煤焦油加氢装置工艺简介

煤焦油加氢装置工艺简介

刖言

煤焦油（即劣质燃料油）是焦油副产品，是一种碳氢化合物的复杂混合物， 值较高的稀

有种类， 对它的需求非常旺盛， 为重要资源加以保护。 国际市场上大量采购，

而国内现有的加工煤焦油工艺存在较多的弊端， 仅附加低值，而且给环境造成了很大的污染。 济效益的越来越重要并且越来越迫切。

通过通过采用高压加氢改扬帆是技术

，可以降低煤焦油的含量，提高其安定性，并提高其

十六烷值，产出满足优质燃料油指标要求的合格气 ，柴油,。我国优质燃料油短卸，燃料油进口

数量逐年递增，随着国际原油价格的逐年提高， 采用此工艺加工煤焦油将大大提高其附加值。 下面以10万

吨/年规模的煤焦油加氢项目为例，做一个详细的介绍。

项目主要工艺指标 项目概况

项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺及催化剂， 煤焦油为原料，生产优质燃料油。

为保证装置运转“安、稳、长、满、优” ，关键设备设计充分考虑装置原料特点。

装置的氢气由净焦炉气氢提纯单元生产。 主要工艺、技术经济指标见表

大部分为价 是石油化工难以获得的宝贵资源。

煤焦油作为一种基础资源，

国际市场

以其不可替代性在世界经济中占有重要位置， 各国均把本国煤焦油作

加上提炼煤焦油对环境的影响较大，

发达国家很少自己提炼，宁可在

而日本等资源缺乏国家更是采购煤焦油的大户。 大多数企业更是直接将煤焦油出售，

于是如何合理利用煤焦油资源，

提高企业的经

以焦炉副产

结论：

本项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺和成熟的工程技术， 投资合理，可确保装置“安、满、长、稳、优”运转装置环保、职业安全卫生及消防等设施 的设计符合标准规范。本项目在技术上是可靠的

本项目各项经：济评价指标远好于行业基准值， 项目奖及效益较好。 并具有较强的抗风

险能力，在经济上是完全可行的。

本项目的建设不仅可以解决副产劣质煤焦油污染问题， 张。总之，本装置的建设是必要的，应加快建设速度。

原料来源、生产规模、产品方案、 一、原料来源

煤焦油主要来自焦化厂的焦炉副产煤焦油 煤焦油资源）作为原料（加氢进料

10万吨

/年），器性质（假设）见表

原料油全馏分性指标

二、 公称规模：10万吨/年（单套装置处理能力）；加氢部分实际处理煤焦油馏分 1

万

吨/年。

三、 年开工时数8000小时

同时也可以部分解决国内油品紧

13万吨/年（不足时刻考虑周边地区的

表2-1-1原料油全馏分性质表（假设）

产品方案

根据该焦油分析数据，本装置以焦炉焦油为原料，主要产品石脑油（C5~177C）硫、氮、烯烃含量及其他杂质均很低，可作为石脑油出厂；燃料油（＞177 C）安定性好，硫含量低，可作为优质燃料油出厂；煤沥青作为沥青调和组分出厂或调和重质燃料油。

产品市场分析

根据周边地区市场调查，该地区煤焦油产量丰富。该项目使用13万吨/年煤焦油作为原料，其原料供应很有保证。

该项目投产后，10万吨/年煤焦油加氢改质单元，生产的8.32万吨/年轻质燃料油（柴油组分）及1.742万吨/年石脑油（汽油组分）产品，其产量对当地及周边市场需求而言，可实现当地销售，不存在市场问题。

该项目原料预分馏塔底重油约3万吨/年作为煤沥青外销。

10万吨/年煤焦油加氢改质单元副产气体可作为装置燃料气，内部使用。

7000NrmZh净焦炉气氢提纯单元尾气也可以作为装置自用燃料，也可外供原来的用户。

10万吨/年煤焦油加氢改质单元工艺技术方案

工艺技术方案选择

一、确定技术方案的原则

1、采用上海胜帮石油化工技术有限公司提供的成套工艺技术。

2、采用配套的工艺技术和成熟、可靠、先进的工程技术，确保装置设计的真题合理性。

8 9、

合理用能，有效降低装置的能耗，合理回收装置余热，达到先进水平。

提高环保水平，加强安全措施，环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投 产。

在保证性可靠的前提下，降低装置投资，最大限度实现设备国产化。

6提高装置操作灵活性，增强对市场适应能力。

二、原料加工目的

焦炉副产焦油的汽、柴油馏分有大量的烯烃、多环芳烃等不饱和烃以及硫、燃料油。 氮化合物，酸度

高、胶质含量高。采用加氢改质工艺，可完成脱硫、不饱和烃饱和、脱氮反 应、芳烃饱和，达到改善其安定性、 降低硫含量和降低芳烃含量的目的，获得优质石脑油和 燃料油。三、该装置装置的加氢工艺技术主要操作条件

根据煤焦油的分析数据，该装置反应器主要操作条件如下： 表3-1-1工艺条件 反应总压/mpa / 保护剂体积空速H 7 / 保护剂平均反应温度/C 主精制剂量体积空速/ 主精制剂平均反应温度/C 精制油硫含量/ug.g 7 精制油氮含量/ug.g 7

*注:采用上海胜帮专用基金煤焦油加氢裂

化催化剂

.

四、工艺流程选择

分馏塔系统：采用“分馏塔 +稳定塔）流程

分馏塔设置重沸炉， 使分馏塔具备精馏段和提取段， 实现汽油与柴油的清晰分割，

柴油

收率高，与蒸汽汽提操作方式相同， 可避免柴油雾浊问题， 并因减少水存在量大大减弱或避 免了分馏塔顶

系统的稳定塔顶系统有液态水存在位置的湿硫化氢腐蚀， 利于保证争馏部份的

“安、稳、长、满、优”操作。

主要核心工艺条件

装置生产灵活性和可靠性的核心在于反应空速的控制及原料芳烃含量的控制。

装置设计基础数据： 试验提供原料基础数据， 经优化试验后才能确定完整的装置工程设 计基础数据。 二、工程技术主要特点

反应部分采用炉前混氢、冷高分流程。

为尽量减少换热结垢和防止反应器顶部催化剂床层堵塞， 以及提高换热器传热效率

和延长运转周期，要求缸区原料油仿储缸采用惰性气体保护。原料油进装置经过过 滤器（反冲洗介质为自身原料油），脱除大于25微米的固体杂质颗粒。 反应进料加热炉采用纯辐射型号圆筒炉。

精制柴油高于100度以上热量用于加热稳定塔重沸液和低分油。 催化剂采用分级装置填技术，有效降低反应器的压降，降低床层温差，提高催化剂 效率。

高压换热器采用混合原料，提高换热效率，减少换热面积。 采用新型加氢反应器分布器技术，更均匀的分散物流，便催化剂床层的径向温差更 小。

高分液位控制采用高低液位开关方式，安全可靠，准确性高。 催化剂硫化采用湿法硫化方法。

3

、 5、

15.7

0.75

345

0.3 375

179 954

1

、 2

3、 4

、 6、

7、