玻璃生产及制造含(池窑类型)
玻璃热工设备
气和煤气通道、舌头、预燃室以及喷火口。
（3）余热回收部分 为了提高窑内火焰温度，设置了烟气余热回收
设备，利用余热来加热助燃空气和煤气。 余热回收设备包括：
蓄热室：利用耐火砖做蓄热体积蓄从窑内排出 烟气的部分热量。来加热进入窑内的 空气、煤气。
玻璃热工设备
玻璃生产中专用的热工设备统称为玻璃窑炉。
玻璃窑炉
玻璃熔窑 锡槽 退火窑 玻璃加工用的窑炉
玻璃熔窑在玻璃生产中起着非常重要的作用， 常比作玻璃工厂的心脏，锡槽和退火窑也是关键 的设备。
熔制过程
硅酸盐形成阶段 玻璃液形成阶段 玻璃液澄清阶段 玻璃液均化阶段 玻璃液冷却阶段
一、玻璃熔窑
按熔制玻璃所用的容器的构造不同，玻璃熔窑 分为池窑和坩埚窑。
沿长度方向分成融化部、冷却部和成型部。浮法池窑 只包括融化部和冷却部。
a、融化部 是进行配合料融化和玻璃液澄清、均化的部分。
分为上下两部分，上部为火焰空间，下部为窑池。 火焰空间充有来自热源供给部分的炽热的火焰气
体，火焰气体将热量传给玻璃液、窑墙。 池窑是配合料熔化成玻璃液并进行澄清的地方。
它能够供给足量的、熔化完全的、透明的玻璃液。
浮洞（e）
a、卡脖 b、冷却水管
C、流液洞（左：明洞、右：暗洞）
d、窑坎
d、成型部 成型部就是玻璃成型用的场所。 平板玻璃的成型部结构和流液洞池窑截然不同。
浮法玻璃的成型部称为锡槽，池窑的成型部叫引 上室。
（2）热源供给部分 为供给热源，设置了燃烧设备，玻璃池窑内的
燃烧设备俗称小炉。 小炉的结构随燃料种类不同略有不同。目前
换热器：利用陶质构件或金属管道作传热体。 余热汽包： 利用烟气余热产生蒸汽供自身或窑 或余热锅炉 外使用。
日用玻璃、平板玻璃、玻璃纤维生产工艺介绍
日用玻璃、平板玻璃、玻璃纤维生产工艺介绍一、日用玻璃生产工艺日用玻璃制造包括配合料制备、熔制、成型、退火、表面处理、检验和包装等工序。
（1）配合料制备：包括原料贮存、称量、混合及配合料的输送。
（2）熔制：包括硅酸盐形成、玻璃形成、玻璃液澄清、玻璃液均化和玻璃液冷却五个阶段。
玻璃熔炉按加热方式分为火焰炉、电熔炉和坩埚炉。
其中，火焰炉为主要加热方式，主要为蓄热式马蹄焰池炉，燃料主要为发生炉煤气、天然气等。
（3）成型：把已熔化好并符合成型要求的玻璃液，通过一定方法转变为具有固定几何形状制品的过程，通常有吹制成型、压制成型、压吹成型、离心浇注等成型方法。
（4）退火：为了消除玻璃制品中的永久应力，需要对玻璃制品进行退火处理。
退火是先把玻璃制品加热，然后按照规定的温度进行保温和冷却。
（5）表面处理：一般通过在退火炉的热端和冷端涂层的方法对玻璃瓶罐进行表面处理。
（6）加工和装饰：玻璃器皿制品在完成成型和退火工序后，大多数要进行加工。
玻璃器皿制品的加工工序方法复杂而多样化，包括爆口、磨口、抛光、烘口、切割钻孔、钢化等。
装饰分为成型过程的热装饰和加工后的冷装饰。
热装饰是把不同颜色的易熔玻璃制成各种图案、颗粒、粉体等，利用成型时的高温作用，把其粘结或喷洒在制品表面。
冷装饰是把已完成各种加工后的制品，用低温颜色釉料、玻璃花纸、有机染料等，通过彩绘、印花、贴花、喷花等工艺，使制品达到装饰效果。
二、平板玻璃生产工艺平板玻璃生产包括浮法和压延法两种。
浮法是将玻璃液从池窑连续地流入并漂浮在有还原性气体保护的金属锡液面上，依靠玻璃的表面张力、重力及机械拉引力的综合作用。
拉制成不同厚度的玻璃带，经退火、冷却而制成平板玻璃。
浮法是平板玻璃制造的主要工艺技术，其生产工艺包括配料、熔化、成型、退火和切裁包装5 个工序。
压延平板玻璃是采用压延方法制造的一种平板玻璃，从生产工艺上讲，压延工艺与浮法工艺的区别仅仅在于成型这一工艺环节采用的技术不同，浮法工艺采用的是锡槽成型，而压延工艺采用的是压延机成型，其余工艺环节二者均相同。
第二章(1节2节)玻璃池窑
（2）按熔窑：31~59 m2 小型窑：30 m2以下
我国目前基本采用火焰池窑（蓄热、连续）。
火焰池窑基本结构
分四大部分（图1-1），
即：玻璃熔制
热源供给
余热回收 排烟供气
熔化空间
胸 墙、 碹 顶
浮法玻璃窑
一、玻璃熔制系统
相应于玻璃熔制过程，池窑窑体沿长度方向 分为熔化部（完成熔制的前四个阶段）、冷 却部和成型部。
1、硅酸盐形成阶段：
800～1000℃，形成由硅酸盐和游离二氧化硅组成的不
透明的烧结物。
2、玻璃液的形成阶段：
～1200℃，各种硅酸盐形成，熔体形成，含有大量气泡
的，在温度和化学成份上都不均匀的玻璃液。
上述两阶段合称为配合料熔化阶段。
3、玻璃液澄清阶段：
温度升高，粘度降低，使气泡逸出，形成只有一些不均
2、日用池窑成型部——供料道（图1-14）
料槽系统，上部空间和料池两部分 加热系统 滴料系统 料盆、料碗、料桶、冲头
供料道
二、热量供给系统（图1-15） 燃烧设备：小炉 水平通道 空气、煤气通道 垂直通道 舌头 燃煤气小炉结构 预热室 喷火口 空气通道 燃油小炉结构 燃油喷枪
三、余热回收系统（图3-1、3-12） 种类：蓄热室、换热室、余热锅炉 四、排烟供气系统（图1-16、17、18、19） 排出窑内废烟气，供给冷助燃空气，对蓄热室池
第二章 玻璃池窑
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 玻璃熔制过程及其对池窑的要求 分类、构造与窑型 工作原理 作业制度 结构设计
第一节 玻璃熔制过程及其对池窑的要求
熔制目的： 均匀、纯净的玻璃液，适合于成型要求。 熔制过程： 配合料—高温加热—玻璃液 配合料在槽形池内被熔化成玻璃液，故名池窑 分五个阶段进行。
热工设备玻璃部分第三章玻璃池窑操作原理
§3-1 玻璃熔制的温度制度
温度制度是指熔化部的温度制度，而非全 窑的温度制度。温度制度是指沿熔化部窑 长度方向的温度分布，用温度曲线表示。
温度曲线通常是一条由几个温度测定值连 成的折线表示
浮法玻璃熔窑通常采用数字光学高温计测 量小炉腿温度，并与窑顶热电偶的测定值 比较。 熔窑上部空间温度波动范围被控制 在土5℃。
3.7 玻璃熔窑用耐火材料的种类
1、硅砖 硅砖是玻璃窑炉上较常用的耐火材料，是单一
氧化物组成的酸性耐火材料，热稳定性好， 在 650℃以下抗热冲击性极差。因此烤窑时，在 650℃以下要缓慢升温。 硅砖的耐火度不是很 高，但荷重软化温度高，适用于高温下长期使 用。用来作碹顶时， 可承受很高的压力。 硅 砖的抗热冲刷性极差，不能用来作与玻璃液接 触的耐火材料。 硅砖掉进玻璃液中会慢慢扩散、 溶解，不污染玻璃液。
某厂的换火控制如下：熔窑为南北方向。当火焰 由西火换成东火时，首先同时关闭西侧油阀和开 启东侧的介质阀，间隔 2秒钟后，同时开启东侧 油阀和关闭西侧介质阀。
而助燃风是与第一程序同步进行。总的换火时间 约 8-10秒。
3.6 耐火材料的主要技术性能要求
耐火材料是指耐火度不低干 1500℃(我国 和前苏联订为 1580℃)的无机非金属材料 或制品。
边对称，最好不能偏斜。泡界线应整齐清 楚，线外液面清亮， 无沫子。
泡界线移近或移远的原因？如何纠正？
当熔化部温度高时，玻璃液粘度减少，回流速度 加快，参与回流的液量增多，配合料迅速熔化， 泡界线趋近投料口即泡界线移近。
熔化部温度低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液 量少；未熔配合料增多，泡界线挪后变远即泡界 线移远。
(1)火焰空间内的热交换： 池窑火焰空间内存在着火焰— 玻璃液、火焰—窑体、窑体— 玻璃液之间的复杂的热交 换过程。这些热交换主要包括热辐射和热对流两种传热方 式，其中火焰和窑体传给玻璃液的热量 90％是以辐射方 式，10％是以对流方式传递的，并且火焰传给玻璃液的热 量比传给窑体的热量多。
玻璃熔融工艺
玻璃熔融工艺一、玻璃熔窑的类型、结构及特点按照熔窑的生产能力可分为坩埚窑和池窑。
1.坩埚窑坩埚窑是指在坩埚中熔化玻璃的一种间歇式作业的玻璃熔窑。
其结构主要包括作业室、喷火筒（小炉）、燃烧室、漏料坑、蓄热室等部分。
在作业室内安放8～12只坩埚（要求特殊的玻璃也有仅置放一只坩埚进行熔制）。
配合料可分3～5批加入到各坩埚中。
当配合料在坩埚中完成熔制、澄清和冷却过程后即可进行成型。
在成型结束后，又再重新分批加入配合料，进行下一循环的熔制周期。
坩埚窑的熔制周期从第一次加料开始到此坩埚料成型结束，一般为一昼夜。
对难熔的玻璃也可适当地延长熔制时间，但这样会对其他坩埚的熔制、澄清和成型带来影响。
坩埚窑占地、投资少，同一窑内可熔制多种不同组成或不同颜色的玻璃，生产灵活性大，适用于生产品种多、产量少、质量要求较高或有特殊工艺要求的玻璃。
对要求高温熔制、低温成型的硒硫化镉类着色的玻璃，或低价铁着色类的玻璃尤为合适。
但坩埚窑的生产能力低、燃料消耗大，难以实现机械化和自动化生产。
坩埚窑按废气余热回收设备分为蓄热室和换热器两种；按火焰在窑内的流动方向分为倒焰式、平焰式、联合火焰式；按坩蜗数量分为单坩埚窑、双坩埚窑和多坩埚窑；按燃料品种区分有全煤气、半煤气和燃油坩埚窑等。
以下选取4种坩埚窑进行介绍。
（1）蓄热室坩埚窑采用蓄热室作为废气余热回收设备的坩埚窑。
（2）换热室坩埚窑采用换热器作为废气余热回收设备的坩埚窑。
（3）倒焰式坩埚窑窑内火焰呈倒转流动的坩埚窑。
火焰由位于窑底的喷火口向上喷出，然后沿着坩埚自上向下经窑底吸火孔排出。
其特点是温度沿整个坩埚高度分布比较均匀，上下温差小，由于火焰自窑底排出，窑底部温度较高，因而使窑底和坩埚都容易损坏，限制了窑内温度的提高。
图 2.5（a）为倒焰式坩埚窑示意图。
倒焰式坩埚窑可以配置换热器，也可配置蓄热室。
（4）平焰式坩埚窑图2.5（b）所示为窑内火焰呈水平方向流动的坩埚窑。
火焰在坩埚上部流动，可以提高火焰温度，加强传热过程，有利于提高熔化率。
008-窑炉知识培训
鼓泡的位置：
1、在池长1/3处布置一排鼓泡起助熔作用，在池长2/3－ 4/5处布置另一排鼓泡，起促进澄清和均化作用。 2、第一排鼓泡在池长2/3附近，第二排紧随其后，两排间 相距约1m或更近。起到阻挡生料和加强玻璃液均化。
流液洞的两种结构：
1、流液洞形式 2、铂金挡砖结构
正在砌筑中流液洞
锆砖
产品 指标 ZrO2含量(%) SiO2含量(%) Fe2O3含量(%) 显气孔率(%) 体积密度 (g/cm3) 常温耐压强度 (MPa) 荷重软化始点 To.6(0C) 高致密锆砖 等静压 HDZS-65 65 33 0.3 ≤1 ≥4.25 ≥300 ≥1680 高锆致密 砖等静压 HDZS-69 69 29 0.3 ≤9 ≥4.15 ≥200 ≥1680 优质标准 锆砖压制 HPZS-B 65 33 0.5 ≤18 ≥3.75 ≥120 ≥1700 高纯异型 标准锆砖 VCZS 65 33 0.5 ≤20 ≥3.65 ≥100 ≥1680
铬刚玉砖(AZCS-30) 密度≥3.35g/cm3, 显气孔率≤18%,常温耐压强度，Cr2O3 30±1%,ZrO2 17±1%, SiO2 10±1%, Al2O3 41±1% 铬刚玉泥浆(AZCS-30) Cr2O3 30±1%,ZrO2 17±1%, SiO2 10±1%, Al2O3 41±1% 致密氧化铬砖具有最佳的抗高温E玻璃的侵蚀性，其侵蚀 物基本上对玻璃液不造成污染，是首选的优质耐火材料砖 材 致密氧化铬砖采用等静压法成型，其致密度非常高，其抗 侵蚀性是致密氧化锆的两倍。主要应用在直接接触高温玻 璃液的熔化部池壁、熔化部高温部位池底、主通路池壁和 池底、分配通路池壁和池底等高温部位。 主要厂家：美国的科哈特、德国的VGT、广州石井。
玻璃生产工艺流程介绍
玻璃生产工艺流程介绍玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。
分别介绍如下：1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。
玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。
这是一个很复杂的物理、化学反应过程。
玻璃的熔制在熔窑内进行。
熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。
小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。
坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。
另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。
玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。
大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。
现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。
成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。
成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。
又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。
主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。
（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。
（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。
主要用来成形杯、盘等。
（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。
因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。
机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。
（2）浇铸法，生产光学玻璃。
（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。
这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。
玻璃工业热工设备
第一节 玻璃的熔制过程
一、熔制的目的： 获得均匀、纯净、透明、并且适于成型的玻璃液。
二、玻璃的熔制过程：
是指将玻璃配合料经过高温加热形成玻璃液的过程。
玻璃的熔制过程是一个非常复杂的过程，它包括一
系列的物理的、化学的以及物理化学的现象和反应。
●玻璃熔制过程大致可分为五个阶段：
（一）硅酸盐形成阶段： （二）玻璃液形成过程： 配合料熔化阶段
●提高玻璃熔窑的熔化能力，必须着重以下几方面：
1. 提高火焰温度 措施：⑴ 选用高热值燃料； ⑵ 提高空气预热温度。
2. 增大火焰黑度，以及采用合理先进的燃烧方法。 3. 增大火焰流速，并有合理的火焰喷出角及长度。 4. 改进窑结构，增大角系数。 5. 采用薄层加料方法，扩大配合料受热面积。 6. 提高空气预热温度。 7. 加强窑体保温。 8. 选用优质耐火材料。
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4、按窑内火焰气体流动方向分： （1）横焰窑 （属蓄热式池窑）
蓄热式马蹄焰池窑 （2）马蹄焰窑 双马蹄焰池窑（属换热式池窑）
立式[垂直]马蹄焰池窑（属换热式池窑） （3）纵焰窑 （属换热式池窑）
5、按制造的产品分： （1）平板玻璃池窑； （2）日用玻璃池窑。
C C
B A-A
B-B
●泡界线：
在连续式玻璃池窑的熔化部，由于热点与投料池的温差， 表层玻璃液向投料池方向的流动，使无泡沫的玻璃液与有 泡沫的玻璃液之间有一明显的界线，称为泡界线，又称泡 切线。
●泡界线的形成：（见补充材料之p.156）
二、窑内气体流动
※本小节讨论火焰空间内的气体流动
（一）火焰空间内气体流动的特性 1. 弯曲现象
小炉
流液洞
图：双碹顶池窑
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1.投料机
(a)螺旋式投料机 (b)垄式投料机 (c)振动式投料机
(d)辊筒式投料机 (e)弧毯式投料机 (f)倾斜式投料机
(a)螺旋式投料机 (c)振动式投料机
(b)垄式投料机 (d)辊筒式投料机
(e)弧毯式投料机
(f)倾斜毯式投料机
目前，国内、外大型的浮法玻璃池窑，已普遍采 用弧毯式投料机和倾斜毯式投料机。
玻璃液澄清阶段
玻璃液形成阶段后期，整个体系内包含大量气泡和灰泡（小气泡）。从玻 璃液中除去肉眼可见的气体杂质物，消除玻璃液的气孔组织阶段称为澄清 阶段。当温度升高时，玻璃液黏度迅速下降，使得大量气泡逸出。因此， 澄清阶段必须在更高温下进行。
玻璃液均化阶段 玻璃液形成后，各部分组分和温度并不均一。为消除这种不均匀，必须 进行均化处理。均化作用主要依靠扩散和对流完成，高温是必要条件， 高温降黏可以使得扩散加强。此外，搅拌也是一种均匀性的办法。均化 与澄清二者也没有特别明显的界限，可以看做一面澄清一面均化，而均 化往往在澄清之后。
2.投料池
在实际生产中，投料池型侵蚀的情况是十分严重的，尤其是在投料池的拐角 处(这也是玻璃池窑中最容易损坏的部位之一)，这是由于在拐角处两面受热， 散热面小，冷却条件差，又经常受到配合料的强烈侵蚀和机械磨损的作用。 所以，投料池拐角处需要用高质量的耐火材料来砌筑。
3.前脸墙：是指正面投料时，投料口或投料池上部的挡墙。
玻璃液冷却阶段
澄清均化往往是高温下进行，此时玻璃液黏度太低不易成型，必须提高黏度以 有利于其成型，所以玻璃液需要冷却到成型温度。一般情况成形温度比澄清温 度低200~300℃。
以上五个阶段的作用和变化机理各有特点，但又彼此密切联系。在实际的 熔制过程中各个阶段之间并没有明显的界限，有些阶段是同时或者部分同时进 行的。
作用： （1）保证将配合料、碎玻璃送到玻璃池窑内； （2）遮挡玻璃池窑内热气体，减小其向外的溢出量以及向外的热辐射损失。 前脸墙实际上就是下面所要论述的熔化部火焰空间的前部挡墙。
二、熔化部 二、熔化部。玻璃池窑的熔化部是进行配合料熔化和玻璃液
澄清、均化的部分，如图所示。
由于工业化玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面进行加热，所以玻璃池窑 的熔化部可以分为上、下两部分。上部被称为“火焰空间”；下部被称为 “窑池”。 火焰空间包括拱顶和胸墙等部分，窑池则由池壁和池底等部位所构成。 1.窑池
于是，浮法玻璃在国际上取代了价格昂贵的磨光玻 璃而占领平板玻璃市场。目前国际上大型的平板玻璃公 司有：日本旭硝子会社（Asahi Glass Company，简称： AGC）、板硝子株式会社（简称：HSG）；英国的皮 尔金顿公司（该公司已被板硝子会社并购）；法国的圣 戈班（Saint-Gobain）公司；比利时的格拉维佰尔公司 （该公司已被旭硝子会社并购，现改称：AGC Flat Glass Europe）；美国的PPG公司、加迪安（Guardi金顿公司专利使用权而自 行发明浮法工艺技术的国家。我国的玻璃工作者从1963年 ~ 1967年研究，1967年12月在湖南省株洲玻璃厂建立15t-玻璃液/d 的中间试验线，后于1971年将河南省洛阳玻璃厂的一条压延工 艺线改造成我国第一条工业化浮法试验生产线。1981年4月27日 该工艺通过了国家组织的鉴定，被命名为：洛阳浮法。从而成 为我国具有自主知识产权的专有技术。
工业窑炉
隧道窑(tunnel kiln) 回转窑(rotary kiln) 竖窑(shaft kiln) 间歇式窑(periodic kiln) 玻璃工业窑(furnace for glass melting) 原料轻烧炉(light firing furnace) 电阻炉及电热炉(electric resistance furnace )
平板玻璃的生产过程
玻璃的熔制过程
硅酸盐形成阶段
配合料入窑后，在高温800~1000℃作用下迅速发生一系列的物理、化学变化， 如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组 分之间的固相反应。这个阶段结束时，配合料变成有硅酸盐以及游离的氧化硅 组成的不透明烧结物。
玻璃液形成阶段 配合料加热到1200℃时，形成各种硅酸盐，出现部分熔融体，还有一些 没有反应的石英砂。继续加热，石英砂完全熔解于溶体中。此时，成为 含有大量气泡，在化学组成上不够均匀的透明玻璃液。硅酸盐形成和玻 璃液形成两个阶段没有明显界限，有时也统称为配合料熔化阶段。
玻璃池窑是最普遍的一种玻璃窑炉。由于配合料在这种窑的 槽形池内被熔化成玻璃液，故名池窑，且我国的池窑主要是 火焰池窑。
图1 （浮法）平板玻璃池窑及其有关热工设备的生产流程图
一般说来，玻璃池窑是由玻璃熔制部分、热源供给部分、余热回 收部分和排烟供气部分组成。
1.1.1玻璃熔制部分
平板玻璃(浮法成型)池窑的玻璃熔制部分由投料部分、熔化部 (分隔设备之前)、分隔设备（包括气体空间分隔设备和玻璃液 分隔设备）、冷却部分（分隔设备之后）等部分所组成。
玻璃池窑
玻璃熔制过程 玻璃窑的构成部分 玻璃成型 退火窑
美国人W. Heal 和 Hitchcock 在1902年申请了平 板玻璃浮法成型的专利。1940年英国（原）皮尔金 顿兄弟有限责任公司（Pilkington Brothers Co. Ltd. ） 开始结合该专利在实验室对浮法成型工艺进行探索 研究，并建立了“浮法工艺”的初步概念。1951年 该公司开始正式的试验研究工作，1959年该公司比 美国的福特（Ford）公司提前几个月正式宣布浮法 工艺成功并获得专利权。
洛阳浮法与英国皮尔金顿公司的PB浮法、美国 PPG的LB浮 法一起成为世界三大浮法工艺。
浮法玻璃产品的质量可与磨光玻璃相媲美，而拉制速度却 数倍乃至数十倍于传统成型工艺。而且，具有产品质量高、生 产线规模大、玻璃板宽易于调节、较易操作、连续作业周期长、 易于实现机械化和自动化等优点，所以欧、美、日等国家的玻 璃生产厂家随后纷纷购买此专利后建立了各自的多条浮法玻璃 生产线，有的还对其进行了一些改动，比如像美国PPG公司的 PB浮法。