精益生产工作思路[指南]
精益生产推动工作思路
精益生产推进工作思路主要理念与方向第一，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。
精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。
第二，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。
通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。
第三，制定精益生产项目管理办法，明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广等具体管理办法，规范精益生产工作。
第四，确定自主精益生产项目。
在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业精益生产项目管理办法的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。
第五，确定精益生产项目实施的基本流程。
按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。
为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。
二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。
三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
精益生产工作规划
精益生产工作规划1. 介绍精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产过程。
本文将介绍精益生产的基本原则，并提供一个实施精益生产的工作规划。
2. 基本原则精益生产有以下基本原则：2.1 浪费消除精益生产的核心是消除浪费。
浪费是指任何不增加价值的活动或资源的使用。
常见的浪费包括库存过多、生产过程中的等待时间和不合理的运输。
2.2 价值流分析价值流分析用于识别生产过程中的价值流和非价值流。
通过绘制价值流图，可以清楚地看到从原材料到最终产品的整个流程，并分析其中的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据需求进行生产，而不是根据计划。
通过拉动生产，可以减少库存和等待时间，提高生产效率。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则。
通过持续改进，生产过程可以不断优化，提高效率和质量。
3. 工作规划在实施精益生产之前，需要制定一个详细的工作规划。
下面是一个典型的精益生产工作规划示例：3.1 目标设定首先，需要明确精益生产的目标。
目标应该是具体的、可衡量的，并与组织的整体目标相一致。
例如，目标可以是减少生产时间、降低生产成本或提高产品质量。
3.2 团队组建实施精益生产需要一个专门的团队来负责。
团队成员应该包括工程师、生产经理和操作人员等多个部门的代表，以确保多方利益的平衡。
3.3 培训和教育精益生产需要员工有一定的知识和技能。
团队应该组织培训和教育活动，以提高员工对精益生产原理和方法的理解和应用能力。
3.4 现场改善活动精益生产的核心是现场改善活动。
团队应该选择一个具体的生产过程，对其进行价值流分析，并识别其中的浪费。
然后，团队应该制定改善计划，并逐步实施。
3.5 持续改进一旦改善计划实施，团队应该定期评估效果，并不断优化。
持续改进是一个循环过程，通过不断地分析和改进，生产过程可以不断优化。
4. 结论通过实施精益生产，组织可以节省时间和成本，提高生产效率和产品质量。
然而，实施精益生产需要一个详细的工作规划，并需要各部门的合作和支持。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
精益生产工作计划
精益生产工作计划制定好工作计划有利于工作更好地开展，下面是小编为大家整理的精益生产工作计划，快一起来看看吧!精益生产工作计划【1】对于一个好的仓库我有几个标准：目视化管理到位、数据准确率高(98%以上)、生产(销售)顺畅、无停工待料，来料交货及时率高(95%以上)，出货准确率高(99%以上)，工作效率高、库存呆滞料少、仓库利用率高，货品周转率高，仓储成本低。
现在我们仓库要达到我的好仓库的标准大致分三个阶段：一数据准确，目视管理基本到位。
具体达到要求：数据准确率95%左右，盘点工作二日内完成;货品区域规化合理，产品标识清楚，相关仓管工作能轻松替换，方便工作交接; 各区域地面货架清洁，产品摆整齐统一。
二流程相对完善，货品进出通畅。
具体达到要求：流程严谨，不会因流程给公司带来重大损失;跟进货品进出及时做出反馈，确保来料交货准时率高(95%以上)，出货准确率高(99%以上)，劳动强度降低，工作效率高。
三库存呆滞料减少，库存周转率提高。
通过数据和报表，分析产品呆滞时间，呆滞原因，提出可行的处理方案，消化库存，提高周转率，减少库存管理压力，达到精益化管理。
针对仓库的各个阶段不同，工作重心相应转移：首先，进入新的公司了解公司架构，相关负责人及日常工作相为协助事项。
了解公司仓库现行流程和管理制度，传承现有的习惯，会对其中复杂的进行简化，不完整的进行补充。
了解员工岗位职责和目前工作完成程度，个人目标，对公司和团队及我的看法和接受程度。
针对现状本着“降低劳动强度，提高效率”为原则，对短期能改善，效果明显的优先改进，树立形象;解决员工日常工作和生活中存在的困难、困惑(包括一些福利待遇)，提升在员工心里的认可度;遇到艰巨和困难的工作，身先士卒，树立典范;让兄弟们有敬有畏，敬能为兄弟们办实事，畏老大全能，离开谁都不会影响整体工作。
其次，有话语权后，进行仓库管理的细化培训，从进出仓流程、工作沟通与反馈、供应商管理、现场管理，盘点及差异处理等的第一段培训，使前一段工作系统化，程序化基本完成，工作中不会出大的纰漏，再进行职业规化，设立目标，辅助沟通技巧、精益生产、阳光心态等培训，让员工自觉主动按流程完成工作，并保持激情。
正确理解精益生产思路
正确理解精益生产思路简介精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理思路。
它起源于日本汽车制造业，后逐渐应用于其他行业。
精益生产强调通过不断的改进和优化来实现高质量、高效率的生产。
本文将通过介绍精益生产的核心原则和主要应用，帮助读者更加准确地理解精益生产思路。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几点：1. 价值流思维价值流思维是精益生产的基础。
它要求从顾客的角度出发，明确产品或服务的价值流，识别出非价值增加的活动，以及存在的浪费和瓶颈。
通过价值流分析，可以找到改进和优化的方向，将关注点集中在增加价值的环节，减少或消除浪费和瓶颈。
2. 浪费的识别和削减精益生产强调对浪费的识别和削减。
浪费包括不必要的等待时间、运输时间、过度生产、库存过剩、不合格品等。
通过识别并削减浪费，可以提高生产效率和质量，降低成本。
3. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求全员参与，不断寻找和实施改进的机会。
持续改进的方式包括快速试错、小步快跑、团队合作等，通过不断试验和调整，最终达到更高效的生产方式。
4. 质量第一精益生产追求高质量的产品和服务。
它要求通过制定和执行质量控制措施，达到零缺陷的目标。
质量第一的原则帮助企业建立了良好的品牌声誉，提高了市场竞争力。
5. 人员的培训和发展精益生产强调人员的培训和发展。
它要求为员工提供必要的培训和学习机会，使其掌握相关的知识和技能。
通过培训和发展，员工能够更加深入地理解精益生产的要点，并能够在实践中灵活运用。
精益生产的主要应用精益生产的思路和原则可以应用于各个行业和组织，以下是几个主要的应用领域：1. 制造业精益生产最早应用于制造业，主要是通过优化生产线和生产流程，减少浪费和提高效率。
在制造业中，可以通过使用精益生产工具如VSM（价值流映射）、5S、持续改进等，来激发员工的创造力和积极性，提高生产效率和质量。
2. 服务业精益生产的思路和原则也可以应用于服务业。
精益生产部门工作规划
精益生产部门工作规划精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它注重企业内部各个环节的效率和质量。
为了实施精益生产，生产部门需要制定一个有效的工作规划，以确保生产过程的顺利进行。
下面是一份精益生产部门工作规划。
工作目标：通过实施精益生产，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提供更好的客户满意度。
一、制定生产计划1. 根据客户需求和市场需求，制定生产计划。
2. 定期与销售部门和供应链部门沟通，了解订单和原材料供应情况，及时调整生产计划。
二、优化生产流程1. 分析生产流程，识别浪费和瓶颈，制定改进措施。
2. 优化物料流转，减少等待时间和运输时间。
3. 实施标准化作业流程，确保每个环节都按照规定操作。
4. 采用自动化设备和技术，提高生产效率和质量。
三、质量管理1. 制定和执行严格的质量管理标准，确保产品符合标准和客户要求。
2. 持续监测和改进产品质量，及时纠正质量问题。
3. 培训员工，提高质量意识和技能。
四、持续改进1. 建立并执行持续改进计划，推动组织不断进步。
2. 借鉴其他企业的成功经验，引进新的生产管理方法和技术。
3. 通过现场管理和员工参与，不断改进生产过程和工作流程。
4. 跟踪和评估改进措施的效果，及时进行调整和优化。
五、团队合作与沟通1. 分工明确，明确员工的职责和任务。
2. 鼓励团队合作，分享知识和经验。
3. 定期组织会议，共同讨论问题和解决方案。
4. 建立良好的沟通机制，及时传达信息，防止信息滞后。
六、安全生产1. 建立并执行安全生产规程，确保员工生命安全和健康。
2. 提供安全培训，加强员工的安全意识和技能。
3. 持续监测生产环境，及时修复设备故障和消除潜在的安全隐患。
以上是一份精益生产部门的工作规划，通过执行该工作规划，生产部门能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本，并且不断改进企业的经营管理方式。
同时，注意安全生产，保障员工的生命安全和身体健康。
通过团队的合作与沟通，实现企业的可持续发展和创新。
《精益生产工作思路》课件
通过价值流分析，企业可以了解从原材料采购到最终产品交付给客户的整个过程 中的所有活动，包括增值和非增值活动。价值流分析有助于识别哪些活动是增值 的，哪些活动可以进一步优化或消除，以降低成本、提高效率。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
绿色供应链管理
建立绿色供应链管理体系 ，确保供应商符合环保要 求，推动整个供应链的可 持续发展。
全球化与跨文化管理
全球化战略
制定适应全球化发展的战 略，关注国际市场动态， 拓展国际业务，提高企业 竞争力。
跨文化沟通与协作
尊重不同文化背景，加强 跨文化沟通和协作，提高 团队凝聚力和工作效率。
国际化人才培养
等待和库存。
拉动系统
采用后补充的生产方式 ，根据实际需求调整生
产计划。
持续改进
不断寻求改进机会，消 除浪费，提高效率和效
益。
精益生产与传统生产的区别
01
02
03
04
关注点
精益生产关注客户需求和价值 创造，传统生产关注生产量和
成本控制。
生产方式
精益生产采用拉动式生产方式 ，传统生产采用推动式生产方
式。
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括 降低成本、提高效率、优化流程等。
价值流分析
对产品从原材料到最终成品的整个过 程进行详细分析，识别浪费和改进机 会。
流程优化与改进
流程梳理
对现有流程进行全面梳理，发现瓶颈 和问题。
流程优化
针对梳理出的问题进行优化，改进工 艺、减少浪费、提高效率。
标准化与持续改进
持续改进
总结词
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产工作思路[指南]
2013年精益生产推进工作思路
2013年，精益生产工作将紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作，通过有效的现场运行监控和现场改善，降低消耗，加快物流，降低制造成本，持续不断地打造国际先进国内领先的制造现场管理能力和水平。
一、强力、持续推进现场管理，培养员工良好的行为习惯，提升工段执行效率。
1、通过一到两年的努力，将员工培养成为卫生员、物料管理员、检验员、设备与安全监控维护员、计划员、工艺员。
(1)现场卫生清洁习惯的培养。
养成每天上班时打扫卫生的习惯，关键点在于卫生责任区域划分、落实。
此项工作，主要通过分厂厂长、书记、工段长策划、推动、落实。
清扫要高标准，要使地面、设备、工装、存放器具表面达到底色。
此项工作，可以为员工创造安全、卫生、有序的生产环境，提升员工的文明意识，从而提升工段的生产效率和产品质量。
(2)现场物料定置习惯的培养。
这里所指的“物料”，包括工件、工具架、器具架、工具、刀具、工装、辅料等。
按照“人机工程”需要，合理摆放，可以提升员工动作效率。
关键点在于首先要布置合理，要按照员工的作业顺序进行摆放设计。
(3)现场设备保养维护习惯的培养。
员工天天利用设备，对设备状态最了解。
在公司转向以设备为主的生产过程中，必须加强设备的保养维护，保养维护的关键是全员维护，舍弃员工去进行设备维护是事倍功半。
此项工作，除日常点检维护外，要提供同一专用时间，进行设备保养维护。
(4)现场质量检验习惯的培养。
每个员工如果都是检验员，过程质量就能
得到控制，这就是全员质量管理。
要完成这项工作，工艺人员必须明确工序检验标准，并进行现场指导。
(5)现场安全检查习惯的培养。
主要是识别安全点，并进行安全点的日常检查。
(6)工艺技术的熟练掌握。
员工要按照工艺进行验证，提出对工艺的修改意见，逐步改变师傅带徒弟的学习习惯。
工艺部门在配置作业指导书的同时，要组织操作员工进行工艺验证。
(7)工序计划的意识与进度控制。
对于离散制造设备上的员工，要严格执行生产计划，如果同时有几种工件加工，要会根据生产计划安排自己的加工顺序。
2、提升工段计划、质量、在制品管理水平。
(1)工段计划管理习惯的培养。
工段长要按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源，发挥整体效率，消除过程瓶颈。
(2)工段质量管理习惯的培养。
工段长要掌握工段质量状况，统计质量反馈，提醒员工改进工作。
(3)工段在制品管理。
工段长要有物流意识，加速在制品在本工段的流转，严格控制在制品在本工段的停顿。
二、以单元效率提升为目标，有效推进生产单元、生产线的精益改善活动。
1、提升装配线的生产效率。
装配分厂厂长、装配线工段长要加强工段资源调整，深入排查装配过程的瓶颈环节。
组织技术人员通过生产线平衡、标准化作业，发现瓶颈工序，压缩瓶颈工序时间。
打通几个瓶颈点，每个瓶颈点压缩1-2分钟，整个生产线的效率就会大幅提升。
2、提升结构件、零部件生产线、下料单元的生产效率。
结构分厂厂长、下
料分厂厂长、零部件制造厂长、工段长，应该组织技术人员开展生产线平衡、标准化作业，找出瓶颈，调配资源，压缩瓶颈。
同时，要重视瓶颈工段、瓶颈单元的效率提升和资源调配。
三、以提升外协供货及时性为目标，推进对外协厂家的技术、制造能力、生产管理的帮扶工作。
1、重视外协厂家的帮扶工作。
外协厂家提供物料的价值虽然不大，但提供的零部件品种大大超过自制，生产过程中40%以上的异常来自于外协，减小或消除外协件的异常影响，就能大大减小对装配线的影响，从而减小对公司内部生产过程的影响。
2、加强帮扶工作。
工艺部门、精益制造部、物资供应部应加强对外协厂家生产过程的验证，帮助外协厂家改进工艺流程、配齐工艺装备，帮助外协厂家提升生产计划管理。
四、改进物流方式，提升物流效率，降低物流成本。
1、在下料、结构分厂尝试推进取料制。
目前，装机结构分厂、下料分厂已经主动进行了300F装载机取料制的实验，后续实验正在进行。
该方式可以取消配盘区，减少搬运次数，提高配送效率。
2、在外协厂家与公司之间尝试推进“MILK-RUN”循环取料方式。
“多点对一点”的物料配送距离要远大于“MILK-RUN”配送方式，同时，“MILK-RUN”可以实时的根据生产线的计划变更进行配送料，实现准时化配送。
五、紧扣生产过程效率指标，进行生产过程管控工作。
1、差异管控:
(1)重视差异统计分析工作。
差异统计就是对生产过程的测量，只有这样，
才能正确反映生产过程的真实状况，为改善提供详实的依据和方向。
(2)重视差异的考核工作。
差异长期存在的原因是相关部门和单位没有引起重视，因此，必须建立严格的差异考核制度，提升对差异的重视。
2、制造周期、在制品管控:
制造周期、在制品占用反映生产过程的效率。
通过各分厂的制造周期和在制品指标的统计，可以为分厂管理改善提供事实依据，提升分厂的改进意识，加速过程改进和管控工作。
六、完善现场执行管理系统(MES)，实现生产执行过程的透明化。
1、现场监视系统。
通过现场的自动和人工的数据录入，可以实时提供现场运行状态，MES要增加对现场的监视点数量。
2、现场自动协调系统。
以装配线的上线状态为龙头，为各分厂、物流中心、外协厂家、各部门提供拉动生产的信息，按时准备装配线所需要的物料。
提供现场问题的准确地址，加速改进工作。
七、推进工艺技术创新和工时梳理工作。
“装载机世界级先进制造技术的研究及应用”项目、工时准确化梳理项目，是公司2013年的重大项目，精益制造部和各中心技术处应引起高度重视，加强调度落实工作。
精益制造部
2013年4月15日。