专业喷涂生产线设计方案
涂装生产线项目设计方案
涂装生产线项目设计方案一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备；④固化炉及加热系统；⑤悬挂输送系统。
三、设计依据4.加热方式 柴油燃烧机加热5.燃 料 柴油6.主要工件 钢铁管件7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、 生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃)预脱脂(喷2min)上 件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min)磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃)水洗(浸1min)水洗(喷1min)纯水洗(喷1min)滴 水冷却(5min)自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃)冷 却下 件五、 生产线各设备的组成一)前处理前处理规格:L59.1m W1.1H5.35m (喷淋) L108.2mW1.1H2.7m (浸泳)前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用PVC 管，骨架采用普通型材。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
大型钢构件干式喷涂线设计方案_1
LONGJIE 喷烤除尘大型钢结构喷涂线设计方案大型钢构件干式喷涂线设计方案设计单位：江苏龙杰多尔设备环保涂装设备有限公司一、项目概述本项目设计工艺主要采用底漆+中层漆+面漆方式的涂装方式，设计底漆喷漆房、底漆流平室、底漆烘干室、中间漆喷漆室和中间漆烘干室的生产线方式，对于面漆工艺，设计为喷涂完成中间漆后，工件再进入一次底漆喷漆室，进行面漆喷涂本项目用于钢构涂装中心钢结构件喷漆、烘干固化的生产，以提高工作效率、改善工人工作环境、满足环保排放标准而进行的技术改造。
使之具有喷漆、加热烘干固化、废气处理等功能，确保油漆涂装质量，进而缩短涂装施工周期，提升涂装产能。
二、项目基本参数1.工艺流程：2.底漆+中漆+面漆漆膜厚度为：160~220um。
3.输送方式：地面行车的方式，链条传动4.工作制度：全年工作日280天；生产基数24h/天，预计80吨/天5.工件最大外形尺寸：12000×1800×1500mm(长×宽×高)6.控制方式：自动+手动7.最大单个工件重量：3000KG；最小工件：20KG8.生产节拍：10分钟-60分钟连续可调整9.喷漆室、流平室、烘干室可单独密封独立使用11.烘干温度：50～80℃可调12.加热能源：主要为钢厂的渣水（40～80℃）和天然气。
三、喷涂生产线标段一设备一览表四、方案设计原则1.本次设计的指导思想是：“先进、实用、可靠、经济”及“节能、环保、低成本”。
2.合理采用新工艺、新技术、新材料、新设备。
3.认真贯彻执行国家有关安全生产方针政策，突出做好环境保护、劳动安全、职业卫生等工作。
4.选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠、技术领先、其中关键配套件和材料均选用国内一线产品或者进口名牌产品，以确保设备的整体性能和使用质量。
5.相关标准：《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》（GB14444-2006）《涂装作业安全规程涂装工艺安全及通风净化》（GB6514-2008）《涂装作业安全规程安全管理通则》（GB7691-2003）《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》（GB12942-2006）《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》（GB20101-2006）《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》（GB14443-2007）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《工业有机物排放控制标准-天津市地方标准》（DB12／524-2014）《工业企业厂界环境噪音排放标准》（GB12348-2008）《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2014）五、设计优点1.投资/运行成本● 干式过滤采用多级过滤，前级选用漆雾分离模组，容尘量大，减少耗材更换次数；● 流平室不设独立的送排风机，通过喷漆室送风机组送风，含废气的空气通过底部地沟进入喷漆室内排放；● 我司在中建钢构江苏公司喷涂线项目中学习了大量的经验，可以针对该生产线的特点做出更适合的设计优化，在满足性能的前提下减少投资和运行成本；2.设备操作/维护方便性● 在喷漆室旁设置检修井，工人通过检修井进入喷漆室底部，检修井上安装电动葫芦，方便调运干式漆雾分离模组；● 静压室底部过滤棉安装采用独特的设计结构，可以在喷漆室内更换，不需要进入静压室内；● 所有过滤棉处都安装压差计，实时显示过滤棉两边压差，同时在控制柜上安装报警装置，提醒更换过滤棉。
喷涂设备生产线方案
喷涂设备生产线方案1. 引言喷涂设备生产线是指一种自动化的喷涂生产系统，用于在各种产品上进行喷涂工艺，包括涂料、颜料、清漆、防护涂料等。
本文将介绍一种设计方案，以满足客户对喷涂设备生产线的需求。
2. 设备组成2.1 喷涂机器人喷涂机器人是整个生产线的核心组成部分，它可以根据预设的程序自动完成对产品的喷涂工艺。
喷涂机器人配备有精确的喷涂喷嘴和传感器，能够提供精准的喷涂操作，确保每个产品都能得到均匀的喷涂效果。
2.2 传送带系统传送带系统用于将待喷涂的产品从起点运送至喷涂机器人的工作区域，并在喷涂完成后将产品送出。
传送带系统可根据生产线的需要进行调速，以确保产品能够按时、均匀地进入和离开喷涂工作区。
2.3 光幕安全系统喷涂设备生产线是自动化的生产系统，为了确保操作人员和设备的安全，需要使用光幕安全系统。
光幕安全系统能够监测喷涂机器人周围的安全区域，一旦有人员进入或触碰光幕，系统会立即停止机器人的工作，以避免事故发生。
2.4 控制系统控制系统是整个生产线的大脑，它负责监控和控制喷涂机器人、传送带系统和光幕安全系统的运行。
控制系统还可以集成生产数据的收集和分析功能，以提供生产效率和质量的监控。
3. 生产线工作流程3.1 加载产品生产线开始时，操作人员将待喷涂的产品放置在传送带上，并启动传送带系统。
3.2 安全检测光幕安全系统开始工作，监测喷涂机器人周围的安全区域，以确保没有人员进入危险区域。
如果有人员进入或触碰光幕，系统会立即停止机器人的工作。
3.3 喷涂操作一旦光幕安全系统确认安全，控制系统将启动喷涂机器人并根据预设的程序开始喷涂操作。
喷涂机器人将根据产品的尺寸和形状，精确地喷涂涂料、颜料或其他工艺液体。
3.4 传送出产品喷涂完成后，传送带系统将产品从喷涂区域移出，并送往下一个工作区域或出货区。
3.5 清洗和维护定期进行喷涂机器人的清洗和维护，以确保其正常工作。
清洗液可以使用特定的溶剂或水，根据喷涂液体的特性选择适当的清洗方法。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
整机补漆涂装线设计方案书
整机补漆涂装线设计方案书一、项目背景近年来，我国制造业快速发展，对涂装设备的需求越来越大。
为满足市场需求，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，我们公司计划建设一条具有较高自动化程度、节能环保、安全可靠的整机补漆涂装线。
二、项目目标1.提高涂装效率，降低人工成本；2.确保涂装质量，提升产品外观；3.节能环保，降低生产能耗；4.安全可靠，保障员工健康。
三、项目实施方案1.涂装线布局根据生产车间实际情况，我们将采用直线式布局，分为前处理区、喷漆区、流平区、烘干区和后处理区。
各区域之间设置缓冲区，确保生产流程顺畅。
2.前处理区前处理区主要包括脱脂、水洗、磷化、钝化和烘干等工序。
采用自动清洗设备，提高清洗效果，减少人工操作。
脱脂剂、磷化液等化学品选用环保型，降低对环境的影响。
3.喷漆区喷漆区采用自动喷枪，实现精确喷涂。
根据产品类型和颜色要求，选用合适的喷枪和涂料。
喷漆室采用封闭式设计，确保喷漆过程中产生的废气得到有效处理。
4.流平区流平区设置在喷漆区与烘干区之间，用于确保涂料在烘干前达到一定的流平效果。
采用红外线加热，提高流平效果。
5.烘干区烘干区采用高温烘干设备，确保涂料在短时间内固化。
烘干设备选用节能型，降低能耗。
6.后处理区后处理区主要包括打磨、抛光、检验等工序。
采用自动打磨设备，提高打磨效果。
检验合格后，产品进入包装环节。
7.自动化控制系统涂装线采用自动化控制系统，实现各工序的自动化控制。
系统具备故障诊断、数据采集、生产调度等功能，提高生产效率。
8.环保措施（1）选用环保型涂料；（2）采用高效节能烘干设备；（3）设置废气处理设施，确保废气排放符合国家标准；（4）定期检测生产现场空气质量，保障员工健康。
9.安全措施（1）设置防护栏、安全警示标志；（2）定期进行安全培训，提高员工安全意识；（3）配备消防设备，制定应急预案；（4）加强生产现场管理，确保生产秩序。
四、项目实施计划1.项目筹备阶段：完成项目可行性研究、方案设计、设备采购等前期工作；2.设备安装阶段：完成设备安装、调试、验收等工作；3.生产调试阶段：完成生产线试运行、优化生产流程等工作；4.正式生产阶段：进入批量生产，实现生产目标。
喷漆流水线方案
喷漆流水线方案1. 简介喷漆流水线是一种自动化生产设备，用于对产品进行涂装，提高生产效率和质量稳定性。
本文档将介绍一个典型的喷漆流水线方案，并讨论其各个环节的工艺参数和操作流程。
2. 设备配置喷漆流水线方案主要包括以下设备：•传送带：用于将产品从一个工作台传送至下一个工作台，实现自动化流程。
•喷漆设备：包括喷涂枪、喷漆室、喷漆调节系统等，用于对产品进行涂装。
•干燥设备：用于加速涂层的干燥和固化，例如烘箱或紫外线照射设备。
•检测设备：用于对喷漆质量进行检测，例如色差仪、厚度计等。
3. 工艺参数在设计喷漆流水线方案时，需要考虑以下工艺参数：•喷漆速度：控制喷涂枪的喷漆速度，以确保涂层均匀。
•喷漆厚度：调节喷漆设备，控制涂层的厚度，以满足产品的要求。
•干燥时间：根据涂料的特性和产品的要求，确定干燥设备的时间和温度。
•喷漆距离：调整喷涂枪与产品的距离，以获得理想的喷漆效果。
4. 操作流程喷漆流水线的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：准备工作1.将产品放置在传送带上，确保产品稳定并与喷漆设备对齐。
2.检查喷漆设备和干燥设备的工作状态，确保正常运行。
步骤二：喷漆操作1.启动传送带，将产品传送至喷漆设备。
2.调节喷漆设备的工艺参数，如喷漆速度、喷漆厚度等。
3.使用喷涂枪对产品进行均匀的涂装，确保覆盖整个表面。
4.检查涂层是否均匀，如有不良情况，及时调整参数或重新涂装。
步骤三：干燥和固化1.将喷漆完成的产品传送至干燥设备。
2.设置干燥设备的温度和时间，确保涂层能够完全干燥和固化。
3.确认干燥和固化完成后，将产品传送至下一个工作台。
步骤四：质量检测1.将喷漆完成的产品传送至检测设备。
2.使用色差仪等仪器对涂层的颜色进行检测，确保符合要求。
3.使用厚度计等仪器对涂层的厚度进行检测，确保符合要求。
4.如有不合格的情况，及时调整参数或重新涂装。
5. 安全注意事项在使用喷漆流水线时，需要注意以下安全事项：•涂料使用时，需注意通风条件，避免喷雾对操作人员造成伤害。
喷涂车间工程设计方案
喷涂车间工程设计方案一、工厂概况本工厂是一家专业制造汽车零部件的工厂，拥有先进的生产设备和技术，产品远销国内外。
为提升产品品质和生产效率，决定新建一座喷涂车间。
二、工程设计目标1. 良好的通风排气系统，确保喷涂房内空气质量符合国家标准；2. 全自动化喷涂系统，提高生产效率；3. 安全可靠的设备和工艺流程，保障员工健康和生产安全；4. 合理的空间布局，充分利用场地，并考虑将来扩建的可能性；5. 环保节能，尽可能减少对环境的影响。
三、车间布局设计新建的喷涂车间占地面积3000平方米，考虑到未来可能的扩建，设计时应充分考虑场地的可利用性。
根据生产流程和设备布局，车间分为喷涂区、通风排气区、配料区、办公区和人员休息区。
1. 喷涂区喷涂区应采用局部排风系统，防止喷漆气体外泄，保证室内空气清洁。
并安装喷涂设备、烘干设备、输送装置、喷涂房和烘干房等设施，确保喷涂作业顺利进行。
2. 通风排气区通风排气区应设置风机和排气管道，将喷涂区和烘干区内的有害气体排除。
排气口应设置在车间周边，以保证车间内空气质量。
3. 配料区配料区设备应满足喷涂所需的颜料配制设备和其它辅助设备的要求，配合生产需求布置，方便喷涂作业。
4. 办公区办公区应包括办公室、会议室、洗手间等，方便管理人员日常办公和生活。
5. 人员休息区人员休息区应设置员工餐厅、浴室、更衣室等设施，保证员工的休息和生活条件。
四、设备选型1. 喷涂设备喷涂设备应选择一流品牌，考虑到未来的生产需求，应选择自动化程度高、稳定性好的设备，以提高生产效率。
2. 通风排气系统应选择大风量、低噪音、高效率的通风排气设备，确保车间内空气清洁。
3. 配料设备配料设备应选择高精度、可靠性强的设备，以保证喷涂涂料的质量稳定。
4. 照明设备车间内的照明设备应选用节能型灯具，并保证整个车间内的照明充足。
五、环保与安全1. 废气处理喷涂车间产生的废气应经过处理后排放，采用尾气净化设备，保证排放的废气符合国家相关标准。
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喷涂生产线设计方案一、设计依据：1、工件名称：托辊2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。
3、设备数量：壹条。
4、主要技术参数：1)生产纲领：日产1000件2)生产班次：单班制，6小时/班3)年时基数：4)工件最大重量：27kg5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件8)喷漆方式：人工喷涂方式9)加热方式：燃油加热10)噪声：≤85dB（A）11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求13)能源：电源电压380V±10％，50Hz14)厂房条件：二、设计原则与思路：1、设备设计原则：本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。
设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。
贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。
喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。
充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。
以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。
2、设备配置原则：⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。
这样形成封闭式环形结构。
根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。
计算如下：生产节奏：6*60*/1000 =0.36分/件，由于工件间距初定为480mm：则：0.48m/0.36=1.33m /分钟故生产线链速可在0.2m-2m/分钟可调,可满足生产纲领要求。
⑵、烘干室采用自动控温系统，烘干热源为燃油加热。
⑶、喷漆室采用侧水帘喷漆室，非常适用于细长类及小工件的喷涂作业。
⑷、对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB （A）以下。
⑸、根据客户要求规定的地点布置，确保喷漆线设备占用空间小且操作维修保养方便。
3、设备主要组成：油漆线主要用于对托辊进行喷涂、烘干作业，该生产线主要包括水帘喷漆室1套、流平室1套、烘干室1套、悬挂输送系统1套，为了使喷漆后的工件有一个干净的环境,减少二次污染。
厂房要求（长×宽×高）：28000×8000×4000（mm）三、工艺说明：1、工序流程表：序号 工序名称 处理方式 工艺时间（min）工艺温度（℃）备 注1 上件 人工2 喷漆 人工 RT3 流平（晾干）7 RT4 油漆烘干 热风对流 30 805 晾置 自然6 下线 人工2、三废的治理措施：（1）、喷漆在生产过程中所产生的废水，可通过排污管路送至工厂污水处理站集中处理后达标排放。
（2）、喷漆过程中产生的漆渣可以由絮凝剂处理或捞出预埋。
（3）、油漆烘干时产生的废气通过活性碳废气处理装置处理后达标排放。
3、职业安全卫生：（1）、对于生产过程中如风机等产生的噪声，设计中采用了减震措施，选用转速较低，质量较好的风机，使车间噪声符合国家标准，不超过85分贝，厂界噪声不超过65分贝。
（2）、在烘干工件时设计上考虑适当的换气量，使循环空气中有机溶剂含量控制在一定的范围内，大大低于爆炸极限，从而减少火灾危险。
（3）、凡是高压电场所，均有明显的“警示”标志。
工人在操作过程中应穿好工作服、戴好口罩，严禁在车间内吸烟。
三、喷涂线各设备主要技术性能说明：（一）、水帘喷漆室：1、工艺目的及工作形式：主要用于工件的喷漆和漆雾处理等作业。
喷漆室工作形式：采用侧水帘喷漆室。
2、喷漆室工作原理：喷漆时，室体内部喷漆的漆雾和过喷的漆雾在引风机的强制作用下，在操作口形成一定的负面风速（风速在0.4～0.5m/s之间），自上而下，将工件置于具有一定风速的均流层中，使飞溅的废漆雾压入水槽中，既改善了工作环境，又保证了涂层质量。
漆雾的处理是通过置于室体侧部水幕帘，再经气水分离后，在活性炭的吸附作用下，洁净的空气经排风系统送入大气。
而含漆雾的水流入循环水池，通过凝聚净化（水中定期添加专用漆雾凝聚剂）后由循环泵送入喷漆室循环使用，漂浮的漆渣定期捞出后进行深埋或焚烧处理。
3、设备的主要结构和部件：3.1、设备组成：喷漆时具有通风、照明、单工位喷漆、漆雾处理、废气冶理和环保等功能。
设备主要由室体系统、引风系统、防爆照明系统、漆雾处理装置、废气处理系统、压力控制系统，以及电控系统等部分组成。
3.2、室体主要结构说明：室体骨架：整个室体采用方钢管做的龙门架支撑，可承受室体自身的重量和工件及悬挂链的重量，承受设备启动时风压不平衡时造成的附加力，并便于灯箱的布置，室体结构在设计时采用合理化、有效化的设计，以达到结构最优。
室体采用轻型框架式组合结构，壁板采用δ2.0mm厚Q235冷轧板，骨架采用方钢管60×60×4mm、角钢L50×50×3mm等型材焊接而成。
同时，在室体背面设有检修门，维修方便。
工件进出采用仿形门洞，并设工作便门。
室体正面方向的内壁是光滑的淌水板，采用δ2.0mm厚、SUS304不锈钢板制作。
板面上形成瀑布状的水帘，室壁几乎不被污染。
水槽采用碳钢板折弯焊接而成，所有焊缝均采用连续焊缝焊接，杜绝液体的渗漏现象。
槽底设有水过滤网，以防止水槽中的杂质被带入水泵，影响设备的正常工作，水过滤网为40目/英寸×1.5mm不锈钢材质。
循环喷射洗涤系统由喷射泵、管道、阀门、压力表等部分组成。
管道上设有旁路，便于调节流量。
管道、阀门等均采用碳钢材质。
地网格栅：在室体底部设有地网格栅，考虑承重，采用扁钢和圆钢焊接而成。
格栅由我公司根据W323/1型号自制，加工形成后全部热浸锌，这样可避免由于工件喷漆时装饰带划线、贴报纸产生的废报纸、废胶带等进入地下构筑物部分。
格栅沉积的过喷漆泥清理建议可用脱漆剂进行化学脱除，然后清理。
也可采用焚烧炉焚烧处理。
3.3、防爆照明装置：在室体的顶部及侧部设置照明装置，照明采用防爆型。
整套照明系统安装合理，并安全、节能，维修方便，从而保证室内光强度大于500lux。
3.4、排风系统：喷漆时为防止设备外灰尘吸进室内，正常喷漆室设计成微正压。
根据喷漆室操作口负面风速在0.4～0.5m/s之间，及进出风的平衡，计算处理风量（抽风量）为11000m3/h，配置1台风机，风机采用离心式引风机。
由风量和风机的性能，选用下列型号的风机：型号：4-72-6A流量：11452m3/h转速：1450r/min静压：919Pa电动机功率：4KW数量：1台排风系统由离心风机、风阀、风管及风帽组成。
风管用镀锌钢板制作，排风管室外排放高度不低于地面15m，风帽采用防水防风效果较好的锥形风帽。
3.5、漆雾过滤和废气处理：3.5.1、漆雾过滤装置：水帘喷漆室也称瀑布喷漆室，其结构特点是将室体正面方向的内壁作成光滑的淌水板，用水泵使水在顶部溢流，该板面上形成瀑布状态的水帘。
喷漆时，漆雾碰到水帘，就会被吸附，冲至下部水槽中。
主要由溢流槽、淌水板、供水系统、水池、废漆处理装置等组成。
① 溢流槽：由钢板焊接制作而成，里面设有输水管，槽内形成一层流动贮水，保证溢流效果。
② 淌水板：用不锈钢焊接而成，具有一定弧度，上面形成瀑布式水帘。
③ 供水系统：采用管道泵，经计算水泵流量为25 m3/h，选用水泵的参数如下：规格型号：ISG－50-85流量：30m3/h扬程：18.5m转速：2900r/min配用电机功率：4kw④ 管材用无缝管，具有密封性好，性能稳定等优点。
⑤ 废漆处理装置：为了保证循环水池的水能够循环使用，达到节约用水，减少排污量。
在循环水池内定期补加适量的漆雾凝聚剂，定期捞渣，即可保证循环水池的水循环使用。
循环水池中的每6个月更换一次。
3.5.2、废气处理装置：排风过滤系统将喷漆室内挥发的有机废气排至车间外，进入活性碳过滤装置进行处理，排放标准达到国家环保要求。
活性碳处理装置采用活性碳吸附装置，将废气经空气过滤器除去各室体排出有机废气中的微小悬浮颗粒后，进入吸附顶部，经过内活性碳吸附后，除去有害成份，符合排放标准的净化气体，经风机排到室外。
4、喷漆室主要技术参数：序号 项 目 单位 数 值 备 注 室体内径规格(长×宽×（1）mm 3200×2500×2600高)（2） 抽风量 m3/h 11452（3） 风 速 m/s >0.4（4） 噪 音 ≤80dB（A）（5） 漆雾捕捉效率 >98%（6） TSP值 mg/m3<1.5（7） 光照度 Lux ≥500（8） 总功率 kw 10 含水泵功率 （二）、流平室：1、工艺目的：流平室也可称为过渡室，为防止在喷漆过程中工件表面出现油漆流失、洁皮等现象，为下道工序做好工作，并提高工件表面质量和光泽度。
2、设备组成：主要由室体、排风系统、照明装置、电控等组成。
3、结构和技术说明：3.1、室体：主材选用工业上常用的聚苯乙烯保温板（EPS），该保温板的内外板均为镀锌板，中间填充聚苯乙烯保温材料，PU发泡连续成型，内外板与保温材料整体压制而成一体，总厚度50mm。
该板具有以下特点：●轻型、新颖、造型美观；●保温、隔热、隔声性能优良；●强度、刚度、稳定性、抗冲击、抗震性能较好，具有耐腐蚀，耐大气性好；●预制装配化程度高，施工快捷，耐久性好、使用寿命长。
聚苯乙烯复合板具有子、母插口接头，热桥系数小。
整个室体侧板和顶板均选用澳大利亚生产线生产的复合聚苯乙烯保温板，并沿室体纵向均匀布置镀锌板制成的轻钢型材组成的骨架，以保证房体的牢固性。
同时，在室体侧面设有人员安全门，侧门配置压力锁装置，保证在室内正压过大时泄压，安全门尺寸（宽×高）mm：650×1800。
整体结构牢固、造型美观。
3.2、照明装置：室体装有照明系统，在侧壁配有玻璃观察窗和腰灯，灯管采用菲利莆，镇流器为我公司专利产品，确保室内的光照度≥200Lux。
3.3、排风装置：为保证喷漆后有机溶剂的挥发，在室体的顶部设置1套排风装置，排风采用轴流风机在室体的顶部进行排风。
4、流平室技术参数：序号 项 目 内 容 备 注1 型 式 通过式2 工艺时间 7分钟3 主体尺寸（长×宽×高） 3500×2000×2600mm4 主体材料 60mmEPS板5 排风量 3800m3/hT40×3820m3/h×90Pa×6 排风机型号1450r/min×0.25kw×1台7 噪 音 ≤85dB（A）8 光照度 ≥200Lux9 总功率 1.0kw（三）烘干室1、设备用途：用于工件喷漆流平后的烘干作业。