压力容器检修规程
压力容器维护检修规程
压力容器维护检修规程1总则1.1制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。
为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
1.2 适用范围1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.1～35MPa、工作温度为－20～450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器”）的维护、检验与修理。
1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体”）。
1.2.3压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规程：a.国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；b.劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；c.劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；d.劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；e.GB150《钢制压力容器》；f.GBJ94《球形储罐施工及验收规范》。
2 完好标准2.1 零、部件2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。
2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。
2.1.3各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。
2.1.4附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。
2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。
2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。
2.1.7容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。
2.2 运行性能及安全状况等级2.2.1容器的安全状况等级必须达到3级（含3级）以上，对新投用的容器应达到2级（含2极）以上。
2.2.2工艺指标能达到设计要求或查定的要求。
2.2.3无跑冷和超温、超压现象。
2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。
压力容器内部检修规程
压力容器内部检修规程1. 引言本文档旨在规范压力容器内部的检修工作，确保压力容器安全运行和延长使用寿命。
压力容器内部检修是预防性维护的一部分，对于保障工作环境和操作人员安全具有重要意义。
2. 检修前准备在进行压力容器内部检修之前，必须进行充分的准备工作。
2.1 安全检查在检修前，必须进行全面的安全检查，包括压力容器的防爆装置、安全阀、压力表等装置的运行状况是否正常，压力容器外围的安全措施是否完善等。
只有确保检修过程中的安全性，才能继续进行内部检修工作。
2.2 工作人员培训检修工作必须由经过培训和具备相关技能的工作人员进行。
工作人员应熟悉压力容器内部的结构、操作流程和相关安全规定，掌握使用检修工具的技巧，并具备应急事故处理能力。
2.3 工具准备根据检修需要，准备必要的工具和设备。
这些工具和设备应符合相关安全标准，并能满足检修过程中的需求。
必要时，应依据特定需求申请特殊工具及设备。
3. 检修步骤3.1 准备工作区域在进行压力容器内部检修前，必须划定工作区域。
工作区域应明确标识，并保证周围人员不会受到影响。
同时，必须为工作人员提供清洁通风的工作环境。
3.2 压力释放和排空在进行内部检修前，必须将压力容器内的压力释放和排空。
按照设备使用说明书的要求操作，确保操作过程中无危险。
3.3 清洁压力容器内部将压力容器内的杂物、污垢清除干净。
使用适当的工具和清洁剂，按照清洁规程进行清洗。
在清洗过程中要注意个人防护，避免化学物质对皮肤和呼吸系统的伤害。
3.4 检查和更换部件对压力容器内部的各个部件进行检查，包括管道、阀门、焊缝等。
对于存在磨损、生锈、腐蚀或其他损坏情况的部件，必须及时更换。
3.5 涂层和涂漆对压力容器内部进行涂层和涂漆，以防止腐蚀和氧化。
在涂层和涂漆的过程中，必须遵守相关安全规定，确保涂装材料的质量和使用。
3.6 检修记录和报告在检修完毕后，必须记录检修过程中的重要信息，包括具体工作内容、使用的工具和设备、遇到的问题和解决方式等。
压力容器内部检修规程
压力容器内部检测、修理规程
（1）检测、修理单位必须组织检测、修理人员认真学习《压力容器安全监察规程》，不断加深和提高对锅炉和压力容器方面的专业知识。
（2）检测、修理单位必须配备具备专业知识和一定工作能力的人作智力检查员。
（3）检测、修理前必须具备符合工艺要求的检测、修理工具，有质保书的各种原材料合备品备件。
（4）检测、修理前单位必须全面掌握检测、修理的主要内容，制定完整的检测、修理方案。
（5）检测、修理前应将容器内部介质排除净，用盲板与其他设备合管道隔断，并有明显的隔断标记（对有毒合易燃易爆介质的容器应进行化验测试）
（6）容器受压元件的焊接必须由经考试合格的焊工施工。
（7）容器的组焊不能采用十字焊缝，相邻的两茼节间的纵缝合封头与相邻茼节的纵缝应错开，错开间距应大雨茼体厚度的三倍，且不小于100MM
（8）在容器上焊接附件如吊耳、拉筋等应采用与容器焊接性能相同或相似的材料。
割除后、焊疤必须打磨平滑。
（9）容器合锅炉修补或安装必须按图要求拟订具体施工方案。
施工后，焊缝必须打磨探伤。
热废锅炉炉管局部渗漏焊补可以不探伤，但焊缝表面质量必须符合国家有关要求，都必须经耐压试验。
（10）焊缝修补必须由有经验的焊工担任。
同一焊缝闭能有多余两次以上的返修。
（11）检测、修理中必须要有专职安全检查员。
（12）检测、修理中必须要有严密的安全措施合充足的照明。
（13）检测、修理前必须对备品备件进行安全检查。
（14）检测、修理后必须全面彻底检查各项安全设施是否配齐、完好，然后才能交付生产。
压力容器定期检验规则(TSGR7001-)
(四)准备好压力容器安全管理规章制度和安全操作规范，操作人员的资格证；
(五)检查时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检查工作，及时提供检查人员需要的其他资料。
第十三条检查前检查人员应当首先全面了解被检压力容器的使用情况、管理情况，认真查阅压力容器技术档案资料和管理资料，做好有关记录。
5.停止使用时间超过2年的；
6.改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；
7.设计图样注明无法进行耐压试验的；
8.检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；
9.介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验；
10.采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；
11.球形储罐(使用标准抗拉强度下限бb≥540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；
(1)选型错误；
(2)表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清；
(3)封印损坏或者超过检定有效期限；
(4)表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动；
(5)指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重；
(6)通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏。
(二)液位计
1.液位计年度检查，至少包括以下内容：
(1)液位计的定期检修维护制度；
当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。
对无法进行或者无法按期进行全面检验、耐压试验的压力容器，按照《容规》第138条规定执行。
第五条压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按照本规则第四条的有关规定确定。
压力容器维护检修规程
压力容器维护检修规程1. 总则1.1 本规程适用于各类压力容器的维护检修工作，包括设计、制造、使用、检验、修理、改造和报废等各个环节。
1.2 压力容器维护检修工作应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，确保压力容器的安全运行。
1.3 压力容器维护检修工作应按照本规程和相关法律法规、技术标准的要求进行。
2. 设备完好标准2.1 零部件齐全完好，质量符合要求。
2.2 设备运转正常，性能良好，达到预定能力。
2.3 技术资料齐全、准确。
2.4 设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏。
3. 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 定期检查设备外观，发现异常情况应及时处理。
3.1.2 保持设备及周围环境的清洁，定期清理设备上的污垢。
3.1.3 检查设备的安全防护装置是否完好，如有损坏应及时修复或更换。
3.1.4 检查设备的运行参数，如压力、温度、流量等是否在正常范围内。
3.2 定期检查内容3.2.1 检查设备内部及外部是否有裂纹、变形、腐蚀等问题。
3.2.2 检查设备的安全阀、爆破片等安全防护装置是否正常工作。
3.2.3 检查设备的连接部位是否有松动、泄漏等问题。
3.2.4 检查设备的驱动装置、控制系统是否正常运行。
3.3 常见故障及处理办法3.3.1 设备泄漏：检查泄漏部位，修复或更换损坏的部件。
3.3.2 设备运行异常：停机检查，找出原因并进行修复。
3.3.3 设备无法启动：检查电源、控制系统及驱动装置，排除故障。
4. 设备检修周期及检修内容4.1 检修周期：分为小修、中修、大修。
4.2 检修内容：4.2.1 小修内容：主要包括清洁、润滑、紧固松动的部件，检查安全防护装置是否正常。
4.2.2 中修内容：包括小修的内容，并对设备进行部分解体检查，更换磨损严重的零部件。
4.2.3 大修内容：包括中修的内容，并对设备进行全面解体检查，修复或更换损坏严重的部件，恢复设备的原貌。
5. 检修质量及检修标准5.1 检修方法简述：采用专业的检修工具和设备，按照技术标准进行检修。
压力容器内部检修规程模版（四篇）
压力容器内部检修规程模版第一章总则第一条目的和依据为了确保压力容器内部检修的安全可靠进行，在理论、技术和经验分析的基础上，制定本规程。
第二条适用范围本规程适用于压力容器内部检修的组织、实施、监督和验收。
第三条定义和缩写词1. 压力容器：指设计压力大于0.1 MPa（绝对压力）的金属容器。
2. 内部检修：指对压力容器内部进行的检验、检测、清洗、修理、涂层等工作。
3. 检修工作组：指执行压力容器内部检修任务的专职或临时组建的工作组。
4. 压力容器操作人员：指按规定从事有关压力容器运行或检修的专职或临时工作人员。
第四章压力容器内部检修组织和实施第十一条内部检修计划编制1. 检修工作组应根据压力容器的使用年限、运行状况、检验报告等信息，编制压力容器内部检修计划。
2. 内部检修计划应包括检修目标、工作内容、计划时间、工作顺序、所需材料和人力等。
3. 内部检修计划应经有关部门审核批准后方可执行。
第十二条工作准备1. 检修工作组应按照内部检修计划，准备所需工具、器材、材料和人力。
2. 工具和器材应符合国家标准或相关规范的要求。
3. 材料应具有检修工作需要的性能和质量，并应经过检验合格。
第十三条内部检修的组织与实施1. 内部检修工作组应按照内部检修计划的要求，组织和实施内部检修工作。
2. 内部检修工作组应按照相关安全规定和工作程序，确保内部检修工作的安全可靠进行。
3. 内部检修工作组应定期向相关部门报告内部检修工作的进展情况和存在的问题，并及时采取措施进行修复或改进。
第五章压力容器内部检修验收第二十条内部检修验收的程序1. 内部检修工作完成后，将进行验收工作。
2. 内部检修验收应由相关部门的专业人员进行。
3. 内部检修验收应按照相关的验收标准进行，不合格项必须及时处理。
第二十一条内部检修验收的内容1. 内部检修验收应包括检查工作组是否按照内部检修计划和要求进行工作的记录和文件资料。
2. 内部检修验收还应包括对已完成的工作进行质量检查和技术评估。
压力容器内部检修规程范本（2篇）
压力容器内部检修规程范本一、目的与适用范围1. 目的本规程的目的是为了确保压力容器内部检修的安全与准确性，保障工作人员的生命财产安全，并确保设备的正常运行。
2. 适用范围本规程适用于对压力容器进行内部检修的所有工作，包括但不限于清洗、修复、更换零部件等。
二、职责和义务1. 建立内部检修小组由设备管理部门负责组建内部检修小组，由一名主管负责，成员包括设备操作人员和维修工人。
2. 协调安排工作内部检修小组负责协调工作安排，确保工作按计划进行，并及时向上级汇报工作进展。
3. 保障安全内部检修小组负责确保安全措施的落实，包括但不限于佩戴个人防护装备、使用安全工具和设备等。
4. 完成检修任务内部检修小组应按照设备管理部门的要求，完成所分配的检修任务，确保检修操作的准确性和效果。
三、内部检修流程1. 检查工作票内部检修小组在进行任何检修工作之前，必须检查工作票，了解具体任务和工作要求。
2. 准备工作检修前，内部检修小组要准备好所需的工具、设备和材料，确保工作的顺利进行。
3. 施工前检查内部检修小组在施工前必须对压力容器进行全面检查，确保压力容器没有异常情况。
4. 安装辅助设备如果需要，在检修过程中需要安装辅助设备，内部检修小组要根据要求进行操作。
5. 清洗及维修按照设备管理部门的要求，内部检修小组进行清洗和维修工作，确保压力容器内部干净和正常。
6. 检验和测试清洗和维修完成后，内部检修小组要进行检验和测试工作，确保修复效果符合要求。
7. 完工验收检验和测试合格后，内部检修小组和设备管理部门一同进行压力容器的完工验收，确保工作质量和安全。
四、安全注意事项1. 佩戴防护装备在进行内部检修工作时，工作人员必须佩戴符合标准的防护装备，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护服等。
2. 注意通风在进行清洗和维修工作时，内部检修小组必须确保压力容器内部有良好的通风条件，防止有害气体积累。
3. 禁止吸烟和明火在压力容器内部进行检修时，严禁吸烟和使用明火，以避免引发火灾事故。
压力容器操作规程与检修标准
压力容器操作规程
压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中明确提出压力容器安全操作要求，操作规程至少包括以下内容：（1）操作工艺参数（含工作压力、最高或者最低工艺温度）；（2）岗位操作方法（含开、停车的操作程序和注意事项）；
（3）运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处理和报告程序。
压力容器检修标准
压力容器设备检修时标准，即判断设备是否处于完后状态，主要从下列两个方面进行衡量：
1.容器运行正常，性能良好
其具体标志为：
（1）容器的各项操作性能指标符合实际要求，能满足正常生产要求；
（2）使用中运转正常，易于平稳的控制各项参数；
（3）密封性能良好，无泄漏现象；
（4）带搅拌器装置的容器，其搅拌装置运转正常，无异常的震动和杂音；
（5）带夹套的容器，加热或冷却气内部介质的功能良好；
（6）换热器无严重结垢。
列管式换热器的张口和焊口、板式换热器的板间、各类换热器的法兰连接处均能密封良好，无
泄漏及渗漏。
2.各种装备及部件完整，质量良好
一般包括以下几项内容：
（1）零部件、安全装置、附属装置、仪器仪表完整，质量符合实际要求；
（2）容器本体整洁，油漆、保温层完整，无严重锈蚀和机械损伤；
（3）有衬里的容器，衬里完好，无渗漏及鼓包；
（4）阀门及各类可拆连接处无“跑、冒、滴、漏”现象；（5）基础牢固，支座严重锈蚀，外管道情况正常；
（6）容器所属安全装置、指示及控制装置齐全、灵敏、可靠、紧急放空设备齐全、畅通；
（7）各类技术资料齐全、准确，有完整的设备技术档案；（8）容器在规定期限内进行了定期检查，安全附件定期进行了调校和更换。
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压力容器检修规程2．检修周期与内容检修周期按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。
检修内容2.2.1 定期检验时确定返修的项目。
2.2.2 筒体、封头与对接焊缝。
2.2.3 接管与角焊缝2.2.4 内构件2.2.5 防腐层、保温层2.2.6 衬里层、堆焊层2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓2.2.8 基础及地脚螺栓2．支承、支座及附属结构安全附件检修期间检查发现需要检修的其他项目3. 检修与质量标准检修前准备3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案备齐机具、量具、材料和劳动保护用品3.1.3 施工现场符合有关安全规定检查内容3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法3.2.2 根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。
对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查3.2.3检查内外表面的腐蚀和机械损伤3.2.4检查结构及几何结构是否符合要求3.2.5检查壁厚是否减薄厚度测定点的位置，一般选择下列部位3.2.5.1液位经常波动部位3.2.5.2易腐蚀冲蚀部位3.2.5.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位3.2.5.4表面缺陷检查时，发现的可疑部位3.2.5.5接管部位3.2.6检查焊缝有无埋藏缺陷3.2.7检查材质是否符合要求3.2.8检查法兰密封面有无裂纹3.2.9检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。
应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。
检查保温层隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离检查安全附件是否灵敏，可靠各类压力容器重点检查部位及内容.1冷换设备检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头盖、接管及联接法兰等。
重点检查以下部位：a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入和出口；b.容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；c.介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；d.检查壳体应力集中处是否有裂纹；e.检查换热管及法兰密封面；f.可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；h.接管部位；i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；3.2.13.3 反应器重点检查以下部位：a.检查反应器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹；b.检查法兰密封槽有无裂纹；c.检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；d.检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；g.检查其他内构件。
修理与质量标准一般要求带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。
在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。
a.压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理待技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合于使用的技术要求焊接工艺应有经焊接技术负责人批准；b.焊缝同一部队闰（接焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。
超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；c.缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。
完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求；d.母材焊补的修补部位，必须磨平。
焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求；e.返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温室时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及钢印等；f.要求焊后热处理的压力容光压力容器，应在热处理前焊接返修；返修后应再做热处理；g.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
主要受压无件返修深度大于1/2壁厚的压力容光焕发器，还应重新进行压力试验；h.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；i.根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。
j.对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定：（1）对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。
如有两处以上焊补时内行何两处的净距离应大于50mm。
每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。
补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3：1，且高度不大于1.5mm; （2）焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50mm/材料的标准抗拉强度下限值σb>=540Mp的钢材焊缝焊补后,应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。
回火焊道焊完后应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡。
（3）焊缝的内部缺隐焊补时，清除的缺陷深度不行超过球壳板厚度的2/3。
若清除到球壳的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下修补焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。
焊补长度应大于50mm。
a.手工焊时风速大于10m/s；b.气体保护焊时风速成大于2m/s；c.相对湿度大于90%；d.雨、雪环境。
当焊件温室度低于0℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。
a.压力容器及受压无件应按原设计要求进行焊后热处理;b.修补后的焊缝,尤其是厚壁容器,宜采用环带加热.焊缝每侧加热宽度不小于壳体名义厚度的2倍,接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。
靠近加热部位的壳体应采取保温室措施，避免产生较大的温度梯度。
c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。
坡口大而深时，预热温室度应高些。
容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须即进行后热处理，以去除扩散氢。
后热处理后缓冷；e.对结构刚性热爱大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。
如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。
热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。
消除应力处理的温度为600~680℃；g.热处理应在焊接工作全部结束后并在验收合格后，于压力试验之前进行。
热处理后的沓缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求：碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的120%，且HB<=200；铬钼钢不大于母材硬度的125%，且HB<=225;对于3Cr-1Mo-1/4V,其硬度值不大于母材硬度的125%，且HB<=235。
a.坡口几何形状和表面质量；b.塔器垂直度，筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量各棱角度，同一断面的最大最小直径差；c.封头的拼接成型和主要尺寸偏差；d.球壳板的尺寸偏差和表面质量；e.筒体与封头的不等厚度对接连接。
a.形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；b.焊缝打磨与母材齐平；c.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。
求如下：a.不应采用十字焊缝。
相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝隙应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；b.在压力容器上焊接临时吊耳和拉盘的垫板等时，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。
临时吊耳和接盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小该部位的设厚度；c.更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合表1的规定，锻焊压力容器B类焊接接头对口错边里b就不大于对口外钢材厚度σs1/8，且不大于5mm，符合钢板的对口错边里b（见图2）不大于复层厚度的5%，且不大于2mm；图1图2表1A、B焊接头对口错边量b mm注:球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头,按B类焊接接头的对口错边量要求；d.在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6的内每项D i，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得大于（σs/10+2）mm，且不大于5mm；在焊接接头，轴向形成的棱角度E（见图4），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（σs/10+2）mm，且不大于5mm；图5类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若板厚度大于10mm，两板厚度差不大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法半薄板边缘焊成斜面；f.压力容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝；g.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装成的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部份，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
a.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；b.不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；c.焊缝隙与母材应圆滑过渡；d.焊缝咬边应符合下列条件：使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；上述以外的压和容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；e.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。
a.压力容器的无损检测要按JB4730《压力容器无损检测》执行；b.在制造厂房放工的压力容器，对接接头号无损检测比例按原图纸要求执行，在现场放工的压力容器，对接接头无损检测比例为100%，合格标准按原图纸要求；c.压力容光焕发器表面无损检测要求：（1）条b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等到于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337告示标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。