注射模具创新设计成型零部件创新设计
塑料注射模具设计与制造实例解析
根据调试结果，对模具进行修 正和调整，如修整浇口、调整
型芯位置等。
模具验收与交付
外观检查
检查模具外观是否无明显缺陷，各部分尺寸 是否符合设计要求。
文件资料
核对模具文件资料是否齐全，包括设计图纸 、装配图、调试记录等。
功能测试
对模具进行注射、冷却、开模等动作测试， 确认功能正常。
交付与培训
3
数控机床加工实例解析
以具体的数控机床加工实例说明其应用和效果。
其他制造工艺与实例解析
其他制造工艺简介
介绍其他模具制造工艺的原理和特点。
其他制造工艺流程
详细描述其他制造工艺的流程和步骤。
其他制造工艺实例解析
以具体的其他制造工艺实例说明其应用和效果。
03
模具装配与调试实例解析
模具装配流程与要点
准备工作
4. 实例效果：模具制造周期适中，注射成型效率 较高。制品表面质量较好，能满足使用要求。
实例三：多腔塑料注射模具设计与制造
1. 模具类型：多型腔模具
2. 设计特点：模具结构非常 复杂，但能进一步提高生产 效率。浇口设计在模具顶部 ，通过多个分流道将熔融塑 料注入各个型腔。制品为多 个相同的小盒子形，排列整 齐。
实例二：复杂塑料制品注射模具设计与制造
1. 模具类型：双型腔模具
3. 制造工艺：使用数控铣床和钻床进行加工，组 装时使用定位销和螺丝进行定位。浇口处使用拉 杆和顶杆组合顶出制品。
2. 设计特点：模具结构较复杂，但能提高生产效 率。浇口设计在模具侧面，适应复杂制品的结构 。制品为带有多个凸起的盒子形，表面结构复杂 。
3. 制造工艺：使用数控铣床 和钻床进行加工，组装时使 用定位销和螺丝进行定位。 浇口处使用顶杆和拉杆组合 顶出制品。
模具设计与制造专业毕业论文--注塑模具设计
1 绪论1注塑模具工艺简介一、模具模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，模具工业正在成为国民经济中的重要基础工业之一。
目前各工业先进国为应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，无不引入CAD/CAE/CAM计算机一体化制造技术，以提高产品质量，降低生产成本，增加竞争力。
而随微机软件的发展和进步，模具CAD/CAE/CAM技术在世界范围内得到了广泛的应用，它已成为模具设计制造的发展方向。
二、注塑模具注射模具又称注塑模具，主要用于热塑性塑料制品的成型。
注塑成型在塑料制品中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。
由于注射模具的生产制作并不是设计的最终目的，而是要用它制作出好的塑料制品。
所以，模具的设计不但要考虑到金属的特性及加工工艺，还需要充分考虑到树脂材料特性、注射成型工艺。
三、注塑模具设计注射模具设计的内容主要包括市场调研，塑料的选择，塑件建模及其设计的工艺分析，注塑机、注射模架及其零部件的选择，并进行有关的参数计算和校核，以及工程图纸的绘制。
在模具设计中CAD/CAE技术的应用，可大量缩短模具设计的时间并使设计参数标准化。
尽管如此，我们在正确地、高水平地使用注塑模具计算机辅助设计的各种软件的同时，仍必须对模具设计的原则和方法有透彻地了解，以使CAD/CAE技术在模具的设计、生产、制造过程中发挥最大的作用。
四、注塑成型注射(注塑)成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型是一个复杂的过程，其中包括充模、加压、保压、冷却和脱模等一系列连续的加工步骤。
它几乎适用于所有的热塑性塑料。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑模具结构创新设计
注塑模具结构创新设计注塑模具结构创新设计注塑模具是工业生产中常用的一种工具，它用于在注塑机上进行塑料制品的成型。
随着科技的不断发展，注塑模具的结构设计也在不断创新。
本文将就注塑模具结构创新设计进行探讨。
首先，注塑模具结构创新设计的目的是提高生产效率和产品质量。
传统的注塑模具结构设计存在一些问题，比如模具的开合速度较慢，产品成型时间长，模具的磨损较快等。
为了解决这些问题，工程师们对注塑模具的结构进行了改进。
他们通过采用新的材料和新的加工工艺，使模具的开闭速度大大提高，从而缩短了产品的成型时间。
同时，他们还对模具的几何形状进行了优化，使产品的质量得到了提升。
其次，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的耐用性和稳定性。
传统的注塑模具在长时间使用后，往往会出现磨损严重、变形等问题。
为了解决这些问题，工程师们开始采用新的材料和新的加工工艺，使模具的耐用性和稳定性得到提高。
他们还对模具的结构进行了优化，使其更加稳定可靠，从而延长了模具的使用寿命。
此外，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的自动化程度。
在传统的注塑模具中，往往需要人工进行一些繁琐的操作，比如清理模具、调整模具的位置等。
为了提高生产效率，工程师们开始使用自动化设备来完成这些操作。
他们通过加装传感器和执行器等设备，使模具可以自动完成一些工作，从而减少了人工干预，提高了生产效率。
总结起来，注塑模具结构创新设计是为了提高模具的生产效率和产品质量。
通过采用新的材料和新的加工工艺，优化模具的结构，提高模具的耐用性和稳定性，增加模具的自动化程度，可以使注塑模具更加高效、精准地完成塑料制品的成型。
未来，随着科技的不断发展，注塑模具结构的创新设计也将不断推陈出新，为工业生产带来更多的便利和效益。
补充：注射模具设计步骤与实例
(5)绘制模具图
1)绘制总装结构图 2)绘制全部零件图 3)校对、审图、描图、送晒
(6)编写模具制造工艺卡片
注射模具设计步骤与实例
注射模具设计实例
注射模具设计步骤与实例
注射模具设计步骤与实例
1. 塑件的工艺分析
⑴塑件的原材料分析
塑件的材料采用增强聚丙烯，属热塑性塑料。 使用性能：该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能 与温度和频率无关，是理想的绝缘材料； 成型性能：该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易， 成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。
9.
绘制模具总装图和非标准零件图（略）
注射模具设计步骤与实例
青年是一个美好而又一去不可再得的 时期，是将来一切光明和幸福的开端。
——加里宁
4)选择推出方式，决定侧凹凸处理方法、抽芯方式
5)决定冷却、加热方式 6)确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、
导向件位置
7)确定主要成型零件、结构件的结构形式 8)计算成型零件工作尺寸
注射模具设计步骤与实例
(4)制定塑件注射成型工艺方案
—确定注射机、注射成型工艺参数和塑件的后处理
公式进行计算。本例采用经验估值，取斜导柱的直径d=14mm
斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角 大小确定
由于上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝25mm，
D=20mm，计算后取L＝55mm。若δ有变化，再修正L的数值
注射模具设计步骤与实例
④滑块与导槽设计
◆滑块与侧型芯(孔)的连接方式设计 侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于 侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用 组合式结构。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解各种模具零件的功能和设计要点。
2. 使学生了解并掌握注塑成型工艺参数对模具设计的影响，包括熔融温度、模具温度、压力等。
3. 帮助学生掌握注塑模具设计中常用的材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等关键技术。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行注塑模具设计的能力，能独立完成简单注塑模具的设计与绘制。
2. 提高学生分析和解决注塑过程中出现问题的能力，具备对模具进行优化和改进的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计专业的兴趣，激发学生的创新意识和探索精神。
2. 引导学生树立正确的工程观念，强调团队合作、严谨细致、安全环保等职业素养。
3. 培养学生面对实际工程问题时，具备积极进取、勇于挑战的精神风貌。
本课程针对高年级学生，在已有一定机械基础知识和技能的基础上，注重理论与实践相结合，提高学生在注塑模具设计方面的实际操作能力。
课程目标旨在使学生能够掌握注塑模具设计的基本知识和技能，培养具备创新意识和实际工程能力的高素质模具设计人才。
通过对课程目标的分解和实施，为后续教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. 注塑模具结构及工作原理：包括模具的分类、组成、各部分功能及工作原理，结合教材相关章节，进行详细讲解。
- 模具分类与结构- 模具工作原理及各部件功能2. 注塑成型工艺参数：分析熔融温度、模具温度、压力等参数对注塑模具设计的影响，引用教材实例进行说明。
- 工艺参数对模具设计的影响- 参数优化方法及案例分析3. 注塑模具设计关键技术：包括材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等，结合教材内容进行深入讲解。
- 常用模具材料及特性- 冷却系统设计原则与实施- 脱模机构设计方法及案例分析4. CAD/CAM软件在注塑模具设计中的应用：培养学生运用软件进行模具设计的能力，结合教材实例进行操作演示。
- 软件操作基础- 模具设计实例操作演示5. 注塑模具设计与优化：分析实际工程问题，教授优化方法，提高学生解决实际问题的能力。
注射模具模架设计方案
注射模具模架设计方案
为了设计一个高效、可靠的注射模具模架，我们考虑了以下几个方面：
1. 结构设计：
我们将模具模架分为下模板、中模板和上模板。
使用一对一的匹配方式使得模板间紧密结合，并采用高强度的连杆和螺栓固定。
此外，我们还为下模板和中模板之间设计了可调节的间隙，以适应不同尺寸的注射模具。
2. 材料选择：
为了确保模架的刚性和耐用性，我们选择了高强度、耐磨损的合金钢作为材料。
同时，我们可以使用热处理工艺来增加钢材的硬度和耐久性。
3. 导向系统：
为了保证模板的准确定位，我们设计了精确的导向系统。
采用两组精密导柱和导套，以确保模板的垂直性和水平性。
4. 润滑系统：
注射模具使用过程中需要进行频繁的开合操作，因此我们为模具模架设计了润滑系统。
通过在模架上设置润滑沟槽和添加润滑油来减少摩擦和磨损，从而延长模架的使用寿命。
5. 排气系统：
在注射模具过程中，排气是非常重要的。
我们在模架的适当位置设计了排气孔，以确保注射过程中气体的顺利排除，避免产
生缺陷。
总之，我们的设计方案结合了结构设计、材料选择、导向系统、润滑系统和排气系统等多个方面的考虑，旨在提供一个高效、可靠的注射模具模架。
注射模成型零部件设计共27页
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注射模成型零部件设计
36、如果我们国家的法律中Байду номын сангаас有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
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4.7. 1凹模的结构设计
在结构设计中应注意以下几点： （1）凹模的强度和刚度因此有所削弱，所以模框板应有
足够的强度和刚度。 （2）镶件之间，及其与模框之间尽量采用凹凸槽相互扣
锁，以减小整体凹模在高压下的变形和镶件的位移。 镶件必须准确定位，并有可靠紧固。 （3）镶拼接缝必须配合紧密。转角和曲面处不能设置拼 缝。拼缝线方向应与脱模方向一致。 （4）镶拼件的结构应有利于加工、装配和调换。镶拼件 的形状和尺寸精度应有利于凹模总体精度，并确保动 模和定模的对注射中模具性创，新设设还计计成应型零有部避件创免新 误差累积的措施。
凹模、凸模以及动模垫板的力学计算
垫板厚度的经验数据
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
成型零件的工艺性
(1) 避免产生尖钢，薄钢
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
成型零件的工艺性
(2) 保证成型零件的强度和刚度 1) 尽量避免零件的尖角，所有成型零件要尽力避免尖角
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
（2）底部大面积镶嵌组合式
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
（3）四壁拼合组合式
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
在凹模的结构设计中，采用镶拼结构有如下好处： （1）简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶 件
凸模的结构设计
（1）整体装配式凸模（续）
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
（2）圆柱形小型芯的装配 反嵌法固定小型芯的参数与配合
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
当模板较厚而型芯较细时，为了便于制造和固定， 常将型芯下段加粗或将小型芯的长度减小，并用圆柱衬 垫)或用螺钉压紧 。
成型零件工作尺寸计算
塑件公差等级与模具制造公差等级的对应关系
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凹模、凸模以及动模垫板的力学计算
凹模和凸模及动模垫板力学计算 1. 经验法: (1) 单型腔侧壁厚度 (2) 多腔模具的型腔与型腔之间的壁厚
S 0.2l 17 S S 2 ' 注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零合方便 在产品上留下的痕迹少
缺点：加工不便 热处理不便 更换不便 搬运不便
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
2．组合式凸模 （1）整体装配式凸模：它是将凸模单独加工后与动模板 进行装配而成
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
当模具内有多个小型芯时，各型芯之间距离较近， 如果对每个型芯分别加工出单独的沉孔，孔间壁厚较薄， 热处理时易出现裂纹。所以，可以在型芯固定板上加工 出一个大的公用沉孔
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
当对于成型3mm以下孔的圆柱型芯可采用正嵌法， 将小型芯从型腔表面压入。
凸模的结构设计
3．螺纹型芯
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4. 螺纹型环
凸模的结构设计
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
4. 螺纹型环（续）
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
成型零件工作尺寸计算
1、塑件的公差 ➢制品外轮廓尺寸公差取负值； ➢制品内腔尺寸公差取正值； ➢制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算。 若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规 定进行转换。
的外形加工。降低了凹模整体的加工难度。 （2）镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，
可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件 的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。 （3）可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。 （4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
（3）异形型芯结构
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
（4）镶拼型芯结构
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
（4）镶拼型芯结构（续）
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凸模的结构设计
（4）镶拼型芯结构（续）
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7 成型零部件及导向机构设计
凹模的结构设计 凸模的结构设计 成型零件工作尺寸计算 凹模、凸模以及动模垫板的力学计算 成型零件的工艺性 导向机构设计
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
1.
优点：强度和刚度高 组合方便 在产品上留下的痕迹少
缺点：加工不便 热处理不便 更换不便 搬运不便
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
2．整体嵌入式凹模 特点：加工方便，便于更换
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7.1凹模的结构设计
3．组合式凹模
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
4.7. 1凹模的结构设计
（1）局部镶拼式凹模
注射模具M创新设计成型零部件创新cp
s
设计
型芯尺寸
成型零件工作尺寸计算
径向:
lM
(1 Scp )Ls
x z
深度:
h (1 S )H x M
cp s
注射模具创新设计成型零部件创新
z
设计
中心距尺寸
成型零件工作尺寸计算
LM
(1 Scp )Ls
z
2
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
损量。 4、塑件的收缩率：塑件成型后的收缩率与多种因素有
关，通常按平均收缩率计算。 5、模具在分型面上的合模间隙，飞边厚度一般应小于
0.02~0.1mm。
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
凹模尺寸
成型零件工作尺寸计算
径向:
LM (1 Scp )ls x z
深度:
H (1 S )H x z
注射模具创新设计成型零部件创新 设计
成型零件工作尺寸计算
2、模具制造公差 模具制造公差可取塑件公差的1/3~1/6，即，而且按
成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号。 3、模具的磨损量 ➢对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的
1/6 ； ➢型腔底面（或型芯端面），因与脱模方向垂直，故磨