合成氨装置流程简介
国内典型合成氨装置工艺介绍模板
国内典型合成氨装置工艺介绍模板合成氨是一种广泛应用于化工、农业和冶金等领域的重要化工原料。
合成氨装置工艺是指通过催化剂的作用，在合成气（氮气和氢气）的输入下，将氮气和氢气在一定的温度和压力条件下进行反应，生成合成氨。
国内典型的合成氨装置工艺包括Haber-Bosch工艺和低温催化合成氨工艺。
本文将对这两种工艺进行介绍。
首先是Haber-Bosch工艺。
该工艺主要采用的反应器是固定床催化剂反应器。
反应器内装有铁、钼、铝等金属氧化物催化剂。
氮气和氢气通过压缩机进行增压后经过预热器进行预热，然后进入反应器。
在反应器内，氮气和氢气与催化剂表面的活性位点发生反应，生成氨气。
由于反应生成的氨气会使反应体系产生压力增加，因此需要通过循环冷却系统将反应器冷却，使其保持在合适的反应温度。
反应器出口的混合气体经过除尘器去除杂质，然后通过冷却器进行冷却，进一步除去水蒸汽、一氧化碳等与氨气共存的成分。
最终得到高纯度的合成氨。
另一种典型的工艺是低温催化合成氨工艺。
该工艺主要采用的反应器是催化塔反应器。
反应器内填充有高活性的催化剂床。
氮气和氢气通过增压泵增压后，经过换热器进行预热，然后进入反应器。
在反应器内，氮气和氢气与催化剂床发生反应，生成氨气。
反应后的气体通过冷却器进行冷却，降低氨气的温度以便进一步处理。
冷却后的气体通过除尘器去除杂质，然后进入分离塔。
分离塔通过调节温度和压力，将氨气与未反应的氮气和氢气分离，得到高纯度的合成氨。
以上两种工艺都需要控制一定的反应温度和压力，以提高合成氨的产率。
此外，两种工艺均需要定期更换催化剂床，以保持反应的高活性。
综上所述，国内典型的合成氨装置工艺包括Haber-Bosch工艺和低温催化合成氨工艺。
这两种工艺都通过催化剂的作用，将氮气和氢气在一定的温度和压力条件下进行反应，生成合成氨。
工艺的选择主要根据生产规模、产品要求等因素进行决定。
合成氨工艺流程简述
合成氨工艺流程简述合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于肥料、化肥、塑料、合成纤维等领域。
合成氨的工艺流程经过多年的发展和改进，已经相当成熟。
下面将简要介绍合成氨的工艺流程。
首先，合成氨的生产主要通过哈伯-玻斯曼工艺进行。
该工艺是利用氮气和氢气在一定的温度和压力下，经过催化剂的作用，反应生成氨气。
此工艺的主要步骤包括氮气和氢气的准备、反应器的设计、催化剂的选择、生产过程的控制等。
氮气和氢气的准备是合成氨工艺的第一步。
氮气主要来自空气分离装置，而氢气则通过蒸汽重整、水煤气变换等方式制备。
在这一步骤中，需要确保氮气和氢气的纯度和稳定性，以保证后续反应的顺利进行。
接下来是反应器的设计。
在哈伯-玻斯曼工艺中，通常采用高压反应器进行氮气和氢气的反应。
反应器的设计需要考虑到温度、压力、催化剂的选择等因素，以确保反应过程能够高效进行，并且保证反应器的安全性。
催化剂的选择是合成氨工艺中的关键一步。
通常采用铁、铑、钼等金属作为催化剂，以促进氮气和氢气的反应。
催化剂的选择需要考虑到反应速率、选择性、稳定性等因素，以提高氨气的产率和纯度。
生产过程的控制是合成氨工艺中的最后一步。
在反应过程中，需要控制温度、压力、气体流速等参数，以确保反应的高效进行。
此外，还需要对产物进行分离、纯化，以获取高纯度的氨气。
总的来说，合成氨工艺流程包括氮气和氢气的准备、反应器的设计、催化剂的选择和生产过程的控制。
通过这些步骤，可以高效地生产出高纯度的氨气，满足各种工业领域的需求。
合成氨工艺的不断改进和优化，将为化工行业的发展提供重要支持。
国内典型合成氨装置工艺介绍
国内典型合成氨装置工艺介绍合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥生产、化纤生产、农药生产和石油加工等行业。
国内典型的合成氨装置工艺可以分为三个主要步骤：气体制备、催化反应和分离纯化。
1.气体制备气体制备是合成氨装置的第一步，通常使用天然气和空气作为原料。
首先，天然气经过净化、压缩、预热和加热等处理后，进入转化炉。
在转化炉中，天然气与蒸汽在催化剂的存在下进行催化转化，生成主要的合成气体成分，即氢气和一氧化碳。
然后，合成气进一步冷却、除尘和脱硫等处理后，进入氧化器。
在氧化器中，氢气与空气进行反应，生成含有氮气的合成气体。
2.催化反应催化反应是合成氨装置的核心步骤，通常使用铁催化剂。
合成气进入催化转化器，通过高温高压条件下的催化反应，将氢气和氮气转化为氨气。
反应过程中需要控制气体的配比、温度和压力等条件，以实现高效的转化率和选择性。
催化反应的产物是含有氨气、未转化的氢气和一些惰性气体的混合气体。
3.分离纯化分离纯化是合成氨装置的最后一步，主要包括压缩、冷却、净化和纯化等过程。
首先，合成氨混合气体需要经过压缩，增加氨气的浓度。
然后，通过冷却过程，使氨气凝结成液体，同时降低氮气和其他惰性气体的浓度。
接下来，使用吸附剂进行净化，去除残留的氢气、一氧化碳、二氧化碳和其他杂质。
最后，对纯化后的氨液进行蒸馏分离，获得纯度高达99.95%的合成氨。
以上就是国内典型的合成氨装置工艺的简要介绍。
合成氨装置的设计和操作需要考虑许多因素，包括原料质量、催化剂选择、适宜的反应条件和高效的纯化技术等。
随着科技的不断进步，合成氨的装置工艺也在不断优化，以提高产能、降低能耗和减少环境污染。
合成氨装置流程简介
第一节装置简介合成氨装置设计生产能力为液氨5万吨/年（6.25t /h、150吨/天）、二氧化碳11.2万吨/年(7136Nm3/h、336吨/天)、产品氢气0.86万吨/年(11975Nm3/h、25.8吨/天)，2004年破土动工，2005年11月建成投产，建设投资3.2亿元人民币，占地面积32000m2。
装置共有设备226台，其中动设备88台，静设备138台。
该装置是以天然气为制氢原料，以原厂4500Nm3/h空分装置氮气为氮源生产合成氨。
主装置还包括蒸汽与发电系统，火炬系统，2000m3氨储罐等单元。
装置从1000单元到1800单元主要是制氢部分由德国林德公司（Linde AG）提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。
总体设计由寰球公司完成。
装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧咀、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气余热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。
装置原料气压缩、脱硫单元；蒸汽转化与热回收单元；一氧化碳变换单元；MDEA脱碳单元；变压吸附PSA单元，主要是制氢部分由德国林德公司提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。
总体设计由寰球公司完成。
装置进口部分有MDEA 溶液、转化炉烧嘴、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。
一、装置特点1．转化炉进料气的H2O/C=3.0,在此条件下装置所产H2与CO2的量，恰好可同时满足合同所要求的H2与CO2的数量。
如果不要求同时满足H2与CO2的生产能力，仅要求满足H2或仅要求满足CO2一种产品的数量，此时H20/C比可以改变，最低可降为：H2O/C=2.7的条件下进行正常生产。
2．装置中的钴-钼加氢、转化、高变、低变等催化剂的充填量是按国内催化剂活性末期的操作温度、允许空速，压降等条件设计的。
合成氨各工序工艺详细流程
合成氨各工序工艺详细流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于合成各类农药、肥料、化学品等。
下面将详细介绍合成氨的工序和流程。
合成氨的工艺主要分为三个步骤：气体净化、气体压缩和反应制氨。
1.气体净化：合成氨的原料气体主要有空气和甲烷。
在进入反应装置之前，需要进行气体净化处理。
空气首先经过过滤装置去除微小杂质、灰尘和固体颗粒物。
然后通过制冷装置降低气体温度，使其中的水蒸气凝结成液体，然后被排放。
甲烷通过碳分子筛吸附去除杂质。
这样可以保证反应装置中气体的纯度和稳定性。
2.气体压缩：经过气体净化后的空气和甲烷被分别压缩到一定压力，以满足反应器中的需求。
通常使用压缩机进行压缩，然后将压缩后的气体分别输送到反应器中。
3.反应制氨：反应制氨是整个过程的关键步骤。
通常采用哈柏法（Haber-Bosch）来实现反应制氨。
反应器中，高温高压的空气与甲烷的混合气体通过催化剂床进行催化反应。
常用的催化剂是铁与铁-铝的混合物，也可以加入少量的钾、镁等元素。
反应是一个放热反应，反应温度一般在380-550°C 之间，压力一般在1.7-3.5 MPa之间。
催化剂的存在可以提高反应速率，但也会增加反应的等离子体强度，导致了碳催化剂和蒸汽的选择性降低，产生非氮气杂质。
反应过程中，氮气与氢气进行反应生成氨气。
原料气体经过催化剂床后，反应转化率不高，需要多次通过催化剂床进行反应。
一般采用多级反应器和中间冷却装置，提高氨气的产率和纯度。
经过多级反应后，氨气还需要进行冷却和净化处理，以达到合成氨的纯度要求。
以上是合成氨的工序和流程的详细介绍。
合成氨的过程需要进行气体净化、气体压缩和催化反应制氨。
这个过程需要确保原料气体的纯度和稳定性，通过压缩提高原料气体的压力，催化剂的存在可以提高反应速率和转化率。
经过多级反应，最终得到高纯度的合成氨。
合成氨工艺的不断优化和改进，可以提高合成氨的生产效率和氨气的纯度，降低生产成本。
合成氨装置介绍
工艺流程之四——脱碳
压力容器与管道安全评价 • 苯菲尔溶液脱碳、 变压吸附法 • 其吸收和再生过程可用下列方程式表示：
工艺流程——脱碳 压力容器与管道安全评价
低变气 • • • 1、低变气再沸器；2、液滴分离罐；3、锅炉给水预热器；4、再生塔； 5、CO2水冷器；6、液滴分离罐；7、半贫液泵；8、过滤器； 9、蒸汽再沸器；10、冷凝液泵；11、吸收塔；12、贫液泵
压力容器与管道安全评价
氨合成塔
压力容器与管道安全评价
氨合成塔是在高温、 高压下，使氢氮气体在催 化剂上发生反应，以生成 氨的一种结构比较复杂的 设备，是合成氨厂的心脏。
压力容器与管道安全评价
No2. 甲醇装置
甲醇的用途
压力容器与管道安全评价 对苯二甲酸
醋酸
二甲酯
甲醛
乙烯、丙烯等 低级烯烃
甲醇原料
蒸汽 或氧、空气 精甲醇成品 精馏 粗甲醇 5MPa、10 MPa、 32 MPa 合成 压缩
No1. 合
成
氨
装
置
氨分子式NH3，相对分子质量为17.03。
压力容器与管道安全评价
无色气体，有强烈的刺激臭味。
熔点-77．7℃，沸点-33．5℃。 易溶于水，溶于醇和乙醚。 氨的主要用途：一是生产氮肥，二是生产化工原料。
压力容器与管道安全评价
压力容器与管道安全评价
30万吨/年合成氨装置
主反应 压力容器与管道安全评价
3.精制 • 合成气生成的粗甲醇，一般采用蒸馏和化学 压力容器与管道安全评价 处理相结合的方法进行精制，常采用两塔或 三塔精馏流程。
ICI低压合成甲醇的工艺流程
900℃
200~250℃
压力容器与管道安全评价
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。
除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。
合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。
德国化学家哈伯从1902年开始研究由氮气和氢气直接合成氨。
于1908年申请专利，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6%以上。
这是目前工业普遍采用的直接合成法。
反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。
合成氨反应式如下:N2+3H2=2NH3(该反应为可逆反应,等号上反应条件为:"高温，高压",下为:"催化剂")合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。
经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。
合成氨是由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。
别名:氨气。
分子式NH3英文名:synthetic ammonia。
世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。
合成氨装置模型图: 1.工业生产上合成氨装置图2、合成氨工艺流程叙述:(1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气;渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气;对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
? 一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。
国内典型合成氨装置工艺介绍
国内典型合成氨装置工艺介绍
一、概述
合成氨工艺是指以天然气和煤炭为原料，经过一系列反应而产生的化学品。
合成氨工艺通常分为裂解氨工艺和汽油比例裂解装置工艺。
其中，裂解氨工艺一般指用煤炭或天然气作为原料，经过简化工艺的裂解技术和分离技术，最终产生氨，称为裂解氨工艺；汽油比例裂解装置工艺指以煤炭或天然气为原料，利用汽油比例裂解技术和分离技术，最终产生氨，称为汽油比例裂解装置工艺。
二、原料
合成氨装置的原料一般是煤炭和天然气，其中煤炭是主要燃料，而天然气则是关键原料，起关键作用。
合成氨过程中，需要氢气和氮气，而这些气体均可以从天然气中获得。
三、裂解氨工艺
裂解氨工艺是指以煤炭或天然气作为原料，经过简化工艺的裂解技术和分离技术，最终产生氨，称为裂解氨工艺。
1、裂解步骤：裂解氨工艺由裂解塔组成，其工作原理是将原料进行高温氧化，使其分解成氢和一氧化碳，然后在裂解塔中将氢和氮气混合，经过反应形成合成氨。
2、分离步骤：裂解后，合成氨会形成气态混合物，在有水蒸气的情况下，可以利用分离塔将氨、水蒸气和其他气体分离，最后得到纯度较高的合成氨。
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第一节装置简介合成氨装置设计生产能力为液氨5万吨/年（6.25t /h、150吨/天）、二氧化碳11.2万吨/年(7136Nm3/h、336吨/天)、产品氢气0.86万吨/年(11975Nm3/h、25.8吨/天)，2004年破土动工，2005年11月建成投产，建设投资3.2亿元人民币，占地面积32000m2。
装置共有设备226台，其中动设备88台，静设备138台。
该装置是以天然气为制氢原料，以原厂4500Nm3/h空分装置氮气为氮源生产合成氨。
主装置还包括蒸汽和发电系统，火炬系统，2000m3氨储罐等单元。
装置从1000单元到1800单元主要是制氢部分由德国林德公司（Linde AG）提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。
总体设计由寰球公司完成。
装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧咀、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气余热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。
装置原料气压缩、脱硫单元；蒸汽转化和热回收单元；一氧化碳变换单元；MDEA脱碳单元；变压吸附PSA单元，主要是制氢部分由德国林德公司提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。
总体设计由寰球公司完成。
装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧嘴、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。
一、装置特点1．转化炉进料气的H2O/C=3.0,在此条件下装置所产H2和CO2的量，恰好可同时满足合同所要求的H2和CO2的数量。
如果不要求同时满足H2和CO2的生产能力，仅要求满足H2或仅要求满足CO2一种产品的数量，此时H20/C比可以改变，最低可降为：H2O/C=2.7的条件下进行正常生产。
2．装置中的钴-钼加氢、转化、高变、低变等催化剂的充填量是按国内催化剂活性末期的操作温度、允许空速，压降等条件设计的。
3．转化炉的出口压力为：3.0MPa（G）;转化炉采用顶部烧嘴，具有数量少、便于调节、可烧含氢高的燃料气体、烟道气含NO X满足环保要求等优点。
4．为满足制氢纯度高的要求：装置中仅考虑一段蒸汽转化，没有二段炉；氢气的最终净化采用了变压吸附，被吸附的贫氢气体可做为燃料气返回燃料气系统，既保证了进合成工序的H2/N2气不含惰性气从而提高了氨净值，也使整个合成氨装置的能耗降低。
5．整个装置的工艺余热得到充分利用，即除70℃以下低变气的余热未得到利用外，其余的工艺余热按能位的高低被合理的分级利用。
如能位高的用于过热高压蒸汽，其次用于副产高压蒸汽，再其次用于加热或予热锅炉给水，最后用于预热脱盐水，70℃以下则用循环水冷却。
6．MDEA脱碳工序的工艺特点：用MDEA作溶剂脱除变换气中的CO2是以化学吸收为主，同时又兼有物理吸收的工艺。
因其吸收能力大，使溶剂循环量减少，不仅节约了循环溶剂压缩功耗，还相应地缩小了相关设备与管道的尺寸，从而节约了装置的建设投资。
本装置采用的MDEA脱碳工序，选择了“三塔流程”，比其他采用“双塔流程”的化学吸收方法（如苯菲尔法）多出一个解吸塔。
解吸塔分上/下塔；其下塔称为中压解吸塔，其操作压力为：0.8MPa(A)，在此塔中可将MDEA溶剂吸收的有效气体（如H2等）自溶剂中先解吸出来并予以回收。
它不仅提高了产品CO2的纯度(达99%干基)，同时还节约了能耗。
解吸塔的上塔被称为低压解吸塔，在此塔中将有部份CO2解吸出来，它与来自再生塔顶并导入低压解吸塔的CO2汇合，一起构成产品CO2，其压力为：0.2MPa(A)。
由于产品CO2的压力比“两塔流程”中逸出的CO2压力高约0.1MPa，在出塔温度相等的条件下，压力的提高可减少CO2带出的水蒸汽量；加之溶剂循环量减少等因素，可使再沸器的热负荷降低。
除此之外，由于CO2的排出压力提高，也减少了后系统在需用较高压力的CO2时，CO2压缩机的压缩功。
再沸器的热负荷降低，CO2压缩机的压缩功减少，使合成氨的吨氨能耗降低。
由于再沸器的热负荷降低，故仅要一台用低变气提供热源的再沸器向再生塔提供热量已能满足工艺的要求；而在苯菲尔工艺中，除要一台用低变气提供热源的再沸器向再生塔提供热量外，还要增加另外一台蒸汽再沸器补充其热量的不足，可见MDEA工艺较苯菲尔工艺节能。
除MDEA工艺节能之外，MDEA溶液比苯菲尔溶液腐蚀性小。
据文献上介绍，把热钾碱工艺（即苯菲尔工艺）脱CO2改为MDEA工艺脱CO2时，其他塔设备不变，仅需增加一台解吸塔，处理能力可提高10%。
这也从另一侧面说明了MDEA 工艺的优越性。
二、装置组成本装置主要有以下几部分组成：本装置由天然气压缩脱硫、蒸汽转化和热回收、CO变换、MDEA脱碳、变压吸附、合成气压缩、氨合成、氨冷冻、氮气压缩及脱氧、蒸汽发电系统、火炬系统、氨储罐等几部分组成。
三、原料来源本装置用天然气来自萨喇杏油田配输管系统，原料天然气由萨南、萨中、杏九输气管线经过天然气公司甲醇厂配气站来进行供给。
装置所用循环水由给排水车间第二循环水场提供，除盐水由动力车间第三除盐水站供给，氮气由原厂4500 Nm3/h空分装置供给，蒸汽由动力车间锅炉房供给，新鲜水来自全厂新鲜水管网。
(1) 主要产品：合成氨(2) 副产品：氢气、CO2四、装置历年来技术改造情况自装置建成试投产以来进行了部分技术改造，截止至2008年11月份主要改造项目有：转化炉平衡锤改造、合成气机组管系振动改造、装置伴热系统改造、转化静态混合器改造、合成系统氢氮气混合器改造、更新E5114芯子材质、更新E5111材质、合成塔出口管系改造、钴钼反应器加电热器、E1414改造、工艺冷凝液回收项目等。
第二节工艺原理一、天然气脱硫原理氧化铁脱硫槽是全装置第一个与天然气接触的脱硫系统，主要进行粗脱硫，保证出口天然气中的达到设计要求的25PPm。
氧化铁脱硫剂的组成为αFe2O3.XH2O，反应如下：Fe（OH）3+3H2S→Fe2S3+6H2O此反应为不可逆反应，在常温、常压下都可进行反应，并且原料气中含硫量与所脱硫接触时间成正比，因此我们在一般情况下采用串联方法。
另外氧化铁脱硫剂还可脱除简单有机硫化物。
钴钼加氢器是里边装有钴钼催化剂，在有氢气存在时，把天然气中的有机硫转变为无机硫的设备，反应如下：COS+H2→H2S+H2OCS2+4H2→2H2S+CH4RSH+H2→H2S+RH钴钼催化剂的主要组成是MoO3、CoO，并以Al2O3为载体。
催化剂在硫化状态下活性最高，因此，在更换催化剂后要进行硫化，使氧化态的钴钼变成硫化态的钴钼，钴钼加氢器是利用加入原料天然气量3－5%的氢气，在钴钼催化剂的作用下将有机硫转变成无机硫。
R—S—R CO—MO+ H2 360℃-380℃H2SR—SH氧化锌脱硫槽是吸以收H2S和R—SH、R—S—R’的装置,具体有以下的反应:H2S+ZnO→ZnS+H2S天然气中的硫对转化镍催化剂、合成铜催化剂的影响非常大，因此在转化炉前要求将天然气中的硫降到0.1PPm以下。
转化催化剂硫中毒是因为天然气中的硫与暴露的镍进行化学吸附，破坏了镍晶体表面的活性中心的催化作用，因此，只要存在PPm级数量的硫就会造成催化剂的中毒，从而转化气中的甲烷含量急剧升高，转化炉管温度也随之升高，影响炉管的使用寿命及安全。
此中毒是可逆反应，在大水碳比的情况下，轻微硫中毒可以恢复合成催化剂对硫很敏感，并且硫中毒是不可逆反应，通常认为是硫与铜生成硫化铜及硫化亚铜的缘故。
中毒机理如下：Cu+1+O-2+H2S→Cu1SH-1+OH-1。
当工艺气体中有H2S时，由触媒表面反应产生Cu+1SH-1及OH-,然后易挥发的硫化物即行挥发进入气相，触媒即由于失去活性中心Cu+1而失活，并且失活是不可逆的，铜触媒发生永久性中毒，且为累积性中毒。
脱硫系统运行目标：控制氧化锌脱硫罐出口S≤0.3PPm，保护转化催化剂、合成催化剂不出现中毒情况。
提高脱硫温度可提高净化脱硫效果，增加硫容量。
二、天然气蒸汽转化反应原理天然气与蒸汽混合在镍触媒的作用下进行转化分解，转化反应所需的热量由转化炉辐射段顶部火嘴提供，燃料为PSA吹除气、脱碳系统闪蒸气、天然气、合成冷冻系统驰放气。
CH4+H2O=CO+3H2-QCnH2n+（2+n）H2O=nCO+(2n+1)H2-QCO+ H2O =CO2+H2+Q三、高、低变换反应原理一氧化碳与水蒸汽分子吸附在高、低变催化剂活性表面被活化，活化分子相互作用生成二氧化碳和氢气，生成分子从催化剂表面解析。
CO+ H2O =CO2+H2+Q四、MDEA溶液脱碳原理MDEA的主要成分是N-甲基二乙醇胺，在加压和有活化剂存在的条件下，N-甲基二乙醇胺与二氧化碳的反应为：R2CH3N+CO2+H2O R2′NH R2CH3NH-+HCO3-MDEA脱碳溶液是一种选择性较好的物理化学吸收剂，对二氧化碳既具有化学吸收性能，又具有物理吸收性能，提高压力，降低温度，有利于二氧化碳气体的溶解，氢气、氮气及其他惰性气体在MDEA溶液中的溶解度很小，而且不发生化学反应，因而在脱碳过程中氢气、氮气损失较少。
MDEA与二氧化碳反应生成不稳定的碳酸氢盐，加热后容易再生。
MDEA在加压时对二氧化碳的溶解度大，在减压闪蒸时解吸出的二氧化碳完全，因此，MDEA脱碳工艺是一种低能耗脱碳工艺。
五、PSA制氢原理PSA变压吸附是以物理吸附为基础，利用不同气体组份在相同压力下在吸附剂上的吸附能力不同和同一气体组份在不同压力下在吸附剂上的吸附容量有差异的特性，来实现对混合气中某一组份的分离提纯。
高挥发性、低极性分子氢气与其它组份二氧化碳、甲烷、氮气、一氧化碳相比是非吸附性的，因此含氢混合气中的杂质组份能够被选择吸附而获得纯净的氢气。
六、合成反应原理氨的合成反应为可逆的放热反应，其化学反应方程式为：铁系催化剂N2（g）+ 3H2(g) 2NH3 (g) + Q由于该反应为可逆放热反应，仅有一部分H2和N2合成为NH3，而且反应后体积缩小，因此低温、高压下是有利于反应平衡向右进行的，即低温、高压下操作可提高转化率。
第三节生产工艺流程简述一、脱硫1000单元本装置脱硫系统包括三部分：氧化铁粗脱硫系统、钴钼脱硫系统、氧化锌脱硫系统1、流程叙述自界区外来压力0.3MPa(g)、流量9240 Nm℃/h(最大10101 Nm3/h)、总硫≤100PPm的天然气首先进入天然气油水分离器D1004，经油水分离后进入E1016经0.5 MPa(g)190℃的低压蒸汽加热至30℃进入两台串联的、内部装有氧化铁脱硫剂的脱硫反应器(R1003A/B)进行脱硫。
这两台反应器的其中任何一台都可以做为第一反应器；也可以只使用一台反应器进行正常生产，并对另一台反应器进行脱硫剂的更换，经氧化铁脱硫后总硫降至PPm。