试产控制程序
新产品试产控制程序
1.目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施.2.适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业(对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品,作工程更改即可,无需试产）。
3。
职责:3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。
3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订,并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结.3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3。
5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。
4.定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产,其数量为10-50双之间.5.内容5．1新产品试产要求：5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。
5。
1。
2试产数量：10—50双。
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
5。
1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据.5.1。
5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上,低于80％的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.2试产准备5.2。
1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议"，会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。
5。
2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
试产管理控制程序
1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。
3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
研发样机试产控制程序
XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。
2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。
3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。
3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。
3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。
4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。
4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。
4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。
4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。
4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。
4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。
4.3.2.负责输出试产BOM。
4.3.3.负责输出《试产测试报告》。
4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。
4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。
4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。
4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
试产及生产控制程序
文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序批量试产及批量生产控制程序文件编号：GST-QP-37文件版本：A2制订日期：2010/05/20制订单位：工程部文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序1．目的制定新产品批量试产/批量生产的审批程序，确保新产品从开发设计到正常生产按程序、规范化运作.2. 适用范围适用于各新产品.3. 定义3.1 新产品此处指新开发的，之前未存在的产品.3.2 批量试产指定数量下进行生产线试生产，以发现生产过程中出现的问题，并采取相应对策予以解决，为批量生产准备，并为合同评审提供依据.3.3 批量生产在解决了试产中的问题，有必要时调整和更改了试产方式各文件后，以指定的计划产量正式进行的生产.4. 权责4.1 工程部主管4.1.1 审批批量试产计划.4.1.2 审批“批量试产审核报告”及“批量生产审核报告”.4.2 设计工程师4.2.1 制定批量试产计划.4.2.2 解决试产过程中所遇到的产品问题.审核生产工程师和品管部对批量生产中问题的解决方案.4.3 生产工程师4.3.1 协调处理试产线的生产状况与质量.4.3.2 监督试产各工位是否符合试产计划的要求，跟进试产所需条件及控制要点.4.3.3 制定批量生产计划；4.3.4 根据批量生产计划协同生产组长安排批量生产.4.3.5 对批量生产中遇到的问题提出解决方案，并通知设计工程师确认后执行.4.4 工艺工程师4.4.1 编制作业基准书、检查基准书及导通基准书.4.5 品质部负责对试产产品进行可靠性测试。
文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序5. 程序5.1 批量试产5.1.1 设计工程师制定“批量试产计划”交主管审核，经理审批，再发放生管。
5.1.2 生管根据“批量试产计划”安排试产日期、数量、生产线，然后发放计划通知相关部门跟进，同时抄送人事部，以便行人力资源部跟进是否针对新产品有对作业人员实施教育训练。
5.1.3 如有特急试产，生管未能在3小时前通知，须电话另行通知；另如同时试产两种产品时，生管应安排最少相隔1小时进行，以便各部门跟进.5.1.4 生产工程师协同设计工程师按照试产计划中的参考文件、参照标准、生产所需条件、控制要点排定各工位、所需设备、仪器和工具.5.1.5 相应生产资料及治工具准备完成后，需由技术部召开新产品试产说明会，对相关单位介绍新产品作业方法及注意事项等。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
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试产控制程序
1.目的
对新产品小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.适用范围
适用需在公司进行量产的任何新打样的产品试产作业
3.职责：
3.1研发中心：负责客户样品的分析、相关技术资料制定、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开；跟踪试产进度；主导试产整改及跟踪整改。
3.2 研发中心PIE：负责新产品作业指导书制作，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。
3.3 品保部：负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；
3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录。
4.定义
试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-200之间。
5,内容。