阳极氧化工艺流程
阳极氧化完整工艺流程
阳极氧化完整工艺流程阳极氧化工艺流程机械与化学表面处理是金属表面处理的必要步骤，包括抛光或刷光、除油及脱脂、外观质量检查等，以为后续处理工序作表面准备。
阳极氧化是通过一系列手段，在金属表面形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
染色则是在阳极氧化膜的微孔结构内沉积染料分子，而封孔则是为了封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据是染料分子沉积并积聚在氧化膜微孔的内表面，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
染料分子与阳极氧化膜之间的键合力起作用，导致吸附。
但这种键合是不稳定的，染料分子会随着溶液中染料浓度的变化而发生解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
合金中的成分越高，耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对越差。
因此，必须选用阳极氧化级的铝材，才能保证在阳极氧化和着色后仍然能保持吸引人的外观。
总之，阳极氧化工艺流程需要严格按照要求进行，从机械与化学表面处理到染色、封孔等步骤，都需要注意铝材的级别和成分对色泽和透明度的影响。
Aluminum and aluminum alloys have XXX also influencedby the original base color.1.When the magnesium content is greater than 5%。
the anodized oxide film will XXX.2.Even with a low content of only 1% of manganese and chromium。
the oxide film will have a yellowish tint。
When the content exceeds this level。
阳极氧化处理工艺
阳极氧化处理工艺引言阳极氧化（Anodic Oxidation）是一种常见的金属表面处理工艺，主要应用于铝和其合金的表面处理。
它通过在酸性电解液中通电的方式，使金属表面形成一层致密、均匀并具有一定硬度的氧化膜，提高金属材料表面的耐腐蚀性、硬度和装饰性。
本文将详细介绍阳极氧化处理工艺及其工艺流程。
工艺流程阳极氧化处理工艺主要包括以下几个步骤：1.表面清洗：将待处理的铝材表面进行清洗，去除表面的油污、灰尘及其他杂质，以确保处理后的氧化膜质量。
2.阳极化：将清洗后的铝材置于电解液中，通过通电的方式使其成为阳极，与电解液发生化学反应，形成氧化膜。
3.色彩处理（可选）：根据需求，能够对氧化膜进行着色处理，以增加金属表面的装饰性。
4.封闭处理：通过热水封闭或冷水封闭的方式，对氧化膜进行涂层封闭，提高其耐腐蚀性和硬度。
电解液的选择阳极氧化处理工艺的核心是选取合适的电解液。
电解液的化学成分和操作参数对于形成的氧化膜的性质和质量有着重要影响。
常用的电解液有硫酸、草酸和磷酸等。
1.硫酸电解液：常用于工业生产中，具有成本低、氧化速度快、成膜厚度均匀等特点。
但硫酸电解液对操作要求高，容易腐蚀设备和制造环境。
2.草酸电解液：具有氧化速度适中、成膜均匀、可着色性好等优势。
但草酸电解液的操作要求较为严格，需要控制好温度和草酸浓度等参数。
3.磷酸电解液：具有成本低、韧性好、耐腐蚀性强的特点，通常应用于航空航天等高要求的领域。
根据不同的实际需求，选取合适的电解液进行阳极氧化处理是十分重要的。
影响因素阳极氧化处理的质量和效果受到许多因素的影响。
以下是影响因素的一些常见例子：1.温度：电解液的温度对氧化速度和氧化膜的性质有很大影响。
一般来说，温度越高，氧化速度越快，但同时也可能导致膜层厚度不均匀。
2.电流密度：电流密度决定了电解液中的氧化产物的生成速率。
如果电流密度过高，可能会导致氧化膜过厚，加剧表面的缺陷。
3.电解液浓度：电解液浓度与氧化速度和氧化膜厚度密切相关。
阳极氧化工艺流程
阳极氧化工艺流程1. 准备工件：首先需要将需要进行阳极氧化处理的金属零件进行清洗和去油处理，确保表面干净。
然后对工件进行表面处理，包括打磨、抛光等，以获得所需的表面质量和光洁度。
2. 预处理：将清洁的金属零件进行浸泡酸性溶液或者碱性溶液中进行酸洗或者碱洗处理，去除其表面的氧化皮和杂质，以确保阳极氧化后形成的氧化膜具有较好的附着力。
3. 阳极氧化处理：将处理好的金属零件放入含有电解液的阳极氧化槽内，通过外加稳压电源将工件作为阳极，进行电解处理。
在进行电解处理的同时，需要控制电解液的温度、浓度、电压和时间等参数，以获得所期望的氧化膜质量和颜色。
4. 封孔处理：完成阳极氧化后，需要对氧化膜进行封孔处理，通常采用热水封孔或者热镀封孔的方法，确保氧化膜的耐腐蚀性和耐磨损性。
5. 检验和包装：对阳极氧化后的产品进行检验，包括外观质量、厚度、硬度等指标的检测，合格后进行包装，以便于运输和使用。
综上所述，阳极氧化工艺流程需要经过工件准备、预处理、阳极氧化处理、封孔处理和检验包装等环节，来确保所获得的氧化膜具有良好的性能和外观质量。
阳极氧化是一种重要的表面处理工艺，通过控制电解条件形成一层致密的、均匀的金属氧化膜，用以提高金属零件的表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性和装饰性。
下面将详细介绍阳极氧化的工艺流程及各环节的关键技术要点。
1. 工件准备：在阳极氧化处理之前，首先需要对工件进行准备工作。
首先是清洗工件，通常采用碱性清洗剂对金属表面进行去油去污处理，以确保金属表面干净。
然后，对工件进行表面处理，包括打磨、抛光、去除氧化皮等，以获得所需的表面质量和光洁度。
这些工作对于后续的氧化膜形成和性能起到至关重要的影响。
2. 预处理：在工件准备工作完成后，需要对金属表面进行预处理。
这一步骤的目的是去除表面的氧化皮和杂质，以确保阳极氧化后形成的氧化膜具有较好的附着力。
通常采用酸洗或者碱洗的方法，对金属表面进行浸泡处理，在一定的浸泡时间和浓度下进行去污，去杂质的处理。
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化是一种常见的表面处理工艺，主要用于提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
下面将介绍阳极氧化的工艺流程。
首先，准备工作。
选择合适的金属材料作为阳极，常用的有铝、镁、钛等。
将金属材料进行清洗和除油处理，使其表面干净无杂质。
其次，阳极氧化液的配制。
根据具体需要，选择合适的氧化液进行配制。
一般情况下，氧化液主要由硫酸、氧化剂以及辅助草酸等物质组成。
根据不同的要求和工艺，氧化液中的物质成分和浓度可有所不同。
然后，电解槽的准备。
将阳极氧化液倒入电解槽中，同时将阳极材料安装在电解槽内的阳极架上。
阳极架起到支撑阳极材料和传导电流的作用。
接着，进行阳极氧化处理。
将阳极架和阴极接入电源，通电开始氧化过程。
通电时，阳极材料处于阳极，阴极处于阴极。
在外加电压的作用下，阳极材料表面的金属离子逐渐析出，与氧化液中的氧化剂反应。
同时，氧化剂在阳极材料表面生成氧化膜，形成一层致密的氧化层。
最后，结束处理并进行后续处理。
根据具体要求，可以选择不同的处理方法。
一般情况下，阳极氧化处理完成后，需要将氧化膜进行封闭处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
此外，还可
以进行染色和封闭处理，以增加材料的美观度和耐候性。
总结来说，阳极氧化的工艺流程可以简单概括为准备工作、阳极氧化液的配制、电解槽的准备、阳极氧化处理和后续处理。
通过这一工艺流程，可以获得具有较高耐蚀性和耐磨性的氧化层，提高材料的使用寿命和美观度。
阳极氧化工艺广泛应用于各个行业，如建筑、汽车、航空等领域。
阳极氧化完整工艺流程
陽極氧化工藝流程名词解释Ⅰ机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观质量，以为后续处理工序作表面准备。
Ⅱ阳极氧化通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
即吸附氧化膜。
这是吸附着色的先决条件。
Ⅲ染色在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。
Ⅳ封孔封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。
与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
“吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。
导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。
这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡。
倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色强度最大）时为止。
又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。
这一过程以略低的速率进行。
分子的直径平均为0.0025µm，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02µm。
*********************************************************** 铝的级别和铝的阳极氧化铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量（不超过0.05%，依次排级）的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。
合金中的这些成分越高。
耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对的越差。
阳极氧化工艺流程
阳极氧化工艺流程引言阳极氧化是一种常用的表面处理工艺，通过将金属制品浸入电解液中，在外加直流电的作用下，形成氧化膜。
这种氧化膜具有良好的耐腐蚀性、耐磨损性和美观性，被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
本文将介绍阳极氧化的工艺流程。
材料准备在进行阳极氧化之前，首先需要准备好以下材料和设备： 1. 金属制品：如铝合金、镁合金等。
2. 电解液：常用的电解液包括硫酸、氧化硫酸等。
3. 电解槽：用于容纳电解液和金属制品的容器。
4. 阳极和阴极：阳极为金属制品，阴极为不溶于电解液的材料。
工艺流程以下是阳极氧化的一般工艺流程：步骤一：清洗首先，将金属制品进行清洗，去除表面的油污、灰尘和氧化物等杂质。
常用的清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗等。
清洗后，将金属制品用水冲洗干净。
步骤二：阳极处理1.将清洗后的金属制品放入电解槽中，并与阳极和阴极相连。
2.准备好适当的电解液，并将其注入电解槽中。
注意调整电解液的浓度和温度，以满足特定的工艺要求。
3.施加直流电源，通过金属制品与阳极之间的电流，使金属制品成为阳极。
同时，阴极不断吸收释放的电子，维持电解液中的电荷平衡。
4.在阳极处理过程中，保持合适的电流密度和处理时间，以控制氧化膜的厚度和性质。
步骤三：封孔处理1.完成阳极处理后，将金属制品取出，并用水冲洗干净。
2.进行封孔处理，即将氧化膜表面的微小气孔堵塞，以提高其耐腐蚀性能。
通常采用热酸封孔或冷酸封孔的方法。
步骤四：上色（可选）如果需要改变氧化膜的颜色，可以进行上色处理。
1. 准备好适当的色素液，并将其注入电解槽中。
2. 将金属制品再次放入电解槽中，与阳极和阴极相连。
3. 施加适当的电流，使色素液中的色素离子沉积到氧化膜的微孔中，完成上色过程。
步骤五：密封完成上色后，进行密封处理，以提高氧化膜的耐腐蚀性和耐磨损性。
1. 将金属制品放入密封槽中。
2. 准备好适当的密封剂，并将其注入密封槽中。
3. 对密封槽进行加热或湿热处理，使密封剂能够渗透到氧化膜中，形成致密的密封层。
阳极氧化完整工艺流程
陽極氧化工藝流程名词解释Ⅰ机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观质量，以为后续处理工序作表面准备。
Ⅱ阳极氧化通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
即吸附氧化膜。
这是吸附着色的先决条件。
Ⅲ染色在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。
Ⅳ封孔封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。
与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
“吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。
导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。
这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡。
倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色强度最大）时为止。
又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。
这一过程以略低的速率进行。
分子的直径平均为0.0025µm，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02µm。
***********************************************************铝的级别和铝的阳极氧化铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量（不超过0.05%，依次排级）的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。
合金中的这些成分越高。
耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对的越差。
阳极氧化工艺流程
阳极氧化工艺流程阳极氧化是一种常用的表面处理工艺，通过电化学的方法，在金属表面形成一层氧化膜，以提高金属的耐腐蚀性、硬度和装饰性。
这种工艺广泛应用于铝、镁、钛等金属材料的表面处理中，下面将详细介绍阳极氧化的工艺流程。
1. 预处理在进行阳极氧化之前，首先需要对金属材料进行预处理。
通常包括去油、除锈、除氧化膜等步骤，以确保金属表面干净、光滑，有利于氧化膜的形成和质量。
2. 清洗清洗是预处理的重要环节，主要是利用碱性或酸性溶液清洗金属表面，去除表面的杂质和氧化物。
清洗后，要进行充分的水洗，确保金属表面不含任何清洗剂残留。
3. 阳极处理将经过预处理和清洗的金属材料作为阳极，放置在含有适当添加剂的电解液中。
电解液通常是硫酸、氧化铝或硫酸铝等，添加剂包括氟化物、硅酸盐等。
在一定的电压和电流密度下，金属表面将开始氧化，形成氧化膜。
4. 形成氧化膜在阳极处理的过程中，金属表面会逐渐形成氧化膜。
氧化膜的厚度和颜色取决于电解液的成分、温度、电压和电流密度等因素。
一般来说，较厚的氧化膜具有较好的耐腐蚀性和硬度，而颜色则可以根据客户的需求进行定制。
5. 密封形成氧化膜后，需要进行密封处理，以提高氧化膜的密封性和耐腐蚀性。
密封处理通常采用热水、热蒸汽或镉盐溶液浸渍等方法。
通过密封处理，可以使氧化膜更加坚固和耐用。
6. 检测最后，需要对阳极氧化后的金属材料进行检测，以确保氧化膜的质量符合要求。
常用的检测方法包括厚度测量、耐蚀性测试、外观检查等。
只有经过严格的检测合格后，才能进行后续的加工和使用。
总结阳极氧化是一种重要的金属表面处理工艺，通过预处理、清洗、阳极处理、形成氧化膜、密封和检测等步骤，可以在金属表面形成一层坚固耐用的氧化膜，提高金属的耐腐蚀性、硬度和装饰性。
这种工艺广泛应用于航空航天、汽车、电子、建筑等领域，对于提高产品质量和性能具有重要意义。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
阳极氧化工艺流程阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。
外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。
工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：6.1工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂2~3% 槽液温度：室温脱脂时间：1~3min 6.2操作要求：6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、碱蚀：7.1工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH: 40~50g/l 45~60g/l 添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8 槽液温度：40~45℃ 45~55℃碱蚀时间：1~3min 10~30min 7.2操作要求：7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：8.1工艺参数：槽液成分：HNO3: 120~150g/l 槽液温度：室温中和时间：2~5min 8.2操作要求：8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：9.1工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子: 5~15g/l 槽液温度：20±1ºC 氧化电压：14~18V 电流密度：130~150A/㎡氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：9.2.1阳极氧化前必须开启：（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。
着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：10.1工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l NiSO4•6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l 添加剂：与SnSO4等量CuSO4: 2~3.5g/l H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0 温度：15~25℃20~25℃电压：14~18V 14~16V 着色时间：20S~15min 2~6min 10.2操作要求：10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：11.1工艺参数：槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳12.1工艺参数：槽液成分：固体份：5~8% 溶剂：1~5% 电导率：550~900µS/cm PH: 7.6~8.0 电泳电压：90~120V 温度：23±3℃电泳时间：1~2min 12.2操作要求：12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120µS/cm，二、三道纯水的电导率<60µS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。