砼道路工程讲义

道路工程

7.1混凝土道路工程

本工程道路工程为场区内道路工程，总面积118m2。主要施工内容为：石灰土稳定基层（20cm）、水泥稳定碎石（20cm）、混凝土路面（20cm）。

路基、路面施工须符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034—2000)和《公路水泥混凝土路面施工及验收规范》(JTG F30—2003)等要求。

7.1.1主要准备工作

（1）按设计图纸及相关规定的要求，编制道路工程施工方案、技术措施，并报监理工程师审批。

（2）实测道路修筑前的地形，进行道路修筑放样，并将测量放样资料报送监理人审批。

（3）道路施工前，编制现场生产性试验计划，报送监理人审批，试验成果应报送监理人。

（4）原材料采购、施工机具调配及施工人员组织。

（5）成原材料试验、混合料配合比设计及工艺试验等。

7.2试验段施工

（1）在试验路段开始至少7天之前，提出铺筑试验路段的施工方案报送监理人审批。施工方案内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

（2）试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

（3）试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量、粘土用量等均作为今后施工现场控制的依据。

7.3石灰土稳定基层施工

为减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和质量。本工程石灰土稳定基层采用厂拌法施工。

石灰、稳定土、水等原材料符合设计要求。

7.3.1石灰土稳定层的工艺流程

7.3.2准备工作

（1）向驻施工现场监理单位报送“基屋开工报告单”，经同意后进行基层施工。

（2）土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

（3）各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

7.3.3施工放样

（1）恢复中心线，每l0m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

（2）中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

7.3.4计算材料数量

根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

7.3.5拌和

石灰稳定土进行集中拌和本工程因战线分散，拟在工段内设置五个拌和场，具体位置详见总平面图，拌和时必须做到：

（1）土块要粉碎，最大尺寸不大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；

（2）配料要准确；

（3）含水量要略大于最佳值(1%～2%)，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；

（4）拌和要均匀。

7.3.6运输和摊铺集料

（1）在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。

（2）用自卸翻斗车运输集料。装车时，控制每车料的数量基本相同。

（3）卸料距离严格控制，由专人指挥卸料，避免锚料过多或不够。

（4）卸料和摊铺时，由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。

（5）事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺石灰土，松铺系数约为1.65～1.70。

（6）检验松铺材料层的厚度，视其是否符合设计要求。必要时，进行减料或补料工作。

7.3.7整型与碾压

（1）在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带，补充细混合料并拌和均匀。

（2）在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。

（3）在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上

调头或急刹车。

7.3.8接缝的处理

横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2），在第二天开始摊铺新混合料之前，将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。

纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。

7.3.9养生

在养生期间保持一定的湿度，不过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d，采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。

7.4水泥稳定碎石基层施工

7.4.1施工工艺

采用集中厂拌法拌制水泥碎石混合料，采用摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。

(1)测量放样

①在底基层上恢复中桩和路肩部分施工的边桩。

②进行水准测量，在中心桩和边桩上明显标示出水泥稳定碎石的设计高程。

③在摊铺范围两侧及中心处每隔l0m打一导杆，在导杆上拉钢丝，根据设计高程控制好钢丝绳的高程。

(2)水泥稳定碎石混合料的拌和采用200T/H的拌和机集中在拌和场内厂拌。在拌和过程中由专人负责对拌和情况进行巡视，对堵料、含水量偏差及用量的准确性进行监督和处理。

拌和前测定各种原材料的含水量并计算成施工配合比。试机时需对各种材料的计量控制进行反复测定，直至符合配合比时为止。

混合料拌和要均匀，严格控制并禁止粗细集料的离析现象。若出现离析现象，则将集料作废弃处理。

(3)水泥稳定碎石混合料的运输

①装料经过拌和的水泥稳定碎石混合料，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车，防止产生离析。

②运料由15t自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。当距离较长时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。

③卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。

(4) 水泥稳定碎石混合料的摊铺

摊铺前由专职人员对摊铺机进行调试，使性能处于良好的状态。摊铺的混合料未压实前应避免人员的踩踏。摊铺时，前面有两人负责倒车指挥，后面有一人

负责厚度检测以便控制好摊铺厚度。对于局部产生的表面离析现象，由专人在摊铺机后进行细料填补。

①开始摊铺前，先将接头处己成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面，或将接头处的水泥稳定碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。

②摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2%横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。

③摊铺机铺筑时，使送料槽中的水泥稳定碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。

④水泥稳定碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。

(5)接缝处理

①纵缝因铺完一个作业段约需1～2h，纵缝的重迭宽度为5—l0cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。

②横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。若间隔时间长时，将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。

(6) 水泥稳定碎石混合料的碾压

水泥稳定碎石最佳含水量±2%时进行碾压，一般在24小时内完成，并不得超过48小时。碾压程序为：轻型振动压路机静压一遍；重型振动压路机振动碾压一遍；18-21T的三轮压路机碾压4遍，最后用胶轮光面2遍。

碾压要求：先轻后重，由边及中。碾压套1/2轮。头两遍采用低速1.5km／h，以后采用2km/h的碾压速度。如碾压过程中表面水份蒸发过快，需及时补洒少量水具体碾压机械类型、遍数等通过试验段确定。

碾压注意事项：

①经摊铺及整型的混合料立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，监理工

程师另有指示时除外。必要时混合料须晾晒补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。

②一个路段完成以后，按批准的方法做压实试验，如果未达到所需的压实度要求，则重新碾压，直至达到压实度合格标准。

③两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压；后一段施工时．将前一段未压部分一起再进行拌和，并与前一段一起碾压。

④未经压实的混合料被雨淋后，均清除并更换。

⑤压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，如必须在其上“调头”，则采取保护措施，以保护被碾压层表面不受破坏。

⑥振动压路机前进、后退换档时，先停振再换档；若需停机时，先停振再停机。

⑦终压前检测一次标高，若发现高程超过规定时，用平地机刮至规定值，再整平碾压。

(7)养生

水泥稳定碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。

①每天洒水次数，视当地天气情况而定。在一周内，使水泥稳定碎石表面保持潮湿状态。

②洒水养生时，使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝（带）。

③养生期间封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行

7.7砼路面

7.7.1测量放样

直线段每10m设一中桩，弯道段每5--10m设一中桩。经复核无误后，以中线桩为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉直线每10m一钉，弯道每5m一钉。

7.7.2模板制作

侧模：砼路面的边缘厚度为20cm，本工程模板选用20A槽钢（无20cm规格），施工时按顶高程，槽钢适当调高5mm。

7.7.3模板安装

根据路面中心线和路边线、模板采用钢模，长度5m，接头处应有牢固拼装配件，其高度与混凝土板厚相同。模板的拼接必须平顺、紧密，支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好。安装完毕后，在内侧面均匀刷涂一层肥皂液或废机油或用塑料薄膜。模板的备用数量应不少于3天的摊铺用量。

7.7.4摊铺

混凝土拌和物摊铺前，应确认模板、传力杆、拉杆等正确安设，基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒水润湿。检查模板的厚度，符合要求后即可进行摊铺。

拌和物松铺系数一般控制在1.1～1.25之间，按照每延米0.7～0.8m3进行布料，运输车辆边走边卸。卸料由现场专人指挥，使卸下的拌和物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。用铁锹送料时需反扣，严禁抛掷和耧耙。在模板附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。

7.7.5振捣

振捣分三步进行，拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振

动梁配合进行振捣成型。

⑴插入式振捣棒振捣

呈梅花状交错进行，其每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不应过振。移动间距小于50cm，距模板边不宜大于20cm，不要碰模板和钢筋。

⑵平板式振动器振实

插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器在混凝土表面全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠10～20cm，振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3～5mm为限，并不宜少于15秒。

⑶振动梁振实

进一步振实并整平提浆。振动梁放在侧模上，沿着混凝土表面均匀拖拉振实2～3遍，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整。

振动梁进一步拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2~3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，定期校核振动梁的尺寸。

7.7.6真空吸水工艺

混凝土真空吸水工艺是加快施工进度的一种先进工艺，它是在浇灌、振捣、整理成型后的混凝土表面铺上吸垫，启动真空泵，从混凝土中吸出水份，以降低混凝土的水灰比，从而加快施工进度，增加混凝土密实度，提高混凝土强度。

采用常州产的SLX-Ⅱ型真空吸水机，V86型混凝土真空吸垫。

使用方法：

⑴混凝土振捣刮平后，在其表面上铺放尼龙过滤吸布，过滤布与模板四周应空出8厘米左右的混凝土表面，使其周围密封也与混凝土表面平齐，并用扫帚轻按密封边，使与混凝土表面紧贴。

⑵在真空作业开始前，须检查泵内各空载空度和电机转动方向，打开水箱盖，往箱内各室注满清水，使水面与进出口持平，然后盖紧箱盖用手掌堵住吸口，启动真空泵，此时相似空表读数即为空载真空表，其值应大于0.09Mpa。

⑶在真空脱水过程中，不应随意掀起密封边和关掉真空泵，直至脱水完毕，此时掀起密封边四角，然后再并真空泵。

⑷吸水时间与其混凝土厚度及气候有关，一般每1厘米厚度吸水时间0.8-1分钟,气温低适当处长吸水时间.

⑸吸水完毕,卷起气垫薄膜揽盖层,直接移动到下一个工作面,吸布用二块流水作业。

7.7.7整平饰面

因路面是双向横坡，整面时利用两台抹面机从路的两侧对称整平饰面。抹面机应往返2～3遍压浆并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀将抹面留下的痕迹抹平，再用3m刮尺，纵横各一遍精平饰面。使得混凝土面板表面无任何抹面印痕，平整度达到规定要求。此时不要超过铺筑完毕允许最长时间。

7.7.8养生

整平饰面完成后，应及时进行养生。一般采用湿法养生，即在混凝土表面全面覆盖保湿养生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均匀洒水数次，使覆盖物底部始终保持潮湿状态。

在混凝土强度达到设计强度的80%以上时结束养生，一般为14～21天，热天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生。

养生期间和填缝前严禁车辆和行人通行，在达到设计强度的40%后（约3天），方可准许行人通行。

7.7.9拆模

混凝土的立方体试件强度达到8Mpa以上时，应及时拆模。砼成型后至拆模的时间称为允许拆模时间，可参考以下规定：当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：72、48、36、30、24、18小时。

7.8 质量保证措施

7.8.1 泥灰结石基层质量控制

（1）加强原材料的质量控制

泥灰结石的原材料主要有粘土、碎石等。

粘土：粘土在泥灰结石路面中主要起粘结和填充作用，选用粘性大、渗透性小、不含腐植质或其他杂物的粘土，粘土用量不超过混合料质量的20%，在拌和时粉碎均匀，粒径不大于10mm，粘土的实际用量，通过试验段的现场试验确定。

碎石：碎石的嵌挤和摩擦作用是构成泥灰结石路面强度的主要因素，因此路面所用的碎石应选用尺寸较大、表面粗糙、有棱角颗粒形状接近立方体的碎石，按《公路工程集料试验规程》（JTJ058—94）标准方法进行试验时，压碎值应小于30%；碎石粒径一般为20～40mm，嵌缝料采用5～20mm的石屑；碎石中不应有粘土块、植物等杂质，所含扁平细长颗粒或针片状颗粒含量不应超过20%。

（2）严格按照试验路段确定的施工方法（灌浆法或拌和法）进行组织施工。施工中的各个环节均符合规范和监理工程师的要求。

（3）质量检测及控制

路面所用材料均需符合设计要求；碾压达到要求的压实度；表面平整密实，边线整齐，无松散现象。

泥灰结石基层检查和控制项目见下表。

7.8.2细石磨耗层质量控制

（1）加强对石屑的质量控制，石料质地坚韧、无杂质，颗粒级配符合要求。

（2）严格按监理工程师批准的施工方案进行施工，碾压达到要求的密实度。

（3）加强事前、事中及事后质量控制。

（4）表面平整密实，边线整齐，无松散现象。

（5）检查项目及标准如下表所示

7.8.3 砼路面质量保证措施

（1）、认真细致地做好试验路段。摊铺水泥混凝土路面试验路段分为试拌和试铺两阶段，试验段在与施工条件等同的条件下实施，通过在指定工作段先试验性地组织施工、测算、总结，得出所有必需的工作参数和施工经验，用以指导大面积施工。

试验段铺筑结束后，由施工单位和监理会商试验结果，提交试验总结报告。

(2)、混凝土的摊铺、捣实、整平与混凝土面板养护符合规范要求；接缝的位置、规格、尺寸和传力杆、拉力杆的设置以及面板补强钢筋的布设等符合图纸和规范要求；路面的平整度和构造深度符合规范要求。

(3)、根据天气情况，如温度、风速等，对混凝土的坍落度进行微调，确保机前混合料的均匀，根据运距的变化，微调减水剂及水灰比，使混凝土的工作性得到保障。

(4)、路面施工后及时养生，养生期间严禁车辆和行人通行。在达到设计强度后方可通行。

(5)、质量检验

①混凝土的摊铺、振捣、整平与混凝土面板养护符合规范要求。

②接缝的位置、规格、尺寸等符合图纸和规范要求。

③路面的平整度和构造深度符合规范要求。

④路线符合图纸要求。

⑤按招标文件要求对混凝土路面铺筑质量进行检查。

⑥外观鉴定

混凝土板表面脱皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻面、缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积的2‰。

混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块精心策划的2‰。

路面边线直顺、曲线圆滑。

接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、缝缘清法整齐。