阳极氧化工艺流程完整版
阳极氧化完整工艺流程
阳极氧化完整工艺流程阳极氧化工艺流程机械与化学表面处理是金属表面处理的必要步骤，包括抛光或刷光、除油及脱脂、外观质量检查等，以为后续处理工序作表面准备。
阳极氧化是通过一系列手段，在金属表面形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
染色则是在阳极氧化膜的微孔结构内沉积染料分子，而封孔则是为了封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据是染料分子沉积并积聚在氧化膜微孔的内表面，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
染料分子与阳极氧化膜之间的键合力起作用，导致吸附。
但这种键合是不稳定的，染料分子会随着溶液中染料浓度的变化而发生解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
合金中的成分越高，耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对越差。
因此，必须选用阳极氧化级的铝材，才能保证在阳极氧化和着色后仍然能保持吸引人的外观。
总之，阳极氧化工艺流程需要严格按照要求进行，从机械与化学表面处理到染色、封孔等步骤，都需要注意铝材的级别和成分对色泽和透明度的影响。
Aluminum and aluminum alloys have XXX also influencedby the original base color.1.When the magnesium content is greater than 5%。
the anodized oxide film will XXX.2.Even with a low content of only 1% of manganese and chromium。
the oxide film will have a yellowish tint。
When the content exceeds this level。
阳极氧化完整工艺流程
陽極氧化工藝流程名词解释ﻫⅠ机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光,随后除油及脱脂,检查外观质量,以为后续处ﻫ通过认为得手段,形成一层厚氧理工序作表面准备、ﻫⅡ阳极氧化ﻫ化铝膜,即阳极氧化膜、即吸附氧化膜。
这就是吸附着色得先决条件。
Ⅲ染色ﻫ在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子、ﻫⅣ封孔ﻫ封住微细孔,使染料固定于氧化膜内。
ﻫ吸附着色得理论依据吸附现象就是采用染料水溶液浸渍染色得特点。
与其她着色技术不同得就是,其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而就是存在于开初得介质中。
ﻫ“吸附”这一术语得意思就是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔得内表面,此阳极氧化膜得孔隙率为氧化膜得２０m2/g。
导致吸附得就是铝氧化膜与染料分子之间得键合力起作用。
这键合就是不稳定得,相反,吸附在阳极氧化膜上得染料(染色强度)与溶液中得染料之间达到平衡。
倘若溶液得染料浓度增大,则吸附量会增大,直至达到饱与点(颜色强度最大)时为止。
又倘若溶液得燃料浓度下降,比如下降到零,而水中又全无亲质,便会出现解吸附,导致褪色合色料扩散、因此,在完成染色之后得多孔膜封闭工序就是必不可少得、尽管染料迅速吸附,但整个着色过程得速度并非取决这一原始得现象,而就是取决于染料分子随后怎样进入狭窄得微孔内、这一过程以略低得速率进行。
分子得直径平均为0.００25＆micrｏ;ｍ,而用硫酸直流氧化法制备得阳极氧化膜得微孔平均直径为０.02＆micｒo;m。
ﻫﻫ＊＊****＊＊**＊＊**＊＊*＊＊＊*＊＊*＊***＊**＊＊**＊＊*＊＊＊＊*＊＊＊＊＊＊***＊＊＊*＊＊*ﻫ铝得级别与铝得阳极氧化ﻫ铝材得物理成分以及级别就是吸附着色就是否成功得重要因素、铝材分为高纯铝、纯铝与合金铝。
高纯铝只含不超过痕量(不超过0。
０５%,依次排级)得亲质金属;纯铝得亲质金属含量不超过1%。
ﻫ由于铝本身得强度不足以应付各种用途,因而相当多就是与其她金属形成合金,主要得就是镁、锌、锰、铜等。
阳极氧化处理工艺过程及注意事项
阳极氧化处理工艺过程一、工艺过程：1、机器运转及降温、（1）首先打开水泵使冷却塔正常工作后再打开冷却压缩机。
（2）压缩机工作后，听机器有无异常声音，无异常观察钛管是否有结霜现象，有结霜属正常现象，待温度降至8℃后方可以加工泵体。
（工作时槽中水温应保持在0℃—8℃度之间）2、阳极氧化处理操作过程（1）清洗安装工件：首先将机械加工后的泵体，用清水进行清洗，务必将油渍、污物、铝沫清洗处理干净。
将工件安装在挂架上，数量视工件大小而定，一般总泵每挂20只左右，分泵离总挂（30——40）只左右，安装时要注意工件不能划伤，磕碰。
（2）阳极处理：将安装后的工件放入阳极槽中，一般放5—6挂，放好后打开阳极槽中开关，接通电源，稳定电压将电压分4—5次升至20-25之间，同时观看电流表指针，每次升压电流不得超过500，最好在300—400之间。
待电压至20—25之间稳定电流不超过500。
观察槽中有微小气泡产生，则证明阳极发生，待20分钟后取出挂架，控净工件上的酸液，进行水合封孔，把挂架放入常温清水池中，浸泡15—20分钟后取出，控净清水放入热水池中（水温最低保持在80℃以上为好）。
1分钟左右，待工件完全被加热后取出，卸下后用气枪吹净螺纹、小孔中的水分再用干净抹布擦净缸体里孔，放入工件盘中入库保存。
二．注意事项1．必须有指定人员观察机器，冷却机工作时不能缺水。
2．冷却过程中注意观看左边压力表是否有压力，无压力且有异常声音说明管路有堵塞现象要立即关闭电源。
检查管路，排出故障后，再接通电源工作。
3．冷却过程中注意观看右边压力表，表的指针不能超过15，指针超过15应停机，换水待指针降至15以后方可继续工作。
（如果有一次阳极处理效果不好的产品，可用1：30的氢氧化纳（火碱）溶液清洗后再进行阳极处理）。
注：水合封孔：利用铝的阳极氧化膜与水结合生成Ai2O3水合物，从而堵塞氧化膜的孔隙,使之丧失吸附能力,从而提高膜层防污染，防腐蚀等性能的处理过程成为水合封孔。
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化是一种常见的表面处理工艺，主要用于提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
下面将介绍阳极氧化的工艺流程。
首先，准备工作。
选择合适的金属材料作为阳极，常用的有铝、镁、钛等。
将金属材料进行清洗和除油处理，使其表面干净无杂质。
其次，阳极氧化液的配制。
根据具体需要，选择合适的氧化液进行配制。
一般情况下，氧化液主要由硫酸、氧化剂以及辅助草酸等物质组成。
根据不同的要求和工艺，氧化液中的物质成分和浓度可有所不同。
然后，电解槽的准备。
将阳极氧化液倒入电解槽中，同时将阳极材料安装在电解槽内的阳极架上。
阳极架起到支撑阳极材料和传导电流的作用。
接着，进行阳极氧化处理。
将阳极架和阴极接入电源，通电开始氧化过程。
通电时，阳极材料处于阳极，阴极处于阴极。
在外加电压的作用下，阳极材料表面的金属离子逐渐析出，与氧化液中的氧化剂反应。
同时，氧化剂在阳极材料表面生成氧化膜，形成一层致密的氧化层。
最后，结束处理并进行后续处理。
根据具体要求，可以选择不同的处理方法。
一般情况下，阳极氧化处理完成后，需要将氧化膜进行封闭处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
此外，还可
以进行染色和封闭处理，以增加材料的美观度和耐候性。
总结来说，阳极氧化的工艺流程可以简单概括为准备工作、阳极氧化液的配制、电解槽的准备、阳极氧化处理和后续处理。
通过这一工艺流程，可以获得具有较高耐蚀性和耐磨性的氧化层，提高材料的使用寿命和美观度。
阳极氧化工艺广泛应用于各个行业，如建筑、汽车、航空等领域。
铝阳极氧化工艺
精心整理铝阳极氧化工艺铝阳极氧化工艺第一部分工艺流程一、工艺流程及工艺条件1、铝阳极氧化处理流程如下:脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。
对水质要求低，水洗容易。
低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。
使用条件：AC浓度：4～7%（体积比）时间：2～10分钟（视油污及处理流程而定）温度：20～30℃开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min左右，再补加水至规定体积。
第二、三步：自来水水洗第四步：酸蚀选用化学品：PotencerC-11PotencerC-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。
能快速整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低铝材损耗。
使用方法：浓度：ADD20～30g/l；NaOH（F）40～70g/l。
温度：50～60℃。
时间：3～15min（视要得到的铝材表面状况而定）。
添加：请按“烧碱∶ET＝5∶1”添加。
开槽方法：可采用下述两种方法之一。
①取三分之一经沉槽过的旧碱蚀液，加入计算量的ET，加入水使之约为槽体积的80%，加入45g/l的氢氧化钠，再补加水至规定体积。
控制温度在规定范围，即可试生产。
在生产过程中，当Al3+≤70g/l时,游离碱请控制在低范围,温度请控制在低范围。
当游离碱小于50g/l必须补加氢氧化钠和ET，补加比例为：每补加5kg氢氧化钠同时需补加1kg的ET。
②在槽中加入一半的水,加入约120g/l氢氧化钠,(注意:氢氧化钠溶解时会放出大量的热,需在搅拌下慢慢加入氢氧化钠,当氢氧化钠完全溶解再作下一步),加入计算量的ET,Al3+≤必须ET。
浓度：选用化学品：硫酸使用方法：H2SO4:160～180g/lD A:130～150A/m2U:14～18vT:20±1℃t:视膜厚要求Al3+:5～15g/l开槽方法：先加入槽体积三分之二的水，然后在搅拌下加入计算量的硫酸。
阳极氧化工艺流程完整版
阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
准备好导电用的铝片和铝丝。
检查气动工具及相关设备是否正常。
核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
装挂：装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
阳极氧化工艺技术详解
阳极氧化工艺技术详解阳极化阳极氧化工艺流程为：表面整平——除油——浸蚀或抛光——阳极氧化——着色处理——封闭处理——干燥（三个主要过程：阳极氧化、着色、封孔），本色氧化就是少了着色处理这一过程，阳极氧化后直接封孔。
1.阳极氧化（1）硫酸阳极化（5-20um）物色氧化膜，易于染色，硬度高，是铝和铝合金主要的防护和装饰方法，工艺简单，操作方便，应用最广。
（2）铬酸阳极化（2-5um）氧化膜不透明，未浅灰色或乳白色，孔隙率低，所以零件仍能保持原来的精度和表面粗糙度，丐工艺适用于精密零件，膜比较薄。
（3）草酸阳极化（8-20um，最厚达60um）草酸阳极化易于制取较厚膜层，氧化膜硬度高，孔隙率低，耐蚀性高，有良好的电绝缘性。
但成本较高，是硫酸阳极化的3-5倍，一般用于特殊要求的表面，如制作电器绝缘保护层、日用品的表面装饰。
（4）硬质阳极化（又称厚膜氧化，250-300um）硬度很高，一般为400-600HV,电流密度为普通阳极氧化的2-3倍。
（5）瓷质阳极化（6-20um）氧化膜具有不透明的灰色外观，类似瓷釉、搪瓷，也被称之为仿釉氧化膜。
一般不会改变零件的表面粗糙度，也不影响其尺寸精度，适用于仪器、仪表等精密零件和日用品的表面防护和装饰。
2.阳极氧化膜染色（1）整体着色法采用特定成分的铝合金或在特殊的电解液中阳极氧化时，获得氧化膜的同时，而着上不同颜色，也成自然着色法。
（阳极氧化和染色同时进行）能耗较大，成本高，着色膜色泽不鲜艳，逐渐被电解着色所取代。
（2）吸附着色法将阳极氧化后的铝制品浸渍到带有染料的溶液中，则多孔层外表能吸附各种染料而呈现出染料的色彩。
（3）电解着色铝制品经阳极氧化后，再在含金属盐的电解溶液中进行交流电解，则在多孔层孔隙底部沉积金属或金属化合物而显色。
3.封孔（1）热水封闭法（2）重铬酸盐封闭法防护性封孔，封孔后氧化膜呈黄色，耐蚀性较好，不适用于以装饰为目的着色氧化膜的封闭。
（3）水解封闭法（4）填充封闭法采用有机质如透明清漆、熔融石蜡、各种树脂和干性油等进行封闭。
阳极氧化完整工艺流程
陽極氧化工藝流程名词解释Ⅰ机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观质量，以为后续处理工序作表面准备。
Ⅱ阳极氧化通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
即吸附氧化膜。
这是吸附着色的先决条件。
Ⅲ染色在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。
Ⅳ封孔封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。
与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
“吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。
导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。
这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡。
倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色强度最大）时为止。
又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。
这一过程以略低的速率进行。
分子的直径平均为0.0025µm，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02µm。
***********************************************************铝的级别和铝的阳极氧化铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量（不超过0.05%，依次排级）的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。
合金中的这些成分越高。
耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对的越差。
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阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
准备好导电用的铝片和铝丝。
检查气动工具及相关设备是否正常。
核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
装挂：装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
3、氧化台生产前的准备工作：检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
4、氧化台操作的通用要求：每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
5、脱脂：工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂2~3%槽液温度：室温脱脂时间：1~3min操作要求：5.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
6、碱蚀：工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH: 40~50g/l 45~60g/l添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8槽液温度： 40~45℃ 45~55℃碱蚀时间： 1~3min 10~30min操作要求：6.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
7、中和：工艺参数：槽液成分：HNO3: 120~150g/l槽液温度：室温中和时间：2~5min操作要求：7.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
8、阳极氧化：工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l槽液温度：20±1oC氧化电压：14~18V电流密度：130~150A/㎡氧化时间：根据膜厚要求计算。
操作要求：8.2.1阳极氧化前必须开启：（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。
着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
9、电解着色：工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/lNiSO4?6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/lH2SO4: 15~20g/l 12~17g/lPH: ~ PH: ~温度：15~25℃ 20~25℃电压： 14~18V 14~16V着色时间：20S~15min 2~6min操作要求：9.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置~1分钟后才能送电着色。
同一种颜色的着色电压必须相等。
古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
10、封孔：工艺参数：槽液成分：Ni离子：~1.2g/l、F离子：~0.6g/l、PH:~、纯水槽液温度：20~30℃封孔时间：氧化膜厚（um）×左右（以过到质量标准为准）。
操作要求：10.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
封孔后的型材必须经水洗后凉干。
刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
11、电泳工艺参数：槽液成分：固体份：5~8%溶剂：1~5%电导率：550~900μS/cmPH: ~电泳电压：90~120V温度：23±3℃电泳时间：1~2min操作要求：11.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>，第一道纯水的电导率<120μS/cm，二、三道纯水的电导率<60μS/cm，并经常更换纯水。
热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：第一道纯水第二道纯水固体份：<% <%PH: ~ ~电导率：<100μS/cm <50μS/cm电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
电泳结束后，必须经两道纯水洗。
电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
12、固化：工艺参数：固化温度：180~200℃固化时间：30~45min操作要求：12.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。
13、卸料、包装卸料前的准备13.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。
核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。
卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。
卸料、包装封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。
卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。
卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。
卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。
电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。
封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。
采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。