氩弧焊焊接工艺规程
氩弧焊操作规程及说明
氩弧焊操作说明开机1、打开前面板上电源开关，使电源开关至于“ ON ”位置。
电源指示灯亮。
机内风机开始旋转。
2、选择开关分为氩弧焊和手焊。
二、氩弧焊调节1 、将开关至于氩焊的位置。
2、打开氩气瓶的阀门，调节流量计至所需的流量。
3、打开面板电源开关，电源指示灯亮，机内风机工作。
4、按下焊枪的手柄按钮，电磁阀工作，开始有氩气输出。
5、根据工件厚度，选择焊接电流。
6将焊枪的钨极与工件距离2-4m m，按下焊枪按钮，引燃电弧，机内高频引弧放电声立即消失。
7、脉冲选择：最下端为无脉冲，中间为中频脉冲，最上为低频脉冲。
8、2T/4T选择开关：2T为普通脉冲氩弧焊接，4T为全功能焊接。
根据所需的焊接工艺调整起弧电流、电流上升时间、焊接电流、基值电流、电流下降时间、收弧电流和后送气时间。
将焊枪的钨极与工件距离2-4mm。
按下焊枪开关，此时引燃电弧，松开手开关，电流缓慢上升至峰值电流，进行正常焊接。
工件焊完后，再按下手开关，电流缓慢下降至收弧电流，焊点凹坑填平后，松开手开关，焊机停止工作。
9、衰减时间调节：衰减时间可从0—10秒钟。
10、后送气时间：后送气指从焊弧停止到送气截止的时间，此时间可从1—10 秒钟中间调节。
三、手焊调节1 、将开关置于“手焊”2、根据工件厚度，选择焊接电流。
3、推力电流：在焊接条件下，根据需要调节推力旋钮，推力旋钮使4用来调节焊接性能，尤其在小电流的范围内与焊接电流调节旋钮配合使用，可以方便调节起弧电流大小，而不受焊接电流调节旋钮的控制。
这样在小电流焊接过程中，就能获得很大推力，从而达到模拟旋转直流焊机的效果。
四、关机1、断开电源总开关。
2、断开表箱控制按钮。
五、操作事项1、维护检修工作都必须完全切断电源的情况下进行。
2、因氩弧焊在操作时，有较大的工作电流通过，故使用人员应确认通风处未被覆盖或堵塞，焊机和周围物体的距离不小于0.3 米。
这样保持良好的通风，可以对焊机更好工作和保证更长的使用寿命是非常重要的。
氩弧焊接工艺与操作技巧
氩弧焊接工艺与操作技巧
氩弧焊接是一种常用的焊接方法，特别适用于不锈钢、铝合金等材料的焊接。
下面是一些氩弧焊接的工艺和操作技巧：
1. 焊接工艺：
- 准备工作：清理焊接的材料表面，确保无油脂和污垢。
- 选择焊接电流和电压：根据焊接材料和厚度选择适当的焊接
电流和电压。
- 选择合适的焊接钨棒：根据焊接材料选择正确类型的焊接钨棒。
- 随着电弧的形成，将钨棒的末端与焊接材料轻轻接触，并迅
速抬起一小段距离，以保持电弧稳定。
2. 操作技巧：
- 熟练控制电弧长度和形态：电弧长度的控制对焊接质量至关
重要。
短电弧容易引起焊缝凹陷，而长电弧可以造成烧穿现象。
同时，要保持电弧的稳定性，避免产生飞溅。
- 控制焊接速度：焊接速度过慢会导致焊渣产生，焊接速度过
快会影响焊缝的质量。
应根据焊接材料的厚度和焊接位置选择适当的焊接速度。
- 控制焊接温度和能量：氩弧焊接过程中产生的热量和能量会
影响焊缝的质量。
应根据焊接材料的熔点和热传导性选择适当的焊接温度和电流。
- 保持适当的焊接电弧角度：为了获得良好的焊缝质量，保持
适当的焊接电弧角度很重要。
通常情况下，焊接电弧与焊接材料垂直方向的夹角在10°至15°之间较为适宜。
以上是一些氩弧焊接的工艺和操作技巧，希望对你有所帮助。
请记住，在实际操作中还需要根据具体情况进行调整和实践。
20G 手工氩弧焊 焊接工艺规程
20G,20 ,20g,
坡口焊缝母材厚度范围(mm)
厚度
1.5-11
直径
/
角焊缝母材厚度范围(mm)厚度/直径/
其它/
填充金属
标准号
牌号
规格
适用坡口焊缝厚度范围(mm)
/
TIG-50
Φ2.4mm
11
/
/
/
适用角焊缝厚度范围(mm)
/
焊剂商标
/
回用重碎渣
/
熔化性填塞
/
焊丝焊剂分类
/
其它
预热及后热：/
最小预热温度：（℃）
5
最大层间温度：（℃）
300
后热：（℃/h）
/
预热保持方式：
/
其它
/
哈尔滨鑫北源电站
设备制造有限公司
焊接工艺规程
编号
HX-04
共3页
第3页
焊后热处理：
温度（℃）：
保温时间（小时）：
冷却方式
/
/
/
/
/
/
/
/
/
其它：/
气体
位置:
气体
百分比
流量（L/min）
坡口焊缝位置：
哈尔滨鑫北源电站设备制造有限公司
焊接工艺规程
编号：HX-04
版次
日期
编制
校对
审批
修改记录
本焊接工艺规程适用于按«锅 规»制造的锅炉部件
钨极氩弧焊焊剂：/
电流衰减时间：2-3S
金属过渡方式：/
电源型号：/
磁控电流：/
其它：
操作技术：
/
直道或摆动：直道或摆动
工贸企业氩弧焊工安全操作规程
工贸企业氩弧焊工安全操作规程一、总则为保障工贸企业氩弧焊工操作人员的人身安全和设备的正常使用，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有氩弧焊工操作人员。
二、操作前准备1.操作人员必须经过合格培训，并持有有效的氩弧焊操作证书。
2.操作人员应穿戴合适的劳动防护装备，包括焊接面罩、防火服、耐火手套等。
3.氩弧焊设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行状态。
4.操作人员应熟悉氩弧焊设备的使用说明书，了解操作步骤及注意事项。
三、操作过程1.在操作前，应清理焊接表面的油污、铁锈等杂质，以确保焊缝的质量。
2.氩弧焊设备应设在稳定的工作台上，并与地线连接，保证设备的接地可靠。
3.操作人员焊接时应正确使用防护设备，确认焊接面罩的视野清晰，焊接帽不能翻起。
4.操作人员在焊接时应保持焊接面罩下视线清晰，严禁直视焊弧，以防眩光伤眼。
5.焊接过程中应注意烟尘排放，保持操作环境的通风。
6.氩弧焊作业区域应设立明显的安全警示标识，并设置防护网、警戒线等措施，防止他人进入。
四、操作注意事项1.氩弧焊工作过程中应严格遵守操作规程，不得随意更改焊接参数。
2.焊接电流应根据焊接材料和焊缝要求进行调整，不得超过设备规定的最大输出电流。
3.在更换焊丝时，应先切断电源，并等待设备冷却后才能进行操作，以防触电或烫伤。
4.若发生设备故障、漏电等情况，应立即切断电源并报告上级进行处理。
5.焊接结束后，应及时关闭氩气和电源开关，并拔下电源插头，确保安全。
五、事故应急处理1.如发生火灾等紧急情况，应立即按现场灭火设备进行灭火，并报告相关人员。
2.如有人员受伤，应立即停止焊接工作，及时进行急救，并报告上级进行处理。
六、附则1.未经授权人员不得擅自进行氩弧焊作业。
2.操作人员离开工作岗位前应清理工作台、设备，确保工作环境整洁。
3.作业结束后，焊接材料、设备等应妥善存放，以防损坏或被盗。
4.如对氩弧焊工操作规程有任何疑问或建议，应及时向上级主管反馈。
以上即为工贸企业氩弧焊工安全操作规程。
氩弧焊安全操作规程
氩弧焊安全操作规程氩弧焊安全操作规程之相关制度和职责,一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地。
一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地,必须切断焊机电源及气门、水门开关。
五、工作前要穿好工作服和胶鞋,最好穿耐腐蚀强的非棉织品工作服。
六、在引弧或施焊时,要注意挡好避光屏以免强烈的弧光伤害别人。
七、室内焊接场地,必须配置良好的通风设备。
八、焊接过程中避免钨极与焊件短路或钨极和焊丝接触短路。
九、交换钨极时要比及焊枪冷却,防止烫伤。
篇2:手工钨极氩弧焊的操作规程1．准备工作1)熟悉图样及工艺规程,掌握施焊位置、尺寸和要求,合理地选择施焊方法及顺序。
(2)清理好工作场地,准备好辅助工具和防护用品。
3)检查设备。
焊机上的调整机构、导线、电缆及接地是否良好;手把绝缘是否良好,地线与工件连接是否可靠;水路、气路是否畅通;高频或脉冲引弧和稳弧器是否良好。
4)检查工件。
坡口内不得有熔渣、泥土、油污、砂粒等物存在,在焊缝两侧20mm范围内不得有油、锈,焊丝应进行除油除锈工作。
5)不要在风口处或强制通风的地方施焊。
6)依据工艺文件和产物图样要求,正确挑选焊丝。
2．平安手艺1)穿戴好个人防护用品,应在通风良好的环境下工作,工作场地严防潮湿和存有积水,严禁堆放易燃物品。
2)工件必须可靠接地,用直流电源焊接时要注意减少高频电作业时间,引弧后要立即切断高频电源。
3)冬季施焊时,一定要用压缩空气将整个旱路系统中的水吹净,以免冻坏管道。
(4)修磨钨极时要戴手套和口罩。
3．工艺参数的挑选钨极氩弧焊的工艺参数主要有焊接电流种类及极性、焊接电流、钨极直径及端头形状、保护气体流量等。
氩弧焊铝焊安全操作规程
氩弧焊铝焊安全操作规程
《氩弧焊铝焊安全操作规程》
氩弧焊铝焊是一种常见的金属焊接工艺，但在操作时需要严格遵守安全规程，以确保操作人员和周围环境的安全。
以下是氩弧焊铝焊的安全操作规程：
1. 穿戴个人防护装备：在进行氩弧焊铝焊时，操作人员必须穿戴防护眼镜、面罩、耳塞、手套和焊接服等个人防护装备，以保护自己的身体不受热、辐射和飞溅的侵害。
2. 检查焊接设备：在进行氩弧焊铝焊之前，要对焊接设备进行彻底的检查，确保其处于良好的工作状态。
检查焊接机的接地线、电源线和其他连接线，确保其无破损或断裂。
同时，检查气瓶和氩气调节器，确保其无泄漏，并且工作压力在安全范围内。
3. 确保通风环境良好：在进行氩弧焊铝焊时，要确保工作场所的通风环境良好，以排除焊接过程中产生的有害气体和金属粉尘。
若在室内进行焊接，应使用专门的排风设备，以确保有害气体及时排除。
4. 防止火灾：在进行氩弧焊铝焊时要注意防止火灾的发生。
在工作场所内不得存放易燃物品，焊接结束后要及时清理焊渣和废料。
同时，要保持焊接设备和材料的干燥，避免水分进入焊接过程中导致火灾。
5. 防止触电：在进行氩弧焊铝焊时，要严格遵守有关电气安全规程，确保焊接设备和电源线没有破损和漏电现象。
操作人员在进行氩弧焊铝焊时要注意避免触碰导电的部件，保持干燥的手部，避免触电事故的发生。
总之，氩弧焊铝焊是一项需要严格遵守安全操作规程的工艺，操作人员必须牢记以上安全操作规程，确保氩弧焊铝焊过程中的安全。
希望以上内容能对你有所帮助，如果你有其他问题，可以随时联系我。
氩弧焊焊接工艺标准规章
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊接工艺详解
氩弧焊接工艺详解氩弧焊接是一种广泛应用于工业领域的焊接工艺，它的主要特点是采用惰性气体氩来保护熔化的金属材料，以提高焊接质量和效率。
本文将详细介绍氩弧焊接的原理、操作步骤以及应用领域等方面。
一、氩弧焊接的原理氩弧焊接依靠在焊接过程中产生的电弧来融化金属材料，然后再将其连接在一起。
与气焊不同，氩弧焊接利用惰性气体氩的不可燃性和稳定性来保护焊接区域，防止其与外界空气接触。
这样可以避免氧气和水蒸气等对焊接质量的不良影响。
二、氩弧焊接的操作步骤1. 准备工作：检查焊接设备是否正常工作，确认氩气和电源等是否充足。
2. 清洁金属材料：使用刷子或溶剂清洁焊接区域，确保金属表面没有氧化物和污垢。
3. 调整焊接电流和电压：根据金属材料的种类和焊接要求，设置合适的焊接电流和电压。
4. 定位和夹紧工件：用工件夹具将需要焊接的金属材料固定在适当的位置。
5. 开启氩气流量：打开氩气罐上的阀门，调整适当的氩气流量，保证焊接区域获得充足的保护。
6. 开启电源和点火：将电源接通，使用电极夹夹持钨电极，将电极放在焊接区域并进行点火。
7. 进行焊接：控制电极的动作和工件的移动速度，保持稳定的焊接电弧和适当的焊接速度。
8. 检查焊缝质量：焊接完成后，对焊缝进行目测检查和非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
三、氩弧焊接的应用领域氩弧焊接广泛应用于航空航天、船舶制造、石化、电力、汽车制造等许多行业。
具体包括以下几个方面：1. 管道焊接：氩弧焊接在石油、天然气和化工管道等领域有着重要的应用，可以保证焊缝的牢固和密封性。
2. 金属结构焊接：氩弧焊接常用于焊接大型金属结构，如桥梁、厂房、铁路车辆等。
3. 不锈钢焊接：氩弧焊接对于不锈钢的焊接具有良好的效果，广泛应用于不锈钢制品的生产。
4. 铝合金焊接：氩弧焊接是铝合金焊接的主要工艺，可以实现高品质的铝合金焊接。
5. 真空封接：在真空环境下进行的封接工艺中，氩弧焊接是一种常用的方法，确保封接部位的可靠性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm围的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题容与适用围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側(AB级) 公称厚度（T）围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5 15 0.125＞5～7 14 0.16＞7～10 13 0.20＞10～15 12 0.25＞15～25 11 0.32＞25～32 10 0.40表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側(AB级) 透照厚度（W）围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.0～4.5 15 0.125＞4.5～7 14 0.16＞7～11 13 0.20＞11～15 12 0.25＞15～22 11 0.32＞22～32 10 0.40 表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側(AB级)透照厚度（W）围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5.5 15 0.125＞5.5～11 14 0.16＞11～17 13 0.20＞17～26 12 0.25＞26～39 11 0.32表 4象质计型号10/16 6/12 1/7透照厚度W（mm）≤16＞16~80 ＞80~2503.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7 象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5 散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6 标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2 识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）3.6.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定围的影像。
3.6.4 搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位3.7 观片灯和评片要求3.7.1 观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2 评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术4.1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。
4.1.3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB/T4730.2附录D 的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定围的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区。
将评定区的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区母材公称厚度T ≤25＞25～100评定区尺寸10×10 10×20表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）≤1＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区（mm×mm）10×10 10×20母材公称厚度T ≤10＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5Ⅱ级 3 6 9 12 15Ⅲ级 6 12 18 24 30Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。
4.5.5 当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。