,并倒入混合溶剂。
⑤准备油墨，选择与打样颜色代码相同的原色油墨。
2、装版凹印制版一凹印刮刀.凹印接线技术最早是由凹版印刷机一凹印刮刀一油墨刮刀装盘时，注意盘的左右两侧。
夹紧锥体时凹印刮刀，不能太紧，以免印刷时铜版混爆裂、太松、〃逃逸"。
根据印刷的颜色J11页序安装印版混。
内印的印刷颜色顺序为：金银墨一黑墨T原青色T原黄一原红T白墨。
正印色序正好相反：白墨一品红墨一黄墨T青墨一黑墨一金银墨。
凹版印刷常规操作
凹版印刷常规操作1．印前准备印前准备包括油墨的配制，承印材料领用，环境温度湿度控制，设备保养，印版安装，刮刀安装等项工作，其操作过程如下：(1)凹印油墨的配制凹版印刷中除三原色加黑印刷外，常需用到一些专色油墨或金银油墨，以及纸张印刷用到的罩光油等。
在市场上可以根据承印材料的不同采购到相应的油墨，而专色油墨或金银油墨一般工厂都自行配制。
在油墨的配制过程中要掌握一些最基本的操作方法，以避免不必要的浪费。
①根据产品的投印量先要估算一个大致的油墨用量。
油墨的耗用量与印版深度、承印材料的吸收性能及油墨的色浓度等因素有关。
一般老产品可以根据统计数据得到比较正确的耗用量，新品种可以参照图案面积相近的产品进行估算。
②调配深色油墨应先将主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入辅助颜色油墨并调和均匀。
③调配浅色油墨应先将白墨或调墨油等主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入配色油墨并调和均匀。
④配制金银墨应先将金(银)粉放入墨桶，有的供货商供应金银胶条可以避免在配置金银墨时粉末飞扬，比较适合操作的环保要求。
配制方法：先加金粉(或银粉)，然后加入适量溶剂浸没金(银)粉，浸泡15～30分钟后按一个方向缓慢调匀，再逐渐加入调金油，按同一方向继续缓慢搅拌，使金(银)粉与调金油充分调和均匀。
调金油与金(银)粉的配比应符合供应商提供的配比剂量。
⑤调配好的油墨或金银墨应采用"刮样法"将刮样与样张进行色相对比，如有较大差异应找出原因进行调整，直至与样张一致。
然后放到规定位置备用。
(2)承印材料的领用应检查所领材料的品种、规格、筒芯尺寸等是否符合生产要求，避免误用而引起质量问题。
确认承印材料无问题后放置于规定位置。
(3)印版准备领到印版滚筒后，首先要核对印版名称、印版尺寸、色别等是否符合生产工艺单上的要求，再检查滚筒表面有否划痕、砂眼、碰伤等不良情况。
确认无上述问题后，按设备的要求装上有关轴套齿轮等附件，然后装入印刷机组或专用小车推入印刷机组备用。
凹版印刷操作规程
凹版印刷操作规程《凹版印刷操作规程》一、凹版印刷操作规程的目的及适用范围凹版印刷是一种常见的印刷技术，广泛应用于包装印刷、标签印刷、贴纸印刷等领域。
为了保证印刷质量，提高生产效率，制定凹版印刷操作规程是非常必要的。
本规程适用于凹版印刷的操作人员及相关管理人员。
二、凹版印刷操作规程的基本原则1. 安全第一，遵守操作规程，使用相关劳保用品，确保操作人员的人身安全。
2. 严格按照印刷工艺要求，执行操作步骤，确保印刷品的质量。
3. 保养设备，维护印刷机械设备，确保印刷机的稳定运转。
4. 合理利用材料和资源，降低印刷成本，提高生产效率。
三、凹版印刷操作规程的具体内容1. 设备检查：操作人员在开始工作前，需仔细检查印刷机械设备，确保设备处于正常状态，无故障。
2. 版材装夹：根据印刷工艺要求，操作人员需正确装夹凹版版材，使其在印刷机内固定牢固。
3. 墨辊调整：根据印刷品的要求，操作人员需合理调整墨辊压力和墨辊位置，确保墨水均匀涂布在凹版上。
4. 开机试印：操作人员在开机前，应做好试印准备工作，进行试印，检查印刷品的质量，做好调整工作。
5. 生产作业：在正式生产过程中，操作人员需按照工艺流程，稳定生产，及时检查印刷品质量。
6. 产品包装：完成印刷作业后，操作人员需进行产品包装，贴好标签，准备出库。
四、凹版印刷操作规程的执行及改进1. 制定适合本企业实际的操作规程，培训操作人员，确保操作规程的执行。
2. 定期对操作规程进行评估，找出不足，并进行改进，以提高生产效率和印刷质量。
3. 监督落实操作规程，执行情况不达标必须要求整改。
通过制定凹版印刷操作规程，能够规范印刷作业，保证印刷质量，提高生产效率，是企业生产管理工作的重要内容之一。
凹印印前色彩管理解决方案
凹印印前色彩管理解决方案一、凹印印前色彩管理的特点：凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。
如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。
但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等，更注重细节上处理。
由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以印前控制是非常之重要。
二、凹印印前样张的重要意义：凹版打样，作为整个凹版制版工艺过程的前一道工序，它的作用是对凹版的质量进行最后的检验，同时也是凹版制版委托方接收凹版棍并上机交付印刷的依据，一定程度上给印刷提供了参照，只有在凹版制版委托方签样后方可印刷，这时的样张就具有一定的法律意义。
由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以凹版打样对凹版的检验在一定程度上降低了返工的可能性，也就降低了费用和成本。
签字样张是印刷商对客户的一种承诺，印刷品上的色彩、图像和文字必须与签字样张上的表现完全一样，色彩样张则是对印刷机操作人员在印刷机上控制油墨量、色彩平衡和印刷质量的一个指导。
所以，凹版打样技术有了它的存在重要意义。
三、调幅网点印前打样流程四、流程实施后可达到的打样效果：（１）实现印刷过程中色彩的准确传递和复制。
（２）实现高效的、自动的颜色传递控制，抛弃以往依靠人为经验控制颜色的传递方式，规避事后控制流程的种种弊端。
（３）通过把印刷机的特征集成到印前阶段，使得印刷条件的任意变动都会在打样样张和制版工艺中自动地体现出来，实现事前控制工艺流程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精心整理
页脚内容
凹印机作业指导书
编制王鹏
1目的
为规范凹印机作业，保证印刷质量，特制订本指导书。
2范围
适用于凹印车间凹印机操作人员。
3名词解释
无
4岗位职责
凹印机操作人员负责执行本指导书相关要求。
5作业程序
5.1生产前根据《生产-工艺单》要求,确认样张、纸张、油墨、版材、环境是否相符；签样要求及产品工序质量要求见《凹印工序自检表》。
5.2凹印机操作流程图
5.2.1凹版印刷准备工作步骤注解
5.2.1.1清洗供墨装置。
将墨缸内的油墨倒出后做好标识，封存备用，用溶剂和抹布擦净墨缸中残余的油墨；卸下并清洗刮墨刀架、挡板、墨槽、过滤网等配件，更换刮墨刀。
5.2.1.2编辑菜单。
根据《生产-工艺单》编辑工作菜单,设定烘箱温度,印刷张力,编辑套印菜单。
安装凹印版辊。
根据《生产-工艺单》要求逐一核对版号；吊装印版，检查印版辊的质量及图文的信息,检查防护罩、定位环、档板是否安装到位；装好的印版推入相应的色组单元,锁定印版,(注意印刷方向),填写《凹印版使用记录》。
压印辊。
根据工艺要求正确选用符合产品要求的普通压印胶辊和静电压印胶辊。
压印辊安装完毕后，调平压力，在保证印迹转移良好的前提下印刷过程中压力设定越轻越好。
添加油墨。
对照《生产-工艺单》，按色序添加油墨，添加前确认供墨系统的清洁情况，对浅色墨，使用前要对墨槽、墨泵、墨桶再次清洗循环，以免产生混色现象，油墨不易一次添加过多，粘度由高往下调整,以便开机后调整色差。
安装供墨装置。
开启内循环搅拌油墨至开机前再转为外循环供墨，加入相应的溶剂调配至工艺要求粘度，生产过程中要求每小时测量一次油墨粘度，使用3#察恩杯测量并填写《凹印油墨粘度计录表》。
（1）清洗供墨装置 （2）编辑菜单 （3）安装压印辊 （4）安装印版 （5）添加油墨 （6）安装供墨装置 （7）安装卷筒纸 （8）调整分切机 （9）预套印 （10）开启在线检测 （12）生产
（11）首件签样
精心整理
页脚内容 安装卷筒纸。
检查纸张规格、型号是否与工艺单要求相符合，根据纸张筒芯内径调换相应规格的气涨轴。
安装前检查轴头位置是否居中，同时确认卷筒纸放卷方向是否正确，调节好纸边位置。
安装拼接胶带，确认拼接胶带是否平整粘牢，再关好保险门。
再上好待接纸卷，将其纸边对齐运行中纸卷，并设定自动接纸模式。
如需要穿纸，纸张走向必须符合机组示意图要求，待纸张收紧后，纸张位置必须在传纸辊上居中。
填写《凹印卷筒纸使用记录》。
调整分切机。
根据产品宽幅调整切边刀位置,和收纸架挡板,设定分切机张力,纸张厚度,分切长度等参数。
开机前检查。
机长查看机台人员是否就位；查看机器有无异常震动、发热情况；查看套印电眼是否调整到位；查看油墨循环系统是否通畅；查看套印纸张是否装配正确。
预套印。
低速状态下（15m —30/min ）手动对版，误差大需停机输入误差尺寸再套准,基本准确后加速至30m/min ，套印模式转为自动，同时手动微调，并可对产品色相进行大致调整，接近标准后换生产用纸，同时设定切边器位置以及收纸装置参数、检测印刷品相对纸张的垂直度。
签样。
机台按《凹印工序自检记录表》进行自检，符合要求后进行首样会签。
5.3凹印印刷生产过程
每3000大张一托盘摆放整齐，并根据生产进度选用伸缩膜缠绕。
质量缺陷类型及解决方法表1
缺陷类型
原因及解决方法
套印偏差 图文纵向套印伸缩：
主要原因：①套准波形跑动；②确认参数设置不正确，如版周长、收放卷张力、版辊
动平衡、冷却辊温度；③电眼信号端灵敏度差；④纸张是否倾斜或单边受潮。
解决方法：①重新找准波形，锁定；②检查机器设定参数是否有误；③检查电眼有无
油墨遮盖或位置是否与印刷色标对齐。
图文横向套印伸缩：
主要原因：①压印辊两端压力不一致（压印辊两端易堆墨）；②烘箱温度值设定不合
理，纸张本身因水分过大或过小或者纸张储存期不够；③版辊轴头漏气。
解决方法：①用溶剂和抹布擦拭压印辊；②调整烘箱温度或外排风量大小。
色相偏差 主要原因：①油墨粘度变化；②油墨调配比例有误差；③刮墨刀角度变化；④静电装
置功率设定发生变化；⑤设备印刷速度发生变化；⑥单元色组印刷压力变化；⑦纸张
色相偏差；⑧清洗光油组容易引起印品串色。
解决方法：①勤检查油墨粘度，并调整油墨粘度至合适；②按工艺要求调整油墨配方；
（油墨粘度及配方调整要求见操作要点⑷步骤）③调整刮刀角度；④调整静电吸墨功
率；⑤稳定印刷速度，不要经常改变车速；⑥调整印刷压力。
刀线 主要原因：①刮刀口上有杂质；②刮刀破损或刮角不合适；③油墨内混有杂质；④凹
印版表面处理不平整；⑤油墨粘度过高。
解决方法：①安全地使用竹筷去除附着在刀口上的杂质；②调整刮刀角度或换刀；③
加大刮刀压力；④停机，过滤油墨；⑤使用400—800目细砂纸轻轻打磨印版拉条位
置；⑥适当减低油墨粘度；⑦开启静电吸尘装置。
飞墨 主要原因：①单元色组挡墨板没有调整合适；②设备印刷速度过快；③刮刀破损。
解决方法：①正确安装印版两端的挡墨板；②适度降低印刷速度。
③换刀。
干版 主要原因：①停机处理过程中油墨干版；②溶剂挥发过快，油墨粘度升高；③烘箱温
度过高。
解决方法：①开机前洗版；②油墨粘度过高，降低粘度；③降低温度或调节风量。
墨迹反粘 主要原因：①烘箱温度设置过低，油墨未完全干燥；②溶剂选用不合适，油墨干燥过
慢；③设备印刷速度过快，油墨未完全干燥透彻。
解决方法：①调整烘箱温度；②使用快干型溶剂；③降低印刷速度；④检查前色组干
燥情况。
...
... 耐磨性差 主要原因：①光油体系或溶剂配方问题，干燥后不耐磨；②单元烘箱温度、外排风量
设定不合适。
解决方法：①检查光油溶剂配方以及单元烘箱温度、外排风量；②检查前色组干燥情
况。
油墨分层 主要原因：①油墨储存时间过久或者有质量问题；②未按工艺要求添加油墨。
解决方法：①换墨（油墨过期或不合格）；②加墨方式：油墨加入溶剂搅拌均匀后再
倒入油墨缸。
压凸爆裂 主要原因：①压凸辊上下未完全吻合；②压凸单元压力过大或压力两端不平；③局部
有硬物粘附在表面。
解决方法：①重新调整压凸辊至上下完全吻合；②减少或调平压凸辊两端压力；③及
时检查和清理压凸辊表面有无杂质。
分切起毛
主要原因：①分切刀刃磨损；②分切单元震动过大；③纸张受潮。
解决方法：①换分切刀；②检查、调试分切单元设备；③确保纸张存储期或对其进行复卷。
分切线
倾斜
主要原因：①分切刀与纸张横向有夹角。
解决方法：①通过印品分切线调整分切刀与纸张的角度。
供墨不足 主要原因：①墨槽脱落；②分墨器分墨不均；③墨泵故障、抽墨量不够。
解决方法：①检查供墨系统个部件是否正常工作，确保应有的上墨量。
条码不合格 主要原因：①条码空（白色）部位有脏点；②印版磨损，白色印刷不实、露底；③条
码条（黑色）粘度低，印迹扩散、变形；④纸张、底色油墨色相发生变化，条码空（白
色）反射率达不到要求；⑤油墨干燥过快。
解决方法：①使用溶剂清洗版面；②检查印版质量情况对达不到要求的印版及时进行
更换；③及时调整油墨粘度、印刷压力，保证印迹清晰；④勤检查纸张、底色油墨的
稳定性和条码白的反射率；⑤油墨加入缓干剂。
以上方法仅作参考，具体问题须综合考虑。
5.4.生产完成
后机长安排完成以下工作。
带领助手清理生产现场，清理任务包括封存上单的签样，清理重检及抽检产品，并用黄品标卡做出明确标识。
在清理重检及抽检产品时，特别注意纸张是否放反，签样是否流出。
清除不良品。
核算订单数量。
如果“订单数量-实际生产数量”数据偏差较大，要及时通知车间主任，若数据正常在报表上注明实际完成数量并注明“订单完成”。
清理下机油墨。
在油墨桶上贴不干胶标签并注明下机时间和油墨名称。
及时将封存好的下机回墨送油墨暂存仓储存。
对生产过程中使用的凹印版、模切板、油墨、溶剂、纸张质量进行评估，若不合格及时反馈给车间负责人并跟踪处理结果。
5.4.2针对常用配件车间实行专人集中管理。
机台人员若需要配件按需到车间管理人员处领取，结余的配件要主动返还给车间管理人员。
禁止浪费，禁止机台存放。
5.5能源控制
5.5.1机台人员离开2小时以上需要关闭机器电源,机台照明灯和冷水机。