四工位专用机床课程设计说明书超详细
四机位专用机床课程设计
四机位专用机床课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握四机位专用机床的基本结构、工作原理及功能特点，与课本知识紧密结合。
2. 使学生了解四机位专用机床在制造业中的应用场景和重要性，提高对机床行业的认识。
3. 引导学生掌握四机位专用机床的编程与操作方法，培养实际操作能力。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识分析、解决四机位专用机床在实际生产中遇到的问题的能力。
2. 提高学生的团队协作和沟通能力，学会在小组讨论中分享观点、倾听他人意见。
3. 培养学生动手实践和创新能力，能够针对四机位专用机床进行简单的故障排查和维护。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造领域的兴趣，激发学习热情，提高学习积极性。
2. 引导学生树立正确的职业观念，认识到机械制造行业的重要性，培养敬业精神。
3. 培养学生的安全意识，加强对四机位专用机床操作过程中安全防护的认识。
课程性质：本课程为专业技能课，结合课本知识，注重实践操作，提高学生的专业素养。
学生特点：学生处于专业技能学习阶段，对机床操作有一定的基础，但实践经验不足，需要加强实际操作能力的培养。
教学要求：教师需结合课本内容，设计丰富的实践活动，引导学生积极参与，确保课程目标的实现。
同时，注重培养学生的团队协作、沟通能力和安全意识，为将来的职业生涯打下坚实基础。
通过本课程的学习，使学生能够达到预期学习成果，为后续课程和实际工作奠定基础。
二、教学内容1. 四机位专用机床基本结构：讲解机床的床身、立柱、横梁、滑座、刀架等主要部件的结构特点，结合教材第二章内容。
2. 工作原理：介绍四机位专用机床的工作原理，包括电机、传动系统、数控系统等，与教材第三章内容相结合。
3. 功能特点：分析四机位专用机床在加工精度、效率、自动化程度等方面的优势，参照教材第四章内容。
4. 应用场景：展示四机位专用机床在航空、汽车、模具等领域的应用案例，结合教材第五章内容。
5. 编程与操作：教授四机位专用机床的编程方法和操作技巧，包括手动编程、自动编程及操作界面，依据教材第六章内容。
四工位专业机床课程设计
四工位专业机床课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握四工位专业机床的基本结构、功能及操作流程。
2. 学生能够理解机床坐标系、工件坐标系及编程中的坐标变换原理。
3. 学生能够运用所学知识，对中等复杂程度的零件进行加工工艺分析及编程。
技能目标：1. 学生能够熟练操作四工位专业机床，完成铣削、钻削等基本加工任务。
2. 学生能够运用CAD/CAM软件进行零件造型、加工路径规划及生成加工程序。
3. 学生能够根据实际加工要求，合理选择切削参数，提高加工效率及质量。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工行业的兴趣和热爱，激发他们投身制造业的积极性。
2. 培养学生严谨、细致的工作态度，提高他们在实际工作中解决问题的能力。
3. 培养学生的团队协作意识，使他们能够在实际工作中与同事密切配合，共同完成任务。
本课程针对中职或高职学生，结合四工位专业机床的实际情况，注重理论联系实际，提高学生的实际操作能力和工艺分析能力。
课程目标旨在帮助学生掌握机床操作、加工工艺及编程等方面的知识，为将来从事机械加工行业工作打下坚实基础。
同时，注重培养学生的情感态度和价值观，使他们成为具有较高职业素养的技能型人才。
1. 四工位专业机床结构及功能：介绍机床的组成、各部件的功能及作用，以教材第3章为基础，重点讲解主轴、进给系统、冷却系统等关键部分。
2. 坐标系及坐标变换：以教材第4章为参考，讲解机床坐标系、工件坐标系的建立及编程中的坐标变换方法。
3. 零件加工工艺分析：结合教材第5章，分析铣削、钻削等加工工艺，教授学生如何根据零件图纸制定合理的加工方案。
4. CAD/CAM软件应用：以教材第6章为例，教授学生使用CAD/CAM软件进行零件造型、加工路径规划及生成加工程序。
5. 切削参数的选择：参考教材第7章，讲解切削速度、进给量、切削深度等参数对加工效率和质量的影响，教授学生如何合理选择切削参数。
6. 实践操作：安排教材第8章内容，指导学生进行四工位专业机床的操作，完成铣削、钻削等基本加工任务。
四工位专用机床机械原理课程设计
目录
一．功能分解和运动分析 (2)
二．执行机构选型 (4)
三．传动机构选型 (5)
四．机械整体运动方案的选择 (7)
五．机械运动方案简图 (10)
六．机械运动方案的计算 (11)
七．仿真运动及图表分析 (15)
八．课程设计小结 (17)
九．参考文献 (18)
一、功能分解和运动分析
1.功能分解
通过对设计任务的了解,可以看出,四工位专用机床的加工部分可以分为如下几个工艺动作:
1安装工作台的间歇转动;
2安装刀具的主轴箱应按要求进行静止、快进、进给、快退的工艺动作;
3刀具转动;
画出四工位专用机床的动作要求图;其中4位置为铰孔位置,1位。
课程设计---四工位机床
课程设计---四工位机床
四工位机床机床是一种常见的大型数控机床，它将加工、测量、工具改造和采样等工
作集中到一台机床上，能够实现多个加工程序的完整、可靠的加工作业。
经过几十年的发展，四工位机床已广泛应用于多种行业，例如汽车行业、电子行业、航空航天行业等，是
高精度制造业的重要组成部分。
四工位机床是一种多功能加工中心，它拥有4个工作站，每个工作站都集成了不同的
功能单元，可以完成各种复杂的加工作业，充分减少加工时间和生产成本。
同时，四工位
机床还可以通过机器人完成辅助加工，如自动换刀、自动补料、机器人搬运等。
由于四工位机床拥有四个工作站，所以管理与保养相对较为复杂，要求使用者具备较
强的实际工作能力和技术能力，以便更好地操作和维护四工位机床。
而且，四工位机床还
应具备一定的安全措施，帮助操作者有效防止和缓解可能发生的危险和事故。
四工位机床在工作时应注意一定的安全比例，操作者必须具备基本的安全知识，避免
不安全操作，及时发现和消除机床的潜在的安全隐患。
另外，四工位机床的操作者应定期
接受安全培训，以提高自身的安全技能，为更好地操作和保养四工位机床提供有效的参考。
工位专用机床设计说明书完整版
工位专用机床设计说明书HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】附件：目录1.设计任务工作原理及工艺动作过程四工位机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。
它的执行动作有两个：一是装有四工位工件的回转运动；二是装有专用电动机带动三把专用的主轴箱的刀具转动和水平往复移动。
原始数据及设计要求⑴刀具顶端离开工作表面65mm，快速移动送进60mm后，再匀速送进60mm（包括5mm 刀具切入量，45mm工件孔深，10mm刀具切出量，如图①所示），然后快速返回。
回程和进程的平均速度之比为K=2。
⑵刀具的匀速给进速度为2mm/s工作装卸时间不超过10s。
⑶机床生产效率每小时约60件。
⑷执行机构及传动机构能装入机体内。
⑸传动系统电机为交流异步电动机，功率，转速960r/min。
图①孔的典型加工工艺及刀具孔的加工包括从实体材料上加工孔和对已有孔进行加工两大类。
麻花钻是在实体材料上加工孔的常用刀具，加工精度较低。
扩孔钻和铰刀是用于对已有孔进行加工的刀具。
扩孔钻的外形和麻花钻相类似，只是加工余量小，刀齿数目比麻花钻多，加工后孔的质量较好，一般能达IT10—11级精度。
铰刀是提高被加工孔质量的半精加工或精加工刀具，切削时加工余量更小，刀齿数目更多，加工后孔的精度最高可达IT8。
孔加工刀具示意图2.功能分解与运动分析功能分解通过对设计任务的了解，可以看出，四工位专用机床的加工部分可以分为如下几个工艺动作。
（4）安装工作台的间歇转转动。
（5）安装刀具的主轴箱应按要求进行静止，快进，快给，快退的工艺动作。
（6）刀具转动。
画出四工位专用机床的动作要求图。
四工位专用机床工作原理及外形尺寸专用机床旋转工作台有四个工作位置Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ（如图2所示），分别对应工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔。
主轴箱上装有三把刀具，对应于工位Ⅱ的位置装钻头，Ⅲ的位置装扩孔钻，Ⅳ的位置装铰刀。
四工位钻床课程设计
设计题目：四工位专用机床机械原理课程设计指导书1.孔的典型加工工艺及刀具孔的加工包括从实体材料上加工孔和对已有孔进行加工两大类。
麻花钻是在实体材料上加工孔的常用刀具，加工精度较低。
扩孔钻和铰刀是用于对已有孔进行加工的刀具。
扩孔钻的外形和麻花钻相类似，只是加工余量小，刀齿数目比麻花钻多，加工后孔的质量较好，一般能达IT10—11级精度。
铰刀是提高被加工孔质量的半精加工或精加工刀具，切削时加工余量更小，刀齿数目更多，加工后孔的精度最高可达IT8。
图1 孔加工刀具示意图2.四工位专用机床工作原理及外形尺寸专用机床旋转工作台有四个工作位置Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ（如图2所示），分别对应工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔。
主轴箱上装有三把刀具，对应于工位Ⅱ的位置装钻头，Ⅲ的位置装扩孔钻，Ⅳ的位置装铰刀。
刀具由专用电动机驱动绕其自身轴线转动。
主轴箱每向左移动送进一次，在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔工作。
当主轴箱右移（退回）到刀具离开工件后，工作台回转90º，然后主轴箱再次左移，这时，对其中每一个工件来说，它进入了下一个工位的加工，依次循环四次，一个工件就完成装、钻、扩、铰、卸等工序。
由于主轴箱往复一次，在四个工位上同时进行工作，所以每次就有一个工件完成上述全部工序。
机床外形可参考图2，外形总体尺寸可用于检查所设计机构能否装入机体内部。
图2 专用机床外形及尺寸3.设计步骤1）执行机构的选型根据专用机床的功能要求，回转工作台做单向间歇运动，主轴箱做往复直线运动。
实现工作台单向间歇运动的机构有棘轮机构、槽轮机构、凸轮机构、不完全齿轮机构等，实现主轴箱往复直线运动的机构有连杆机构和凸轮机构等。
上述机构的结构、工作原理及特点见参考材料1、2。
机构选型应遵循以下原则。
表1 选用执行机构的原则与方法2）机械运动方案的评价对上述两执行机构，做其形态学矩阵，可得到为数众多的方案。
机械运动方案的拟定，最终要求通过分析比较提供最佳方案。
四工位专用机床课程设计
目录一，功能原理和设计要求1) 工作原理2) 设计要求 二，功能分解和运动分析 1) 功能分解2) 运动分析 三，拟定运动循环图 四，执行机构选型 五，传动机构选型 六，机械运动方案的选择 七，机械运动方案简图 八，尺寸计算1) 2) 3) 4) 5) 九，机械运动方案的评价和改进机器整体轮廓打消的确定 电机的选型减速器的传动设计槽轮的尺寸计算直动推杆圆柱凸轮的尺寸设计一，功能原理和设计要求1•工作原理四工位专用机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件，钻孔，扩孔，绞孔工作，它执行动作有两个：一时装有四工位工件的回转台转动；二十装有由专用电动机丹东的三把专用刀具的主轴箱的刀具 的转动和移动。
2•设计要求1） 顶端离开工件表面 65mm,快速移动送进了 60mm 后，再匀速送进60mm （包括5mm 刀具切入量,45mm 工件孔深，10mm 刀具切出量），然后快速返回，回程和工作行程的平均速度只比 K=2.2） 刀具匀速进给速度为 2mm/s ,工件装，卸时间不超过 10s. 3） 生产率为每小时约 75件。
4 ）执行机构系统应装入机体内。
二.功能分解和运动分析1•功能分解通过对工作原理和设计要求的分析可知，四工位专用机床的回转台与主轴箱的功能分为一下几 安装工件的回转台间歇转动。
安装刀具的主轴箱要完成快进，匀速进给，快速返回几个动作。
主轴箱上的刀具转动切削工件。
的工件取下。
三，依据运动分析和协调要求拟定运动循环图对于四工位专用机床，其运动循环图主要是确定回转台的间歇转动机构和主轴箱进，退刀的控制 机构的先后动作顺序，以协调各执行构件的动作关系，便于机器的设计，安装和调试。
下边用矩形图的 表示方法对其运动循环图进行拟定。
如图：四，执行机构与传动机构选型根据前述要求，主轴箱刀具应做往复运动，行程较大，且有一段时间内做匀速运动（进给阶段）并有急回特性；回转台做间歇转动。
这些运动要求不一定都等得到满足，但必须保证当刀具做进给切削 运动和回程未离开工件表面时，回转台静止未转动，这可在运动链中加入运动补偿机构，从而使两者的 运动达到良好的配合。
四工位加工机床课程设计
四工位加工机床课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握四工位加工机床的基本结构及其工作原理；2. 学生能够了解并描述四工位加工机床的常见加工工艺流程；3. 学生能够掌握四工位加工机床的安全操作规程和相关术语。
技能目标：1. 学生能够独立操作四工位加工机床完成指定零件的加工；2. 学生能够运用CAD/CAM软件进行四工位加工机床的编程；3. 学生能够解决四工位加工机床操作过程中遇到的一般性问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械加工专业，增强其对制造业的认识和兴趣；2. 培养学生具有良好的团队合作精神，遵守加工机床操作规程，养成良好的安全生产意识；3. 培养学生勇于创新，善于思考，具备解决实际问题的自信心。
课程性质：本课程为机械加工专业课程，以实践操作为主，理论联系实际。
学生特点：学生具备一定的机械加工基础知识，动手能力较强，对新鲜事物充满好奇心。
教学要求：教师需结合学生特点，采用讲解与实践相结合的教学方法，充分调动学生的学习积极性，注重培养其操作技能和解决问题的能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，鼓励学生相互交流与合作，确保课程目标的实现。
通过本课程的学习，使学生具备四工位加工机床操作所需的基本知识和技能，为未来从事相关领域工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 四工位加工机床概述：介绍四工位加工机床的发展历程、分类及其在制造业中的应用。
教材章节：《机械加工机床》第二章第一节。
2. 四工位加工机床的结构与原理：详细讲解四工位加工机床的各个组成部分及其工作原理。
教材章节：《机械加工机床》第二章第二节。
3. 四工位加工机床的加工工艺：分析四工位加工机床的加工工艺流程、参数设置及优化。
教材章节：《机械加工机床》第二章第三节。
4. 四工位加工机床操作与编程：讲解四工位加工机床的安全操作规程、编程方法及注意事项。
教材章节：《机械加工机床》第二章第四节。
5. 四工位加工机床维护与故障排除：介绍四工位加工机床的日常维护保养方法及常见故障的排除方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设计任务书设计任务:1 按工艺动作过程拟定机构运动循环图2 进行回转台间歇机构,主轴箱道具移动机构的选型,并进行机械运动方案评价与选择3 按选定的电动机与执行机构的运动参数进行机械传动方案的拟定4 对传动机构与执行机构进行运动尺寸设计5 在2号图纸上画出最终方案的机构运动简图6 编写设计计算说明书设计要求:1 从刀具顶端离开工件表面65mm位置,快速移动送进了60mm后,在匀速送进60mm(5mm 刀具切入量,45mm工件孔深,10mm刀具切出量),然后快速返回。
回程与工作行程的速比系数K=2。
2 生产率约每小时60件。
3 刀具匀速进给速度2mm/s,工件装、卸时间不超过10s。
4 执行机构能装入机体内。
机械运动方案设计根据专用机床的工作过程与规律可得其运动循环图如下:钻头头进匀速60°快钻0°240°进钻头快退工作台转动307.4°位销插入定定位销拔出工作台静止凸轮钻397.4°该专用机床要求三个动作的协调运行,即刀架进给、卡盘旋转与卡盘的定位。
其工作过程如下:要确保在刀具与工件接触时卡盘固定不动,刀具退出工件到下次接触工件前完成卡盘旋转动作。
几个动作必须协调一致,并按照一定规律运动。
机械总体结构设计一、原动机构:原动机选择Y132S-4异步电动机,电动机额定功率P=5、5KW,满载转速n=1440r/min 。
二、传动机构:传动系统的总传动比为i=n/n 6,其中n 6为圆柱凸轮所在轴的转速,即总传动比为1440/1。
采用涡轮蜗杆减速机构(或外啮合行星减速轮系)减速。
三、执行部分总体部局:执行机构主要有旋转工件卡盘与带钻头的移动刀架两部分,两个运动在工作过程中要保持相当精度的协调。
因此,在执行机构的设计过程中分为,进刀机构设计、卡盘旋转机构与减速机构设计。
而进刀机构设计归结到底主要就是圆柱凸轮廓线的设计,卡盘的设机构运动循环图机床工作运动模型计主要就是间歇机构的选择。
在执行过程中由于要满足相应的运动速度,因此首先应该对于原动机的输出进行减速。
下面先讨论减速机构传动比的确定:由于从刀具顶端离开工件表面65mm位置,快速移动送进了60mm后,在匀速送进60mm(5mm刀具切入量,45mm工件孔深,10mm刀具切出量),然后快速返回。
要求效率就是６０件／小时,刀架一个来回(生产１个工件)的时间应该就是１分钟。
根据这个运动规律,可以计算出电机与工作凸轮之间的传动比为1440/1。
两种方案的传动比计算,参考主要零部件设计计算。
下面讨论执行机构的运动协调问题:有运动循环图可知,装上工件之后,进刀机构完成快进、加工、退刀工作,退后卡盘必须旋转到下一个工作位置,且在加工与退刀的前半个过程中卡盘必须固定不动,由于卡盘的工作位置为四个,还要满足间歇与固定两个工作,于就是选择单销四槽轮机构(或棘轮机构、不完全齿轮机构与定位销协调)解决协调问题,具体实现步骤参考“回转工作台设计”。
由于进刀机构的运动比较复杂,因此要满足工作的几个状态,用凸轮廓线设计的办法比较容易满足。
廓线的设计参考主要零部件设计计算。
机械传动系统设计1、涡轮蜗杆减速器:采用如图机构,通过涡轮蜗杆加上一个定轴轮系实现了:2、外啮合行星齿轮减速器: 采用如图采用渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动,实现传动比:3、定轴轮系减速器:采用如图采用渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动,实现:min/1r min /1440r n =主轴电机nmin/1r min /1440r n =主轴电机n 外啮合行星轮系减速机构涡轮蜗杆减速机构 12345678主要零部件的设计计算一、减速机构设计:方案一:涡轮蜗杆减速机构结构图如下:1、蜗杆:m=5mm d=40mm(机械原理,p346,表10-7)2、涡轮:(d=mz) m=5mm z 2=20 d 2=100mm z 4=36 d 4=180mm3、齿轮:此齿轮机构的中心距a=135mm,模数m=5mm,采用标准直齿圆柱齿轮传动,z 5=18,z 6=36,ha*=1、0,(d=mz,d 5=90mm,d 6=180mm)4、传动比计算:1440183613612056341216=⨯⨯=••=i i i i方案二:外啮合行星齿轮减速器: 结构图如下:涡轮蜗杆减速机构12345678图示z 1=10, z 2=36, z 3=18, z 4=21, z 5=20, z 6=17, z 7=14, z 8=40 传动比计算:i 18=i 12i H6i 78 其中i 12= -z 2 /z 1=-36/10i H6=1/i 6H182017211113564636⨯⨯-=-=-=z z z z i i HH所以336017211820182011636=⨯-⨯⨯=-=HH i i又i 78=-z 8/z 7=-40/12 所以14401240336010367861218=-••-=••=i i i i H 方案三:定轴轮系减速器图示z 1=17, z 2=51, z 3=12, z 4=60, z 5=12, z 6=72, z 7=13, z 8=52,z 9=12, z 10=48,z 11=48 传动比计算:i 111=109753111108642z z z z z z z z z z z z ⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=1440外啮合行星轮系减速机构二、圆柱凸轮进刀机构设计:1、运动规律:刀具运动规律:刀具快速进给60mm,匀速进给60mm(刀具切入量5mm,工件孔深45mm,刀具余量10mm),快速退刀。
因为刀具匀速进给的速度为2mm/s,由此可得匀速进给的时间为30s,设快速进给的时间为x,快速退刀的时间为y,又因为其回程与工作的速比系数K=2,所以可得下列方程:30+x=2y (1) 30+x+y=60 (2)(1)(2)两个方程联立可以得出,x=10s , y=20s2、凸轮廓线设计:进刀机构的运动有凸轮的廓线来实现,进刀的方向为安装凸轮的轴的轴线方向,根据运动的特性,凸轮选择圆柱凸轮,按照运动规律设计其廓线如下:刀架运动规律图 定轴轮系减速机构三、 回转工作台机构设计:回转工作台的运动规律:四个工作位置,每个工作位置之间相差90°,在工作过程中,旋转90°,停止定位,进刀加工,快速退刀后,旋转90°,进行下一个循环。
在加工与退刀的前半段(即刀具与工件有接触)时,必须将工作台固定,由于卡盘的工作位置为四个,还要满足间歇与固定两个工作,1、采用单销四槽槽轮机构。
其结构图如下图所示:槽轮机构中,止弧卡住,故槽轮固定不动;当圆销进入径向槽时,锁止弧的自锁段被松开,槽轮在圆销作用下旋转,实现了间歇运动。
因为卡盘每次旋转90°,所以选择四槽均布槽轮,刚好实现旋转90°的要求。
2、采用棘轮机构,其结构图如下图所示:机构采用曲柄摇杆机构来作为主动件,有运动循坏图中可知:3604.3076036011-+<+k 于就是得:K>2、2进刀圆柱凸轮廓线所以极位夹角大于等于67、5°因此满足停留时间的于转动时间之间的比例关系,要求棘轮每次旋转90°,因此摇杆的摆角也为90°。
3、采用不完全齿轮机构,其结构如下图所示:1/4上有齿,因此在啮合过程中,有齿的1/4带动完全齿轮旋转90°,之后的270°由于没有齿啮合,完全齿轮不转动,该机构结构简单,在低速(1r/min)的转动中可与忽略齿轮啮合时的冲击影响。
故也能实现运动规律。
四、圆柱凸轮定位销机构设计:由机构运动循环图可以瞧出,定位销一共有两个工作位置,刀具在与工件接触前必须将主轴固定住,刀具离开工件后到再次接触前(即卡盘旋转时)定位销必须拔出。
由于本机床中采用了槽轮机构,该机构有固定功能,定位销的主要作用就是辅助定位,起保险作用！其结构图如下图所示辅助凸轮廓线执行机构与传动部件的机构设计一、方案设计根据该机床包含两个执行机构,即主轴箱移动机构与回转台的回转机构。
主轴箱移动机构的主动件就是圆柱凸轮,从动件就是刀架,行程中有匀速运动段(称工作段),并具有急回特性。
要满足这些要求,需要将几个基本机构恰当地组合在一起来满足上述要求。
实现上述要求的机构组合方案可以有许多种。
1、减速机构的方案有:⑴、涡轮蜗杆减速机构⑵、外啮合行星轮系减速机构⑶、定轴轮系减速机构2、刀架规律性运动的方案有:⑴、圆柱凸轮实现刀架规律性移动:⑵、盘型凸轮—尺条实现刀架规律性移动3、回转工作台回转机构方案:⑴、单销四槽槽轮机构⑵、棘轮机构⑶、不完全齿轮机构4、定位销方案:采用圆柱凸轮机构实现二、方案比较㈠、减速机构1、涡轮蜗杆减速器方案分析:此方案采用最普通的右旋阿基米德蜗杆。
采用蜗杆传动的主要原因有:⑴、传动平稳,振动、冲击与噪声均较小;⑵、能以单级传动获得较大的传动比,故结构比较紧凑;⑶、机构返行程具有自锁性;本方案通过较为简单的涡轮蜗杆机构实现了:min /1r min /1440r n =主轴电机n的大传动比。
满足了机构要求的性能指标,而且结构紧凑,节约空间。
本方案存在的不足:由于涡轮蜗杆啮合齿间的相对滑动速度较大,使得摩擦损耗较大,因此传动效率较低,易出现发热与温升过高的现象。
磨损也较严重。
解决的办法就是可以采用耐磨的材料(如锡青铜)来制造涡轮,但成本较高。
2、外啮合行星齿轮减速器方案分析:该方案采用渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动,所选轮系为外啮合行星齿轮系,采用齿轮机构的原因就是其在各种机构中的运用比较广泛,且制造过程简单,成本较低,并且具有功率范围大,传动效率高,传动比精确,使用寿命长,工作安全可靠等特点。
方案中齿轮系为复合轮系,实现了:min /1r min /1440r n =主轴电机n的大传动比。
且具有较高的传动效率。
本方案中存在的不足就是,齿轮机构结构不够紧凑,占用空间较大。
3、定轴轮系减速器方案分析:该方案采用渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动,所选轮系为定轴轮系,采用该机构的原因就是运用广泛,制造过程简单,成本较低,并且具有功率范围大,传动效率高,传动比精确,使用寿命长,工作安全可靠等特点。
方案中轮系为定轴轮系,实现了:min /1r min /1440r n =主轴电机n的大传动比。
本方案中存在的不足就是,齿轮机构结构不够紧凑,占用空间较大。
㈡、刀架规律性运动机构1、圆柱凸轮实现刀架规律性移动:该方案采用圆柱凸轮机构与连杆机构串联组成,采用凸轮机构,就是因为该机构只要适当地设计出凸轮的轮廓曲线,就可以使推杆得到各种预期的运动规律,而且机构简单紧凑,但其不足在于凸轮廓线与推杆之间为点,线接触,易磨损。