壳体注塑模具设计说明书
外壳塑料零件模具设计说明书
（4)模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。
（5)更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。
分流道设计：
分流道是主流道与浇口之间的通道,一般分设在分型面上，起分流和转向的作用.
（1）、分流道的长度和断面尺寸
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置,从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。L取15.5mm分流道断面尺寸ABS取4。8～9。5取6mm.
本设计通过对壳型塑料件工艺的正确分析,完成一副一模两腔的塑料模具设计。详细地完成模具成型零件包括垫块、复位杆、浇口套、拉料杆、上模座、推板等的设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对产品的制作过程作了介绍.
第一章
1。1中国模具发展现状
中国的塑料模具虽然在数量、质量、技术等方面都有了很大进步，但与国民经济发展需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。目前国内一些中、低档塑料模具供过于求,市场竞争激烈。
3
该材料为丙烯腈—丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
基本特征：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度,丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑料有较的光泽。密度为0。9～0.23g /cm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也在不迅速下降.ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能.水、无机盐类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液.ABS不溶于大部分醇类，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品引起开裂.ABS有一定的硬度和尺寸稳定性,易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点就是耐热性不高,连续工作温度为70℃左右，热变形温度93℃左右,且耐气候性差,在紫外线作用先易变硬发脆.
PA66罩壳注塑模具设计说明书
PA66罩壳注塑模具设计说明书1前⾔随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提⾼。
塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。
⽽我作为⼀名机械系材料成型与控制⼯程的学⽣，本⾝的学习和研究⽅向就是模具设计及其制造，这个PA66罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我⼤学四年所学的知识⽤到实处，也对我们进⼊岗位研究创新有⾮常巨⼤的意义。
注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据⽼师给我们的相关资料参考⽂献和专业⽼师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进⼊了完成了注射机的选择、分型⾯的选择、浇⼝的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等⼀系列⼯作。
2塑件材料及⼯艺分析图2.1所⽰为塑料罩壳，材料为PA66，PA66坚韧、耐磨、耐油、耐⽔、抗霉菌，但吸⽔⼤，适⽤于⼀般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件以及化⼯、电器、仪表等的外壳零件。
图2-1 塑料罩壳2.1 PA66成型特性分析PA66聚酰胺，在聚酰胺材料中有较⾼的熔点。
它是⼀种半晶体-晶体材料。
PA66在较⾼温度也能保持较强的强度和刚度。
PA66具有优秀的韧性，耐磨性，⾃润滑性，耐油性，耐化学性、⽓体透过性，耐⽔性和抗酶菌。
为了提⾼PA66的机械特征，常常加⼊各种各样的改性剂。
这个性质可以⽤来加⼯很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
其成型特性如下：（1）PA66在成型后仍旧具有吸湿性，其程度重要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。
在产品设计时，⼀定要考虑吸湿性对⼏何稳定性的影响。
（2）为了提⾼PA66的机械特征，常常加⼊各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提⾼抗冲击性还加⼊合成橡胶，如epdm和sbr等。
（3）PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。
这个性质可以⽤来加⼯很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
塑料壳体模具课程设计说明书222
塑料壳体模具设计 (2)塑件成型工艺性分析 (2)1.1 塑件成型工艺性分析 (3)1. 塑件的分析 (3)2 . ABS的性能分型 (3)3. ABS的注射成型过程及工艺参数。
(4)1.2拟定模具的结构形式...............................................................错误!未定义书签。
1. 型腔数量和排列方式的确定 (5)3. 注射机型号的选择 (7)1.3 浇注系统的设计 (10)1. 主流道的设计 (10)2. 分流道的设计 (13)3. 浇口的设计 (15)4.校核主流道的剪切速率 (17)5. 冷料学的设计及计算 (18)1.4 成型零件的结构设计及计算 (19)1. 成型零件的结构设计 (19)3. 成型零件工作尺寸的计算 (20)1.5 模架的确定 (23)2. 模架各尺寸的校核 (25)1.6排气槽的设计 (26)1.7脱模推出机构的设计 (26)1. 推出方式的确定 (26)2.脱模力的计算 (26)3.校核推出机构作用在塑件单位面积上的压力 (28)1.8 冷却系统的设计 (28)1. 冷却介质 (28)2. 冷却系统的计算 (29)1.9 导向与定位结构的设计 (31)1.导柱的设计 (32)2.导套设计 (33)塑料壳体模具设计塑件成型工艺性分析考虑到主该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选ABS,流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,零件尺寸图形如图1所示：材料 A B C D E F G H I J ABS 105 125 45 5 3 90 40 119 20 40图1 塑料壳体1.1 塑件成型工艺性分析1. 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高级精度，就按实际公差进行计算。
外壳塑料零件模具设计说明书
外壳塑料零件模具设计说明书1. 需求分析外壳塑料零件用于电子设备、家电、汽车、医疗器械等行业，其设计需要满足以下需求：•外观美观：外壳外观需要符合市场需求，满足人们对于美观的追求。
•结构稳定：外壳需要承受一定的负载，要确保在使用过程中不会出现变形、裂纹等情况。
•抗压、抗拉性强：外壳需要具有一定的抗压、抗拉性能，不易破裂。
•耐温性好：外壳需要在一定温度范围内不会发生熔化、变形等情况。
•材料无毒：外壳所使用的材料需要符合环保要求，不会对人体造成危害。
根据以上需求，我们需要设计出一款外观美观，结构稳定，抗压、抗拉性强，耐温性好，材料无毒的外壳塑料零件。
2. 设计流程2.1 设计软件选择我们选择使用CAD、SolidWorks等设计软件进行外壳塑料零件模具设计。
这些软件具有强大的建模、装配、检查和修改功能，能够更好地满足我们的设计需求。
2.2 外观设计我们可以通过以下方式进行外观设计：•参考市场上已有的产品进行借鉴和创新；•进行3D建模，并通过绘制草图、渲染等技术进行设计和改进；•与专业设计师合作，进行外观设计。
2.3 结构设计针对外壳塑料零件的结构设计，需要考虑以下因素：•材料：选择适当的材料，以保证结构的稳定性和抗压抗拉性能；•尺寸：根据应用场景和需求，选择合适的尺寸和比例；•合理的零件拼接：通过合理的零件拼接方式，确保整个外壳能够满足负载要求。
2.4 模具设计在外壳塑料零件的设计过程中，我们需要考虑模具的设计，确保能够按照设计要求进行制造。
模具设计需要考虑以下因素：•模具选材：根据设计要求，选择适当的材料；•模具结构：通过合理的模具结构设计，提高模具的寿命和生产效率；•模具加工：使用精密的加工设备进行加工，确保模具制造精度和质量。
3. 设计结果通过以上设计流程，我们可以得到一款满足市场需求，符合设计要求的外壳塑料零件模具。
我们可以进行3D打印进行模型验证，或进行小批量生产进行测试。
4.本文介绍了外壳塑料零件模具的设计流程，从需求分析、软件选择、外观设计、结构设计、模具设计和设计结果等方面进行了简述。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
外壳注塑模具设计说明书
目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。
3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。
3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。
3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。
3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。
4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。
2019年注塑模具设计说明书
产品说明书目录第一章：塑件工艺以及成型工艺 (3)1.1塑件设计理念阐述 (3)1.2塑件结构分析 (5)1-3塑件材料分析 (5)第二章：塑料模具成型零件的设计 (6)2.1型腔排位以及注塑机的初步确定 (6)2.2模具分型面的选择 (7)2.3成型零件的装配 (8)第三章模具模架的选择 (9)3.1模架的选择 (9)3.2模架基本加工项目要求 (9)第四章侧向分型与抽芯机构设计 (10)4-1向抽芯机构设计 (10)4-2斜导柱设计 (10)4-3滑块及楔紧块的设计 (10)4-4滑块导向件的设计 (11)4-5斜顶侧向抽芯机构 (11)第五章模具的浇注系统设计 (11)5.1浇注系统设计总体方案 (11)5.2主流道设计 (12)5.3分流道设计 (12)5.4浇口设计 (12)5-5冷料穴以及拉料杆 (13)第六章：模具的顶出系统设计 (13)6.1顶出系统形式的选择 (13)6.2推管的装配以及注意事项 (13)第七章模具的冷却系统设计 (14)7.1冷却系统的总体方案 (14)7-2冷却水道的设计 (14)7-3冷却水道设计注意事.项 (14)第一章：塑件工艺以及成型工艺1.1塑件设计理念阐述1.根据要求，需要给提供部分零件产品如图1-1设计外壳。
图1-12.根据提供部分产品的结构以及使用要求，设计改产品外壳初步形状如图1-2.3.因考虑到该外壳需要与提供产品进行装配且用螺丝固定，所以在图1-3处进行了自攻丝设计。
图1-34.由提供的产品两侧USB孔可知，此部件外壳需要在侧面开孔，故模具需要侧向抽芯机构设计，考虑到PCB板的固定，需要在外壳内侧开设槽位，故需要设计斜顶机构助于成型以及顶出，初步设计方案图1-4图1-45.考虑到提供产品具有风扇结构，为了方便风扇的安装，故在外壳表面开设风扇过孔以满足要求。
如图1-5图1-56.为了满足外观审美原则，此外壳锋利角部分均进行倒圆角处理，使外观更符合审美要求。
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1.绪论模具作为工业产品的重要基础工艺装备，在工业生产中是不可或缺的技术与工具，它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。
本设计是应用计算机软件来完成注塑模具的设计。
本题目涉及注塑模具设计、计算机绘图软件应用等方面知识。
1.1塑料模具发展现状我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
由于模具生产产品具有精度高、复杂性高、一致性好、生产效率高、消耗低等优良特性，所以在现代工业中将会起到更大的作用，得到更多的应用。
我国的塑料模具发展至今，已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。
1.2研究注塑模具的意义模具是现代工业发展的基础，许多产业的发展都离不开模具行业的支持。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
在模具工业的总产值中，塑料模具约占33%左右。
不同的塑料成型方法使得塑料模具的原理和结构不同。
按照成型方法的不同，塑料模具分为：注塑模具、压塑模具、挤出模具、吹塑模具等。
注塑模具主要用于热塑型塑料制品的成型，近年来也越来越多的用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。
现代工业中，消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，塑料外壳设计成为重要的一环。
精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到越来越多的应用。
1.3现代注塑模具设计方法目前为了应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，模具设计中都引入了CAD/CAM/CAE[8]（计算机辅助设计/辅助制造/辅助工程）计算机一体化制造技术[3]，以提高产品质量，降低成本，增加竞争力。
一般而言，一件完整理想的工业产品，其制造流程为先有原创型的概念设计出原件，配合计算机辅助工程分析技术，再依据分析结果修改、测试，最后再依此设计图经由计算机辅助制造，进行产品自动化生产，上述整个过程均在计算机上进行[10]。
在模具设计生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上[11]，所以得到很好的应用。
1.4本次设计的主要内容本设计是剃须刀壳体注塑模具的设计，剃须刀的材料为ABS，通过对塑料件的分析选择注塑机，然后计算模具的工作尺寸，设计模具的结构，选择模架，最后对整体进行校核，得出完整的模具结构。
其中利用计算机软件辅助设计，分析塑件，绘制了图纸。
2.塑料件的分析2.1明确塑件设计要求本论文所要介绍的是剃须刀壳体注塑模具的设计。
剃须刀壳体的零件图如图2-1所示，其材料为ABS树脂，该产品的外侧表面有一定的粗糙度的要求，内侧表面对粗糙度要求不高，但由于要和壳体其它部分进行连接，因而有一定的配合要求。
图2-1 剃须刀壳体零件图2.2明确塑件批量该产品生产批量为每月10万件。
成型周期为34秒其中：合模2秒、浇注2秒、保压8秒、冷却18秒、开模2秒、顶出2秒。
若每天工作24小时，每月计28天，设备利用率为80%，则每月浇注次数为：28×24×60×60×80%/34=5.69万次所以模具的型腔数为：10万/5.69万次=1.8因此，本设计模具采用一模二腔结构。
2.3计算塑件的体积和质量2.3.1材料的特性该产品材料为ABS树脂。
ABS成型工艺特性[1]：（1）吸湿性强，原料要干燥；（2）流动行中等，宜用高料温、高模温、高注塑压力成型；溢边值0.04mm；（3）尺寸稳定性好；（4）塑件尽可能有大的脱模斜度。
其密度为1.02-1.07g/cm3，计算出其平均密度为1.05 g/cm3[9]。
2.3.2计算塑件体积利用Pro/E软件进行塑料件的三维实体造型[4][11]，如图2-2，然后进行塑件分析，得出塑料件的体积为15.7 cm3。
M塑=ρV塑=1.05 g/cm3×15.7 cm3=16.49g由浇注系统体积V浇=8.28cm3可计算出浇注系统质量为：M浇＝V浇ρ＝8.28 cm3×1.05 g/ cm3=8.7gV总＝2V塑＋V浇＝15.7 cm3×2＋8.28 cm3＝39.68 cm3M总＝2M塑＋M浇＝16.49g×2＋8.7g＝41.68g图2-2塑料件Pro/E实体造型3.注塑机的确定根据以下参数选择合适的注塑机，本设计的参数有：3.1注塑量3.1.1理论注塑量理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺旋杆作一次最大注塑行程时，注塑装置能达到的最大注出量。
3.1.2实际注塑量根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80%左右。
即M S=αM1 （3-1）V S=αV1 （3-2）其中：M1——理论注塑质量，g；V1——理论注塑容量，cm3；M S——实际注塑质量，g；V S——实际注塑容量，cm3；α——注塑系数，一般取值为0.8。
本设计中V总=39.68 cm3，根据塑件总体积应大于实际注塑量，即V1 =V S/0.8〉V总/0.8=39.68 cm3/0.8=49.6cm3因此，注塑机的理论注塑量V1应大于50 cm3。
3.2注射压力注塑加工时所需的注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。
选择的注塑机的注射压力必须大于成品所需的注射压力。
根据经验，成型所需注射压力范围如下：（1）塑件形状简单，熔体的流动性好，厚壁者，所需注射压力一般小于80MPa；（2）塑件形状一般，精度要求一般，溶体流动性能好者，所需注射压力通常80～100MPa；（3）塑件形状一般，有一定的精度要求，溶体粘度中等（如改性PE、PS），所需注射压力选100～160MPa；（4）塑件壁薄、尺寸大，壁厚不均，精度要求高，熔体粘度高者，注射压力选为150～200MPa；根据本设计，形状一般，有一定的精度要求，溶体粘度中等，所需注射压力选100～160Mpa。
3.3锁（合）模力锁（合）模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。
所选注塑机的锁（合）模力必须大于由于高压溶体注入模腔而产生的膨胀力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。
即：F锁〉p腔×A/1000 （3-3）式中F锁——锁（合）模力（kN）p腔——型腔压力（MPa）A——塑件及流道系统在分型面上的投影面积（mm2）型腔压力因塑料品种、塑件复杂程度及精度不同而不同，可由表3-1查得模腔压力。
[19]表3-1不同条件型腔压力本设计选取塑件的型腔压力为：35MPa。
A为塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算为5000mm2。
因此F锁〉p腔* A/1000=35*5000/1000 kn175 kn根据以上条件查手册选取注塑机型号为：SZ-500/200，该注塑机参数如下表3-2：表3-2 SZ-500/200注塑机参数4.模具成型零件的工作尺寸有关计算成型零件的工作尺寸是指凹模、凸模直接构成塑件的尺寸。
凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。
4.1影响工作尺寸的因素4.1.1塑件收缩率的影响由于塑料热胀冷缩的原因，成型冷却后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸。
4.1.2凹、凸模工作尺寸的制造公差它直接影响塑件的尺寸公差。
通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/3至1/6，表面粗糙度取Ra值为0.8μm至0.4μm。
4.1.3凹、凸模使用过程中的磨损量及其他因素的影响生产过程中的磨损以及修复会使得凸模尺寸变小，凹模的尺寸变大。
因此，成型大型塑料件事，收缩率对塑件的尺寸影响较大；而成型小型塑件时，制造公差与磨损量对尺寸影响较大。
常用塑件的收缩率通常在百分之几到千分之几之间。
本设计中塑件材料ABS的收缩率为0.4-0.7%，计算平均收缩率为0.55%。
4.2凹、凸模的工作尺寸计算通常，凹、凸模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凹、凸模零件的制造公差以及磨损量三个因素确定[2]。
4.2.1凹模的工作尺寸凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属于包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。
所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。
具体计算公式如下：（1）凹模的径向尺寸计算公式：L=[L塑(1+k)-(3/4)Δ]+δ（4-1）式中：L塑——塑件外形公称尺寸；k——塑料的平均收缩率；Δ——塑件的尺寸公差；δ——模具制造公差，去塑件相应尺寸公差的1/3至1/6。
（2）凹模的深度尺寸计算公式：H=[H塑(1+k）-（2/3）Δ]+δ（4-2）式中：H塑——塑件高度方向的公称尺寸。
4.2.2凸模的工作尺寸凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属于被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使包容尺寸逐渐的减小。
所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上线尺寸，尺寸公差取下偏差。
具体计算公式如下：（1）凸模的径向尺寸计算公式：l=[l塑(1+k)-(3/4)Δ]-δ（4-3）式中：l塑——塑件内形公称尺寸；（2）凸模的深度尺寸计算公式：h=[h塑（1+k）-（2/3）Δ]-δ（4-4）式中：h塑——塑件深度方向的公秤尺寸。
4.2.3模具中的位置尺寸计算（如孔的中心距尺寸）计算公式为：C = C塑（1+k）±δ（4-5）式中：C塑——塑件位置尺寸。
4.2.4本模具设计的有关计算（1）凹模的工作尺寸计算L塑1=115+0.1mmL=[L塑(1+k)-(3/4)Δ]+δ=[115×(1+0.005)-(3/4)×0.1 ] +0.02= 115.5+0.02mmL塑2=44mmL=[L塑(1+k)-(3/4)Δ]+δ=44×(1+0.005) = 44.22mmH塑1=17.6mmH=[H塑（1+k）-（2/3）Δ]+δ=17.6×(1+0.005) =17.69mm（2）凸模的工作尺寸计算l塑1=37.4mml=[l塑(1+k)-(3/4)Δ]-δ=37.4×(1+0.005)=37.59mmh塑=16mmh=[h塑（1+k）-（2/3）Δ]-δ=16×(1+0.005) =16.08（3）模具中的位置尺寸计算（如孔的中心距尺寸）C塑1=42.2mmC = C塑（1+k）±δ=42.2×(1+0.005)=42.11mm图4-1凹模图4-2凸模5.模具结构设计5.1 浇注系统的设计注塑机将熔融的塑料注入模具型腔形成塑料产品，通常把模具与注塑机喷嘴接触处到模具型腔之间的塑料熔体的流动通道或在此通道内凝结的固体塑料称为浇注系统。