氩弧焊焊接工艺标准规章.docx
氩弧焊(TIG焊)焊接工艺准则
目的：本准则为生产工人的日常操作提供指导；规定了钨极氩弧焊的焊接方法及焊接工艺。
2.SCOPE
范围：本准则适用于本企业生产氩弧焊焊接工序。
3.REFERENCES
参考资料：JB/ZQ 4000.3焊接件通用技术要求。
机械出版社《焊接工程师手册》编著：陈祝年
4.内容
4.1.适于范围：
4.2.焊接方法：本厂用钨极氩弧焊（TIG焊）采用直流正接或交流方式进行焊接。
4.3焊接
4.3.1通则
4.3.1.1焊接材料
1）钨极、保护气体、填充金属，填充金属一般要求化学成分与母材相同；
2）填充金属材料：手工TIG焊用的填充金属应是直棒（条），其直径范围为0.8-6mm;自动焊用的是盘状焊丝，其直径最细为φ0.5mm,大电流或堆焊用的可达φ0.5mm。
3）我厂的板厚≦2mm以下的板材，不用添加焊丝，2mm以上板材所用焊丝要与母材化学成分相同。
合格
4.3.1.2首次焊接的钢种，其重要焊接接头应按JB/T 6963作工艺评定。
4.3.2焊接过程的一般程序
焊后修整
不合格
焊前准备—按照图样焊接—焊后检验
4.4焊接工艺与技术
4.4.1接口形式与坡口
1）适用于TIG焊的接头有对接、T字接、角接、搭接和端接五种基本类型。
1）冷轧或采用其它冷作强化的钢材不准采用火矫；
2）经过热处理强化的钢材的火焰矫正加热温度不得超过其最终回火处理温度；
3）热轧低碳钢和低碳低合金钢的加热温度范围为650-800℃，当空冷至650℃以下时（目测钢材非红态）才允许水激泠；
4）含碳量超过0.25%时不得采用火焰矫正。
4.7.5焊接应力：当焊接残余应力会造成焊接裂纹或随后的形状尺寸变化会影响产品的正常使用时，应采取以下减小应力的措施。
氩弧焊操作规程规定(3篇)
第1篇一、操作前准备1. 检查设备：确保氩弧焊机、焊枪、电缆等设备完好，焊接电源、控制系统、接地线等符合要求。
2. 检查工具：确认焊枪、钨棒、焊丝、夹具等工具齐全且完好。
3. 检查工件：检查工件表面是否有油污、铁锈等，必要时进行清洁处理。
4. 检查环境：确保焊接现场通风良好，无易燃易爆物品。
二、操作步骤1. 连接氩气瓶：将氩气瓶上的流量计与焊机背面板上的进气孔连接，确保连接处紧固，防止漏气。
2. 连接焊枪、电缆：将焊枪、气接头、电缆快速接头、控制接头分别与焊机相应插座连接。
3. 连接工件：将工件通过焊接地线与接线栓连接。
4. 连接电源：将焊机的电源线接好，检查接地是否可靠。
5. 选择焊接方式：根据焊接需要，选择交流氩弧焊或直流氩弧焊，并将线路切换开关和控制切换开关搬到相应档位。
6. 调节氩气流量：打开氩气瓶和流量计，将试气开关拔至试气位置，调节气流后，再将试气与焊接开关拔至焊接位置。
7. 调节电流：使用电流调节手轮调节焊接电流，顺时针旋转电流减小，逆时针旋转电流增大。
电流调节范围可通过电流大小转换开关来限定。
8. 安装钨棒：选择合适的钨棒及对应的卡头，将钨棒磨成合适的锥度，并装在焊枪内。
9. 启动焊接：按动焊枪上开关，开始焊接。
三、操作注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉氩弧焊操作规程和安全知识。
2. 操作过程中，保持焊接现场通风良好，防止有害气体和烟尘吸入。
3. 操作时，佩戴防护眼镜、手套、口罩等防护用品。
4. 焊接过程中，注意观察焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
5. 如发现设备故障，应立即停止操作，通知专业人员维修。
6. 操作结束后，关闭氩气、水源，切断电源，清理焊接现场。
四、安全措施1. 焊接现场严禁烟火，禁止使用易燃易爆物品。
2. 焊接过程中，保持操作人员与电弧距离，防止烫伤。
3. 磨钨棒时，佩戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。
4. 操作工应随时佩戴静电防尘口罩，减少高频电作用时间。
2024年氩弧焊安全技术操作规程
2024年氩弧焊安全技术操作规程第一章：总则第一条为了保障氩弧焊操作人员的安全，提高氩弧焊施工的质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有氩弧焊施工单位及其操作人员。
第二条氩弧焊操作人员必须接受合格的培训并持有相应的操作证书，方可从事氩弧焊工作。
第三条氩弧焊作业前必须进行安全检查，确保设备及周边环境安全可靠。
第四条氩弧焊作业必须使用符合标准的设备和工具，确保其可靠性和安全性。
第五条氩弧焊操作人员必须严格遵守氩弧焊的操作规程，切勿违反安全规定。
如发现操作人员存在违规行为，应立即停止作业并及时报告相关负责人。
第二章：安全防护第六条氩弧焊作业时必须佩戴相应的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等，以保护自身的安全。
第七条氩弧焊作业时禁止穿拖鞋、短衣裙等不符合安全要求的服装。
第八条焊接作业场所必须保持通风良好，避免对人体造成有害气体的吸入。
第九条氩弧焊作业时禁止在没有防护设施的空间中进行焊接作业，防止烟雾和火花对周围环境的污染。
第十条禁止在有易燃和爆炸危险的场所进行氩弧焊作业。
第三章：设备操作第十一条氩弧焊设备必须接受定期检修和维护，确保其正常运行。
第十二条氩弧焊设备的安装位置必须牢固稳定，以防止设备移动或倾覆。
第十三条氩弧焊作业前必须进行设备预热，确保焊接质量。
第十四条氩弧焊作业必须选择适当的焊接电流和焊接速度，以达到预期的焊接效果。
第十五条氩弧焊作业时必须保持焊接区域的良好清洁，避免杂质对焊接线路的影响。
第四章：操作流程第十六条氩弧焊操作人员必须熟悉氩弧焊的操作规程，按照规定流程进行作业。
第十七条氩弧焊作业前必须检查设备和工具是否正常，确保能够正常使用。
第十八条氩弧焊作业时必须保持良好的焊接视线，以确保焊接质量。
第十九条氩弧焊作业后必须及时清理焊接区域和设备，保持卫生和整洁。
第二十条氩弧焊操作完成后必须关闭设备电源，切勿长时间放电或者任意拆卸设备。
第五章：应急处理第二十一条氩弧焊作业中如发生意外事故，应立即停止作业，确保人员安全。
氩弧焊的安全操作规程范本
氩弧焊的安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障氩弧焊操作人员的生命安全和身体健康，确保氩弧焊作业的正常进行，制定本规程。
第二条本规程适用于一切进行氩弧焊操作的人员。
第三条在进行氩弧焊作业之前必须熟悉本规程并参加培训，合格后方可上岗操作。
第四条严禁操作人员在未经许可的情况下，擅自使用氩弧焊设备，且在作业过程中必须严格按照作业规程操作。
第五条操作人员在进行氩弧焊作业时必须严格遵守劳动安全法律法规以及企业的安全作业规定。
第六条作业班组必须有健全的安全保护措施，操作人员必须定期进行体检。
第七条禁止操作人员在酒精、药物或其他麻醉剂的影响下进行氩弧焊作业。
第八条如果操作人员有疲劳或身体不适的情况，应立即停止作业，并及时向上级汇报。
第九条同一作业场所只准许一人进行氩弧焊，禁止多人同时作业。
第十条禁止操作人员在施焊过程中穿戴金属饰品或其他易导电物品。
第二章氩弧焊的安全要求第十一条所有操作人员必须佩戴符合国家标准的个人防护装备，包括防护眼镜、焊接手套、防护面具等，并确保其有效使用。
第十二条在进行氩弧焊作业时，必须戴上防火帽或头盔，以及防护鞋和作业服。
第十三条操作人员必须使用经过检验合格的绝缘手套和绝缘工具，严禁使用破损和有导电缺陷的工具。
第十四条操作人员必须确保氩弧焊设备和所有电源线路都经过良好的绝缘处理，以防止触电事故的发生。
第十五条所有操作人员必须在进行氩弧焊作业之前，对作业环境进行检查，确保工作区域没有易燃易爆物品并做好防火防爆措施。
第十六条操作人员必须确保作业区域通风良好，以防止有毒气体积聚引发中毒事故。
第十七条操作人员必须确保氩弧焊设备接地良好，以防止电击事故的发生。
第十八条操作人员必须定期检查氩弧焊设备的电气连接和外部保护措施，并及时保养维修。
第三章氩弧焊作业的操作规程第十九条操作人员必须在作业之前对氩弧焊设备的正常操作和使用方法进行了解，并熟悉氩弧焊的焊接程序。
第二十条操作人员必须保证氩弧焊设备的工作状态良好，无故障，操作人员必须对氩弧焊设备的安全控制部分进行监控。
氩弧焊通用工艺守则
1.适用范围1.1 本守则规定了钣金件的焊接工艺要求、焊件检验、操作安全等。
1.2 本守则适合所有从事焊接的人员使用。
2.焊接术语2.1母材：被焊接金属材料的统称。
2.2焊缝：焊件经焊接后所形成的的结合部分。
2.3焊趾：焊缝表面与母材的交界处。
2.4焊缝宽度：焊缝表面两焊趾之间的距离。
2.5焊缝长度：焊缝沿轴线方向的长度。
2.6熔池：熔焊时在焊接热源作用下，焊件上所形成的的具有一定几何形状的液态金属部分。
2.7熔敷金属：完全由填充金属熔化后所形成的焊缝金属。
2.8熔深：在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度。
2.9余高：超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度。
2.10焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。
3.材料3.1材料应符合技术条件要求。
3.2材料应具有良好的表面质量，光洁平整、无锈蚀等缺陷，尺寸、厚度符合规定。
4.设备与工具4.1设备：氩弧焊机、氩气瓶。
4.2工具：钢卷尺、游标卡尺等。
5.工艺准备5.1焊工按车间要求佩戴好劳保用品，如防砸安全鞋、焊接皮手套、面罩、口罩等。
5.2操作者了解设备的性能及使用要求，焊接前检查设备、仪表、气瓶等工艺装备是否正常，焊机接地线牢固可靠，合格后才能进行焊接作业。
5.3氩弧焊焊接采用直流正接法，即焊件接电源正极，焊枪接电源负极的接线方法。
5.4焊件施焊前必须清洁，严格去油（丙酮处理）及去除氧化膜、杂质（钢丝刷、锉刀、砂纸打磨）。
6.工艺规范6.1 焊枪焊枪的作用是装夹钨极、传导焊接电流、输出氩气流和启动或停止焊机的工作系统。
焊枪按冷却方式又可分为气冷式和水冷式，当所用焊接电流小于150A时，选择气冷式焊枪。
我公司使用的是气冷式焊枪，如下图所示：1-钨极2-陶瓷喷嘴3-枪体4-短帽5-手把6-电缆7-气体开关手轮8-通气接头9-通电接头资料来源编制持枪的姿势，焊枪、焊丝与工件的角度见下图焊丝焊枪焊枪操作要求焊接速度均匀、与工件距离、角度稳定。
6.2 送丝方法以左手的拇指、食指捏住，并用中指和虎口配合托住焊丝便于操作的部位。
氩弧焊操作规程范文
氩弧焊操作规程范文氩弧焊操作规程第一章总则第一条为保证氩弧焊操作的安全性、高质量和高效率，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于进行氩弧焊工作的人员。
第三条所有从事氩弧焊工作的人员，必须熟悉并遵守本操作规程。
第四条氩弧焊操作应严格按照焊接工艺规程要求进行。
第五条进行氩弧焊操作前，应进行必要的准备和检查工作。
第二章氩弧焊设备的准备和安装第一条氩弧焊设备应经过定期检查，确保其正常运转。
第二条氩弧焊设备应安装在平稳的地方，避免受到振动和潮湿的影响。
第三条氩弧焊设备的电缆应保持良好状态，不得有破损和漏电现象。
第四条氩弧焊设备应配备满足要求的电源，并确保电源稳定。
第五条氩弧焊设备的接地应符合相关规定，并经过专业人员检查。
第六条氩弧焊设备的气体供应应来源可靠，保证流量稳定。
第七条氩弧焊设备的控制面板应清晰可见，操作简便。
第三章焊接材料和辅助材料的准备第一条焊接材料应符合焊接工艺规程的要求，并经过检验。
第二条焊接材料的储存和保管应符合相关规定，避免受潮和污染。
第三条辅助材料如背板、防风设施等应根据焊接工艺规程的要求使用。
第四章焊接环境的准备和保护第一条氩弧焊操作应在安全、通风的场所进行。
第二条焊接环境应清洁整齐，避免有杂物和易燃物。
第三条焊接环境应远离易燃物和易爆物。
第四条焊接环境应远离有毒、有害气体的污染。
第五章氩弧焊操作的安全措施第一条进行氩弧焊操作时，必须穿戴好相关个人防护用具。
第二条工作场所应进行明确标识，并设有相应的安全警示。
第三条氩弧焊操作时，不得与其他人员和机械设备过于靠近。
第四条对于氩弧焊设备和焊接材料的维护和保养，应由专业人员负责。
第五条在氩弧焊操作过程中，应尽量减少焊接火花的飞溅。
第六条焊接过程中，应及时清理焊渣和飞溅物，避免堆积。
第七条如遇突发情况，应立即停止焊接操作，并采取相应的应急措施。
第六章氩弧焊操作的步骤第一条进行氩弧焊操作前，应检查焊接设备和焊接材料的状态。
第二条确保焊接材料的准备和焊接工艺规程的要求。
氩弧焊工操作规程范文（二篇）
氩弧焊工操作规程范文1.操作规程的目的和适用范围本操作规程旨在规范氩弧焊工的操作行为，提高焊接质量，保障工作安全。
适用于所有使用氩弧焊技术的焊接工作。
2.安全操作规范2.1.在进行氩弧焊操作前，必须佩戴个人防护装备，包括焊接手套、防护面罩等。
2.2.焊接区域应远离易燃物品，并保持通风良好。
2.3.焊接过程中，不得将焊接材料用于其他用途，严禁私自取用。
2.4.焊接设备必须经过专业人员检查合格后方可使用，发现异常情况应及时停止使用。
2.5.严禁将焊接设备暴露在潮湿环境中，以防触电和设备损坏。
2.6.焊接作业结束后，及时关闭电源、瓦斯阀门等设备，清理现场并检查是否存在安全隐患。
3.操作流程规范3.1.准备工作3.1.1.将焊接材料放置在安全有序的地方，避免摔落和损坏。
3.1.2.按照作业要求检查焊接设备是否正常运行，并确保氩气瓶压力充足。
3.2.连接设备3.2.1.将气源管连接到氩气瓶并打开瓦斯阀门，检查气源管路是否漏气。
3.2.2.将电源线连接到焊接设备，确保连接稳固。
3.2.3.打开焊接设备电源，按要求进行预热和调试。
3.3.准备焊接区域3.3.1.将焊接材料切割成所需形状，并在焊接位置涂抹焊剂。
3.3.2.将焊接材料固定在焊接位置上，确保稳定。
3.4.进行焊接操作3.4.1.按照焊接工艺要求调整电流、电压等参数。
3.4.2.握紧焊枪，保持稳定并与焊接材料接触。
3.4.3.开始焊接，保持均匀的焊接速度和焊接位置。
3.4.4.在焊接过程中，注意保持合适的角度、距离和速度，以获得理想的焊缝。
3.5.焊接结束3.5.1.焊接完毕后，关闭焊接设备电源，并将焊接材料和工具归位。
3.5.2.断开气源管，关闭氩气瓶瓦斯阀门，排空气源管路中的氩气。
3.5.3.清理焊接区域，包括焊渣、焊剂等杂物。
3.5.4.将焊接设备进行检查和维护，确保设备安全和正常运行。
4.质量控制规范4.1.焊接前，检查焊接材料和设备是否符合质量要求。
氩弧焊通用焊接工艺(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】手工钨极氩弧焊通用焊接工艺目录1、一般要求2、应用范围3、焊接准备4、操作技术5、焊接6、氩气焊丝和焊条7、焊接工艺8、质量记录9、焊接及注意事项10、钨极氩弧焊安全规程11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、一般要求1、焊接材料1.1 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。
1.2 保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。
1.3 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。
1.4 焊接设备：氩弧焊机。
1.5 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。
1.6 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。
1.7 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。
1.8 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。
当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。
否则禁止施焊。
1.9 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。
1.10 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
2、焊前准备2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。
2.2 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。
2.3 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。
2.4 如需要标记移植，检查标记移植情况。
2.5 检查所用设备是否完好情况。
2.6 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
2.7试焊，根据表1调节焊接参数。
表1 焊接参数二、应用范围不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。
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氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前 100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽 20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1： 1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm ，定位点固 2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005 的要求编写。
适用于本公司P≥ 10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线 AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充, 由Ⅱ级人员按本规程等要求编写, 其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 －2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－ 2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业 X 射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902 《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3. 一般要求3.1 射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1 检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮ 1.0 。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距 0.5mm的一组印刷字母。
3.2 辐射防护射线防护应符合GB18871、 GB16357的有关规定。
3.3 胶片和增感屏3.3.1 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X 射线选用T3或 T2型胶片。
3.3.2增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为 0.03 ～ 0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4 象质计-* 3.4.1底片影像质量采用 Fe 线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902 的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730 附录 F 的专用象质计。
3.4.2底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表 3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度 W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表 1象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側(AB 级 )公称厚度（ T）范围、 mm应识别丝号丝径（ mm）3.5 ～ 5150.125＞ 5～ 7140.16＞ 7～ 10130.20＞ 10～15120.25＞ 15～25110.32＞ 25～32100.40表 2象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側(AB 级 )透照厚度（ W）范围、 mm应识别丝号丝径（ mm）3.0 ～4.5150.125＞ 4.5 ～ 7140.16＞ 7～ 11130.20＞ 11～15120.25＞ 15～22110.32＞ 22～32100.40表 3象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側(AB 级 )-*透照厚度（ W）范围、 mm应识别丝号丝径（ mm）3.5 ～ 5.5150.125＞ 5.5 ～ 11140.16＞ 11～17130.20＞ 17～26120.25＞ 26～39110.32表 4象质计型号10/166/121/7透照厚度 W（mm）≤16＞ 16~80＞80~2503.4.4象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4 左右位置），金属丝应横跨焊缝 , 细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730 附录 F 的专用象质计, 金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高 13mm厚度 1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现 B 的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6标记-*透照部位由定位和构成。
3.6.1定位透照定位包括搭接和中心。
局部搭接称有效区段。
当用数字表示，可不用中心。
3.6.2包括品号、号、底片号和透照日期。
返修部分有返修R1，R2⋯ .. （其数表示返修次数）3.6.3位置一般放置在距至少5mm以外，所有影像不重叠,且不干有效定范内的影像。
3.6.4搭接除中心全景曝光外，一般放于射源的工件表面上，但于曲面工件，且焦距大于曲率半径，必放于胶片。
3.6.5透照(余高磨平)封拼在两放置定位, 以利于定位3.7片灯和片要求3.7.1片灯片灯的亮度至少能察最大黑度 4.0 的底片，且片窗口的漫射光亮度可，并有遮光板，不需察或透光量部分屏蔽。
3.7.2片要求片在片室行。
片室整，安静，温度适宜，光暗且柔和。
3.7.3片人在片前一定的暗适。
底片定范及两5mm的区域。
3.8 黑度采用 TD-210型黑度和器自的黑度片。
黑度差大小不超0.05mm。
3.9 表面要求和射机3.9.1前接接接的表面外并合格。
表面的不状不不掩盖或干缺陷影象 , 否表面作适当修整。
3.9.2射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料, 至少应在焊后 24小时方可检测。
4.检测技术4.1透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距 F 为 D/2+2 （ mm），当胶片长 300mm时， L3或 Leff选用260mm。
4.1.3透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03, 环向对接焊接接头K≤1.1 。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5 射线源至工件表面的最小距离 F ≥10d×b2/3 或按 JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2 曝光条件4.2.1应根据每台X 光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2 射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2 － 4.2.1 条的要求4.3 胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4 底片的质量4.4.1底片上 , 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2底片评定范围内的黑度 D:2.0 ≤D≤4.0 。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB 级最低黑度允许降至 1.5 。
4.4.4底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位 ( 邻近焊缝的母材金属区) 应能清晰看到所要求的金属丝影像, 且长度不小于 10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5 质量分级4.5.1根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表 5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3 长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4 在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5缺陷评定区母材公称厚度 T≤25＞ 25～ 100评定区尺寸10×1010×20-*表6缺陷点数换算表缺陷长径（ mm）≤1＞ 1～ 2＞ 2～3＞ 3～ 4＞ 4～ 6＞ 6～ 8＞ 8缺陷点数1236101525表7各级别允许的圆形缺陷点数评定区（ mm×mm）10×1010×20母材公称厚度 T≤10＞ 10～15＞15～ 25＞ 25～50＞ 50～ 100Ⅰ级12345Ⅱ级3691215Ⅲ级612182430Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。
4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时 , 分级评定时不计该缺陷点数。
质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头, 不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于 10个 , 超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。