隧道进洞施工工艺
隧道洞口及管棚施工方案
洞口及管棚施工方案一、洞口刷坡施工1．洞口采用机械刷坡，然后人工修整,清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石；用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定的湿度。
2．初喷：采用湿式喷射机喷射砼，移动式电动空压机供风，施作前先对机械进行技术检查，对水、风、电路进行检查，合格后方可运转，喷射混凝土分段、分片由下而上进行，向喷射机供料时要连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料，喷层厚度为3cm,厚度要均匀。
3．锚杆：锚杆采用ф22的螺纹钢,锚杆长度为3米.锚杆以梅花形布置,锚杆间距为1. 5米,布置到边缘不够1. 5米但大于0.5米时要加布一根锚杆.在岩面上确定锚杆孔位、进行钻孔，孔深及孔径应符合图纸要求。
钻孔采用风动锚杆钻机或风钻凿岩机钻孔，钻至规定至深度后，用高压风吹孔，用牛角泵向孔内灌入水泥砂浆，并打入锚杆,锚杆外露部分不小于3cm以便挂网连接。
孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平。
锚杆布置见附图。
4．挂网：钢筋网加工车间集中加工，人工安装。
安装过程中采用钢钎或木柱将网片顶至密贴坡面，然后将网片焊接在安设好的锚杆上固定,钢筋网片加工示意图为通用图,但边缘部分的钢筋网要用同型号钢筋封死。
使用前，钢筋网须经试验合格，并除锈。
在洞外分片制作，安装时要求焊接并且搭接长度不小于8cm，钢筋网采用人工铺设，利用锚杆连接牢固。
5．复喷：喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压以减少钢筋振动，降低回弹。
钢筋网喷砼保护层厚度为5cm，保证钢筋网被覆盖完全。
6．刷坡线根据测量组放线定位确定二、管棚施工顺序安排以刷坡面为施工平台进行管棚工程的施工，隧道拱部范围内从中间向两侧施作(考虑围岩情况)。
三、施工工艺及方法采取施工技术为：采用德国TT40水平导向钻机先成孔后跟管钻进完成管棚施工，一次完成。
1．施工机械布置主机安置于施工钻孔处，主机中心线与管棚中心线应重合，液压动力系统和泥浆系统安置于主机边缘，隧道洞口砌筑泥浆池，用于储蓄施工后流出的泥浆。
隧道工程进出洞施工方法及要点
隧道工程进出洞施工方法及要点1.1.1设计优化根据项目进场后对洞口位置复勘的结果，焦树坪隧道出口地形与原设计严重不符，出口左右洞均位于陡峻峭壁位置，悬壁临河，现场地形十分复杂，具备山陡、沟深、谷窄、临路、近水等特点，隧道进洞施工条件极差。
图4-12 隧道洞口位置三维地形图隧道右洞洞口位于50m高陡峻峭壁位置，下临河道，与河道高差约50m，水平距离约43m，且洞口深入岩体6m，洞口段埋深约20m，隧道不具备直接进洞条件，围岩实际为中风化片麻岩，灰绿色、灰黄色，完整性较好，片麻状构造，节理裂隙较发育。
如按原设计方案施工，存在以下问题：（1）隧道洞口位于山体内，洞口边仰坡爆破开挖方量大，约2400m³，将对山体结构破坏严重，施工耗时较长，对其他工程干扰极大，安全风险极高。
（2）削坡后隧道洞口缺乏作业平台，受洞口场地限制，无法进行大管棚作业、正常进洞施工和二衬台车拼装等。
针对现场问题，通过动态的设计和合理的方案应用，彻底解决陡峻峭壁位置隧道进洞问题。
（1）将洞口大开挖设计优化为“隧道延长+倒削竹洞门”形式，为避免大规模的山体爆破开挖，实现隧道“早进洞”，将隧道暗洞进行3m延长，从而减少开挖方量，同时将洞门形式调整为倒削竹，避免了端墙式洞门墙趾对桥台背墙的影响。
焦树坪隧道右洞1:0.3便道营盘河大桥0#台图4-13 隧道洞口段调整后示意图（2）采用小型钻孔机具进行“分层分段爆破”技术，施作洞口5m 小平台；同时根据洞口围岩较好情况，通过动态设计将超前大管棚变更为双层超前小导管，利用洞口小平台，完成超前作业，保证进洞时间和安全；并采用洞渣进行多级挡墙砌筑和回填，扩宽洞前平台至13m ，解决陡峻峭壁位置进洞难题，实现了资源的合理利用。
（3）在洞前短平台问题（洞前平台仅13m ）上采用二衬台车“逐段拼装逐段进洞”技术，降低了交叉作业造成的施工干扰，解决了短平台二衬台车拼装难题。
1.1.2边仰坡施工1.1.2.1 分层分段爆破削坡流程图图4-14 分层分段爆破削坡施工工艺流程图1.1.2.2 测量放样按照变更后图纸中给定的洞口边仰坡坡率、平台宽度、明暗洞交界点、边仰坡起点设计高程、宽度，同时结合实际情况，进行洞口边仰坡开口线测量放样。
隧道主要施工工艺
隧道主要施工工艺隧道是工程领域中常用的建筑结构，用于连接两个地理位置相隔较远的区域。
隧道的施工涉及到多种工艺和技术，下面将介绍隧道主要的施工工艺。
1. 隧道勘察与设计隧道的施工前，需要进行详细的勘察与设计工作。
勘察工作包括地质勘察和水文勘察，以了解地下的地质条件和水文情况。
设计工作包括隧道的几何设计、结构设计、防水设计等，并确定施工方法与工序。
2. 隧道掘进隧道掘进是隧道施工的核心工艺，可以分为常规掘进和非常规掘进两种方法。
常规掘进方法包括爆破法、顶管法和盾构法。
爆破法是最常用的传统方法，通过在隧道内布置炸药，并进行爆破，使岩石破碎，然后使用机械设备进行清理。
顶管法是将隧道开挖的压力传递到地表，通过顶管进行支护和加固，然后再进行开挖。
盾构法是在地表或地下预制好隧道衬砌，然后通过盾构机推进。
非常规掘进方法主要包括冻结法和液压压裂法。
冻结法通过给地下的土壤或岩石注入低温冷却剂，使其冻结，然后进行开挖。
液压压裂法则是通过将高压水或液态混凝土注入地下，使岩石破裂，然后再进行清理和加固。
3. 隧道支护与衬砌隧道掘进后，需要进行支护与衬砌工作，以保证隧道的安全和稳定。
常用的隧道支护工艺包括钢拱架、喷射混凝土和锚杆锚固等。
钢拱架是将钢材组成的拱架搭建在隧道内部，起到支撑作用。
喷射混凝土是通过喷射机将混凝土喷涂在隧道内壁，形成一层牢固的衬砌。
锚杆锚固是在隧道内预埋锚杆，并通过锚固材料固定在岩石或土壤中，以增强隧道的稳定性。
4. 隧道通风与照明隧道施工完成后，还需要进行通风与照明工作，以确保隧道内的空气质量和照明条件。
通风工艺包括自然通风和强制通风两种方式。
自然通风是通过设置入口和出口，利用气流的自然对流进行通风。
强制通风则是通过安装通风设备，如通风机和风机，来主动引导和控制气流，保证隧道内的空气流通。
照明工艺主要是在隧道内安装合适的照明设备，以提供足够的照度和照明效果。
5. 隧道排水与防水隧道施工完成后，还需要进行排水与防水工作，以保证隧道干燥和防止水体渗入。
隧道进洞方案
隧道进洞方案1. 引言隧道建设是现代城市基础设施建设中重要的组成部分，它具有连接城市各个部分、提供交通便利的功能。
而隧道的进洞方案是隧道施工过程中的关键环节之一，它涉及到施工进度、工程质量、安全性等方面。
本文将介绍隧道进洞方案的相关内容，包括进洞方法、进洞工艺、常见问题及解决方案等。
2. 进洞方法隧道的进洞方法有多种，常见的包括手工掘进、机械掘进和爆破掘进。
下面将分别介绍这些方法。
2.1 手工掘进手工掘进是一种传统的隧道进洞方法，它主要依靠人力进行。
这种方法适用于较小规模、地质条件较为简单的隧道。
手工掘进需要大量的劳动力，工作效率较低，但由于操作相对简单，施工质量相对较高。
2.2 机械掘进机械掘进是利用特殊的隧道掘进机械进行施工的方法。
这种方法适用于大规模、地质条件复杂的隧道。
机械掘进具有施工速度快、工作效率高等优点，但也存在设备成本高、维护困难等问题。
2.3 爆破掘进爆破掘进是通过爆破技术来进行隧道进洞的方法。
这种方法适用于地质条件较差、有大量岩石需要破碎的隧道。
爆破掘进具有施工速度快、适应性强等优点，但也存在环境污染、安全风险等问题。
3. 进洞工艺隧道进洞工艺是指在隧道施工过程中的具体操作流程及相关技术要点。
下面将介绍常见的进洞工艺。
3.1 前洞开挖前洞开挖是指在进行隧道进洞时先开挖隧道的前部分。
这一过程需要根据实际情况选择相应的进洞方法，如手工掘进、机械掘进或爆破掘进。
同时，需要针对地质情况进行合理的前洞支护，确保工作区域的安全稳定。
3.2 地面导向地面导向是指在进行隧道进洞时，通过特殊的导向系统将隧道掘进机械准确导向至预定的方向。
这一工艺需要依靠导向设备、激光技术等手段，确保施工进度和工程质量。
3.3 后洞支护后洞支护是指在完成隧道进洞后，对洞口进行支护和固结的工艺。
这一工艺需要根据隧道的设计要求和地质条件选择相应的支护方式，如喷锚支护、钢筋混凝土衬砌等。
4. 常见问题及解决方案在隧道进洞过程中，常常会遇到各种问题，下面将介绍几种常见问题及相应的解决方案。
隧道施工工序
高速公路隧道施工工序1、洞口临建：1.1 隧道管理人员、开挖、支护、二衬班组生活区建设，一般情况下管理人员与机械操作手（挖机、装载机、出渣车等）按50～60人员考虑，开挖、支护班组最好是一个班组施工，避免施工过程因超欠挖扯皮，）V级、IV级围岩支立拱架按40～55人员（一个洞）考虑III级围岩按40-50人考虑，二衬、仰拱、调平层一个洞口左右洞选择一个班组施工（便于工人合理调配）按照20-25人考虑。
主要管理人员1～2人一个房间，其他管理人员3～5人一个房间，工人每个房间住8～10人一个房间，共需约45-55间房间（包含厨房、餐厅，厕所、洗澡间）。
1.2 变压器根据隧道长度、拌合站等确定大小，变压器布设尽量靠近空压机房，减少线损。
钢拱架加工场、库房合理布设。
2、施工工序2.1洞口场地平整，洞口刷坡，边仰坡尽可能少开挖，少支护。
保证“零开挖”进洞（护拱顶和仰坡平齐）。
2.2 护拱基础开挖，浇筑护拱片石砼，支立护拱拱架，布设导向管（导向管交底按倾角4°，设计一般偏小，开挖后容易漏管棚）。
浇筑护拱砼。
使用潜孔钻打设管棚孔（单双号分开打孔，避免串孔漏气），安装管棚、注浆。
2.3 洞身开挖：一般进洞口为V级围岩，采用三台阶开挖，控制进尺，严格按照“早开挖、勤支护、早成环”原则。
地表及洞内监控量测点及时测量，及时发现洞内有无沉降，收敛。
2.4 初期支护：工字钢安装、锚杆（包含锁角锚杆），网片安设，喷射砼。
2.5 仰拱及仰拱填充施工：洞口段落地拱严格按照设计规范要求进行施工，仰拱钢筋绑扎考虑与二衬钢筋搭接长度等。
2.6 二衬施工：包含防水板、土工布、纵向、环向盲管施工。
第一模二衬建议选在洞内第二模进行施工，完成后浇筑洞口第一模，明洞二衬。
（顺序可根据现场实际情况进行调整）。
开挖支护：清单说明一、通用工作内容：1.驻地临建：驻地临建甲方提供，甲方为乙方提供住宿、食堂，费用甲方承担。
2.工地标准化建设：乙方须严格按照甲方要求进行场地标准化建设，满足甲方及建设单位的工地标准化建设要求，并承担相关费用。
基于不同地质条件下的山岭隧道进洞“零开挖”施工工法(2)
基于不同地质条件下的山岭隧道进洞“零开挖”施工工法基于不同地质条件下的山岭隧道进洞“零开挖”施工工法一、前言山岭隧道进洞是山地交通建设的重要环节之一，传统的开挖方法往往会对地质环境造成破坏，同时也面临着高风险和高成本的问题。
为了解决这些问题，基于不同地质条件下的山岭隧道进洞“零开挖”施工工法应运而生。
该工法通过采取特定的技术措施，最大程度地减少对地质环境的破坏，同时确保施工的质量和安全。
二、工法特点1. “零开挖”施工方法：该工法在施工过程中不进行传统的开挖作业，而是通过利用现有地质条件，将隧道内壁完全保留。
2. 改良与加固地质结构：通过加固地质结构，提高地质的稳定性，以避免隧道坍塌、石方开裂等问题。
3. 提高施工效率：采用现代化机具设备和施工工艺，可以大幅提高施工效率，缩短施工周期。
4. 环境友好：减少对山地环境的破坏，对保护生态环境起到积极的作用。
三、适应范围该工法适用于不同地质条件下的山岭隧道，尤其适用于软弱地层、岩石裂隙等地质条件较为复杂的地区。
四、工艺原理该工法的实际应用是基于对施工工法与实际工程之间的联系进行具体的分析和解释。
具体包括以下技术措施：1. 地质勘探与分析：通过充分了解山地地质结构，确定施工工法的主要技术方案。
2. 加固地质结构：根据实际需求，采用钢筋混凝土喷射、预应力锚杆等方法对地质结构进行加固。
3. 岩石治理：对需要处理的岩石、石方进行清理和修补，提高其稳定性。
4. 安全监测与预警系统：安装安全监测与预警系统，及时掌握施工过程中的变化，并采取相应的措施保证施工安全。
五、施工工艺1. 准备阶段：进行地质勘探、制定施工方案、确定施工各个阶段的工作要求和施工周期。
2. 加固地质结构：根据实际情况，采用钢筋混凝土喷射、预应力锚杆等方法对地质结构进行加固。
3. 岩石治理：对需要处理的岩石、石方进行清理和修补，提高其稳定性。
4. 施工监测与预警：安装安全监测与预警系统，及时掌握施工过程中的变化，并采取相应的措施保证施工安全。
隧道施工方法及工艺流程
隧道开挖施工方法一、全断面施工Ⅱ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖（开挖顺序见II 围岩开挖示意图），锚喷初期支护,采用凿岩机钻孔,Ⅱ级围岩开挖进尺 3.5m。
出渣采用装载机或挖掘装载机装渣，采用带废气净化装置的自卸汽车运渣。
全断面液压衬砌钢模台车衬砌.全断面法施工工艺见“Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图”。
Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图二、台阶法施工Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上下两部分（见III级围岩开挖示意图）。
上台阶长度30m，下台阶长度为10m,为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，拱部及边墙采用光面爆破.上台阶断面采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；下台阶断面采用凿岩机钻孔,Ⅲ级围岩开挖进尺3.1m。
采用装载机装渣,自卸汽车运渣。
全断面液压衬砌钢模台车衬砌.台阶法施工工艺见“台阶法施工工艺流程图”。
台阶法施工工艺流程图三、台阶法施工Ⅳ级围岩采用三台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上中下三部分(见Ⅳ级围岩开挖示意图）。
上台阶长度5m，中台阶长度6m，下台阶长度为6m,为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动,拱部及边墙采用光面爆破。
上台阶采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；Ⅳ级围岩开挖进尺2.1m.采用挖掘机装渣，自卸汽车运渣.全断面液压衬砌钢模台车衬砌。
三台阶开挖法施工工艺流程图三、大拱脚台阶法施工V级围岩地段采用大拱脚台阶开挖法施工，尽量采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖，侧翻式挖掘机装碴，自卸汽车运输。
必要时采用微振动爆破，YT28风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，每循环进尺0.8m.附：大拱脚台阶法开挖施工流程图施工工序:1、（1）弱爆破开挖①部。
（2）施作①部台阶周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立大拱脚钢架，并设锁脚锚杆。
（3）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
2、（1）弱爆破开挖②部。
隧道施工方法
隧道施工方法洞身施工工艺和方法(一)施工测量隧道洞外控制采用三角测量，每个洞口设置三个平面控制点,且将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞,能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免干扰,且不会被弃碴掩埋。
高程控制采用四等水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点。
水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高程适宜之处。
两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。
(二)、洞身的开挖、支护工艺和方法1、洞身的开挖隧道Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面开挖法;Ⅳ级围岩根据围岩的整体性程度采用短台阶法施工，台阶的长度为10—15m；Ⅴ级围岩采用超短台阶法施工，台阶的长度为5—10m。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面爆破采用中空眼直眼掏槽，Ⅳ、Ⅴ级围岩开挖采用斜眼楔形掏槽。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ围岩全断面开挖光面爆破。
Ⅳ、Ⅴ级围岩台阶法开挖预裂爆破。
为减轻爆破时对围岩的扰动,周边眼采用φ32光爆药卷,并采用导爆索药串装药结构，孔口堵塞长度不小于40cm。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩周边眼间距E=40cm，最小抵抗线W=55cm，相对距离E/W=0.72，周边眼装药集中度0.27kg/m。
Ⅳ、Ⅴ级围岩周边间距E=30cm，最小抵抗线W=40cm,相对距离E/W=0。
75，周边眼装药集中度0。
09kg/m。
钻爆作业时，根据地质条件及时修正爆破参数,以期达到最佳爆破效果。
钻孔均采用自制钻孔台架配YT-28手持式风动凿岩机钻孔,人工装药起爆。
钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。
如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由隧道工程师确定，现场监理工程师签认.炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接及哑炮和盲炮的处理，均由考核合格的爆破员负责。
洞身开挖施工四步骤:A测量测量是控制开挖轮廓精确度的关键.每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。
B钻孔严格按照炮孔布置图正确对孔，以确保爆破质量。
周边孔外插角1°~2°，炮孔相互平行,周边孔在断面轮廓线上开孔，周边孔对孔误差环向不大于5cm。
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序施工方法。 • b、开工前，施工班组需经技术人员交底和培训。 • c、技术人员现场测量放样。
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隧道洞口超前支护
• 2、明暗交界处边仰坡开挖。 • a、测量放样，确定明暗交接里程位置，根据
设计边仰坡坡率确定开口线位置。 • b、边仰坡开挖时，应遵循早进晚出原则，尽
寸。 • b、开挖过程中应对核心土进行修整，使核心
土外轮廓基本为弧形，方便后续工序施工。 • c、导向墙拱脚基础为扩大基础，严格控制拱
脚标高，严禁超挖回填。
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• 4、底模拱架拼装。 • a、底模拱架采用3榀I18工字钢拱架，间距是
50cm；拱架间采用Φ22钢筋连接，环向间距 1.0m。拱架各单元间连接使用连接钢板栓接。 • b、底模拱架外轮廓半径=衬砌内轮廓半径+衬砌 断面加大5cm+衬砌厚度+初支厚度+预留沉降量 （30cm）-底模厚度，后附断面图。
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• 2、施工工序及工艺 • 2.1施工工序流程图
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• 2、施工工序及工艺 • 2.2钻机定位：管棚施工钻机采用潜孔钻机。导向
墙施工过程中预留核心土作为钻机作业平台，钻 机定位须与已设定好的孔口管方向平行，必须精 确核定钻机位置，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴 线相吻合。
面加大5cm+衬砌厚度+初支厚度+预留沉降量（30cm ）+导向墙底至钢架内轮廓距离（15cm），后附断面 图。 c、导向墙拱架安装之前应进行试拼，安装完成后应 检查其位置、间距和垂直度等。
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• 7、导向管安装 • a、导向管采用Φ140×5mm的热轧无缝钢管，环向间距40cm，共
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导向管固定
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导向管固定
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导向管仰角检查
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• 8、侧模安装 • a、侧模采用15mm竹胶板，根据导向墙轮廓
裁剪出合适尺寸，保证导向墙厚度。 • b、侧模采用拉筋进行加固，拉筋端头直接
计47根。 b、导向管确保预留1~3°仰角，在导向管内外两侧用Φ12“U”型钢 筋环向焊接成一整体，防止在混凝土施工过程中产生位移。此外 ，导向管须密贴仰坡面。 • c、仰角预留方式采用钢管支垫抬高，支垫与拱架、支垫与导向 管之间焊接牢固，以防浇筑混凝土时发生偏移。 • d、导向管安装时采用土工布或尼龙袋对管口封堵，以防混凝土 堵塞导向管，以便施作管棚。 • e、导向管安装完成后，采用水平尺对导向管仰角进行复核检查 ，不符合要求的须进行调整。 • f、导向管仰角设置时，须考虑线路纵坡的影响。
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底模拱架拼装
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• 5、底层模板安装 • a、底模板采用5cm的木模板。木模板均
采用短模板。根据现场长度，现场进行制 作。 • b、模板安装须保证端头和仰坡面紧密相 连，确保导向墙与仰坡面之间无缝隙。 • c、导向墙底模效果图。
钢3榀；导向墙设置I18拱架2榀，采用φ22连接筋连接 ；侧模采用15mm竹胶板，底、顶模板采用5cm厚木板 ；导向管47根，导向墙厚度1.0m，纵向长度1.0m。 • b、各种施工所需的机械设备配备到位，并经过验收合 格。挖掘机一台，渣土运输车一辆。
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锚入仰坡面。 • c、侧模安装须与明暗交界里程吻合。
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• 9、顶面模板安装 • a、导向墙顶面模板同底模模板一样，采用
5cm厚的木板。 • b、模板端头与仰坡面紧密相连，模板之间
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• 2、施工工序及工艺 • 2.5安装钢管 • (1) 钻孔完成后及时安设管棚钢管，避免出现塌孔。 • (2) 钻孔完成后用高压风清孔并进行钢管顶进作业，每孔内
的第一根钢管前端做成锥状，以防管头堵塞、顶弯或劈裂 ；管棚管节加工成4~6m每节，下管时注意相邻孔内的管 接头前后错开，避免接头在同一断面受力；管节间采用 Φ114(壁厚6mm，长30cm）连接钢管连接。 • (3) 推进钢管时推进压力控制在4.0~6.0Mpa，低速推进。
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• 3、技术要求 • (1) 严格执行工程报检制度，作业人员自检，质检工程师
复检，合格后及时通知监理工程师检查签认。 • (2) 钻孔前必须精确测定孔的平面位置、仰角、外插角，
并对每个孔进行编号，方便质量控制。 • (3) 经常量测钻孔的斜度，发现施工误差超限应及时纠正
可能减少对自然坡的扰动，根据现场情况，有 条件的尽可能采用“零仰坡”进洞。开挖时要求 将松散土及孤石清除彻底，开挖后及时进行防 护，防护形式按照设计临时边仰坡防护措施施 作。
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• 2、明暗交界处边仰坡开挖。 • c、明暗交界处边仰坡临时防护施作完成后，
防止出现爆模等意外情况。 e、根据实际情况而定，拱脚两侧基础可以提前进行浇
筑，也可以同步浇筑。
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• 11、拆模养生 • a、导向墙是洞口的形象工程，拆模时，混凝土强度
不小于3MPa，并保证不缺棱掉角。 • b、拆模后发现有瑕疵的混凝土面要及时进行装修、
应连接紧密。 • c、顶层模板安装过程中应注意预留浇筑窗
口。
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• 10、混凝土浇筑 a、导向墙采用C20混凝土浇筑。 b、混凝土浇筑过程中应注意左右两侧对称浇筑，左右
高差不超过0.5m。 c、浇筑到预留窗口处时，及时对孔进行封堵。 d、浇筑过程要循序渐进，浇筑速度要进行严格控制，
开挖导向墙。导向墙与仰坡交界处开挖时， 尽量保持垂直。 • d、开挖时注意预留核心土，提供管棚施工作 业平台，核心土高度根据管棚钻孔机械高度 确定。
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• 开挖时预留核心土
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• 3、左右两侧拱脚开挖 • a、按照测量计算结果，保证两侧拱脚基坑尺
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• 二、管棚施工工艺 • 1、管棚设计参数 • 2、施工工序及工艺 • 3、技术要求 • 4、质量标准
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隧道洞口超前支护
• 一、导向墙施工 • 1、施工准备 • （1）材料、设备准备 • a、施工所需材料经验收后运送到现场。底模支撑工字
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底模安装
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底模安装
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隧道洞口超前支护
• 6、导向墙拱架拼装。 • a、导向墙拱架采用2榀I18工字钢拱架，间距50cm。
导向墙拱架采用Φ22钢筋连接，环向间距1.0m。 • b、导向墙拱架内轮廓半径 =衬砌内轮廓半径Байду номын сангаас衬砌断
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• 2、施工工序及工艺 • 2.6注浆 • (3) 注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，记
录注浆时间、浆液消耗量及注浆压力等数据，观察压 力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常 情况。 • (4) 注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响亮清脆，说明浆液 未填充满，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明 浆液已填充满钢管。
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管棚管安装
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• 2、施工工序及工艺 • 2.6注浆 • (1) 注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆
实验，确定合理的注浆参数，据以施工。 • (2) 注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有
无串浆现象，如发生串浆，应立即停止注浆或采用间歇 式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂 浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。注浆过 程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。
4~6m，管节丝扣连接。 • (2) 管距：环向间距40cm。 • (3) 外插角：与水平线角度为1-3°。 • (4) 钢花管：钢管上钻注浆孔，孔径φ10~16mm，孔间距11cm，
呈梅花型布置。钢花管尾部（孔口段）1.1m不钻花孔作为止浆 段。
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• 2、施工工序及工艺 • 2.3成孔 • (1) 钻孔前先检查钻机机械状况是否正常；钻孔过程中，如不能成孔时
，可加套筒或将钻头直接焊接在钢管前端钻进。 • (2) 钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹砂层时，应控制钻进
速度，避免发生夹钻现象。 • (3) 开孔时钻速要慢，压力要小，根据地层及钻进情况随时调整钻压及