风险分级管控制度整理版

2018年
安全生产风险分级管控管理制度
1 目的
为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。

2 范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所人员的活动；
——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——工艺、设备、管理、人员等变更；
——丢弃、废弃、拆除与处置；
——气候、地质及环境影响等。

3 频次
常规每年至少一次，此外非常规活动开始之前一次。

4 依据
《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》（省长令第二号）
5 原则
5.1根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小
组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。

5.2公司风险管控领导小组成立
组长：总经理
副组长：安全副总
成员：部门负责人及班长等。

5.3各级职责
组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。

副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。

组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

6 工作程序
6.1首先对所有人员进行风险管控培训。

6.2编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。

6.3对作业活动、设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。

6.4根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。

6.5对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。

6.6最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

7 风险管控方法
7.1公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：
7.1.1采用作业条件危害性评价法（LEC法）对危险源进行定量评价。

计算公式：D=L×E×C
D——作业条件的危险性，取值见表4；
L——事故或危险事件发生的可能性，取值见表1；
E——暴露于危险环境的频率（作业人员），取值见表2；
C——发生事故或危险事件的可能结果，取值见表3；
表1
表2 E）
表3
表4 危险等级评价标准（D=L×E×C）
7.1.2判定准则
危险性指数大于320的，确定为A级安全风险；
危险性指数大于等于160，但小于等于319的，确定为B级安全风险；
危险性指数大于等于70，但小于等于159的，确定为C级安全风险；
危险性指数大于等于1，但小于等于69的，确定为D级安全风险；
7.2危险源的辨识和安全风险评价程序
每年由总经理亲自组织，制定年度安全风险辨识评估工作方案，抽调车间技术人员，围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我公司生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。

车间或部门组织经验丰富、懂安全生产技术的人员组成安全风险辨识评价小组，对车间内存在的岗位危险源进行辨识，确定车间安全风险管控重点。

然后将危险源登记表上报公司风险管控责任小组审查确定。

应当每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估。

评估结果用于指导生产计划、应急预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治理等工作。

风险管控责任小组负责对各部门上报的危险源辨识、评价表进行审查、确认、汇总，对其重新进行辨识、评价，形成公司危险源辨识评价汇总表及公司重要危险因素清单。

7.3识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。

1）身体某一部位是否可能卡在物体之间
2）工具、机器或装备是否存在危害因素
3）从业人员是否可能接触有害物质
4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落
5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤
6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中
7）是否存在过度的噪音或震动
8）是否存在物体坠落的危害因素
9）是否存在照明问题
10）天气状况是否可能对安全造成影响
11）存在产生有害辐射的可能
12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质
13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。

7.4工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使
他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。

分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。

工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。

我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。

在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。

7.5如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。

每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

作业危害分析的主要步骤是：
1）确定（或选择）待分析的作业；
2）将作业划分为一系列的步骤；
3）辨识每一步骤的潜在危害；
4）确定相应的预防措施。

辨识之前列出作业活动清单。

8风险控制及标识
8.1风险控制原则：风险控制措施应首先考虑风险消除的原则，然后在考虑风险降低的措施（降低风险概率，降低伤害或财产的潜在的严重程度），将使用的个体防护措施作为最后的手段。

8.2安全风险分级颜色标识：重大风险（A级用红色标识），较大风险（B级用橙色标识），一般风险（C级用黄色标识），低风险（D级用蓝色标识）。

8.3风险辨识与控制管理程序。