圆形支座铸造工艺的设计说明
圆筒铸造方案
圆筒铸造方案1. 引言本文档旨在提供一个圆筒铸造方案的详细描述，方便相关人员了解铸造过程的步骤和要求。
圆筒铸造是一种常见的铸造工艺，适用于制造各种圆筒形状的零部件。
本文将从铸模设计、原材料准备、熔炼操作、铸造工艺流程等多个方面进行介绍。
2. 铸模设计铸模设计是圆筒铸造的第一步，合理的铸模设计能够保证铸件的质量和尺寸精度。
下面是一些铸模设计的要点：•圆筒模具形状：圆筒模具应根据所需铸件形状进行设计，包括底部和顶部的开孔，以方便砂芯的设置和取出。
•砂芯设计：根据铸件的中空结构，需要在铸模中设置砂芯。
砂芯应具有足够的强度和耐高温性能。
•铸道和浇口设计：铸道和浇口的设计要考虑到金属液的流动和进入铸件的均匀性。
合理的铸道和浇口设计能够避免缺陷的产生。
3. 原材料准备在铸造前，需要准备好以下原材料：•铸造材料：常用的铸造材料包括铝合金、铜合金、铁合金等。
根据铸件的要求选择合适的材料。
•砂料：铸模中常用的砂料有石英砂、粘土等。
根据铸模的要求选择合适的砂料。
•砂芯材料：制作砂芯需要砂芯材料，通常使用粘土砂芯材料。
•熔炼材料：根据所选的铸造材料，需要准备相应的熔炼材料，例如铝合金需要准备铝锭。
4. 熔炼操作熔炼是将原材料熔化成金属液的过程，下面是熔炼操作的步骤：1.准备熔炉：根据所选的熔炼材料和熔炼方式，选择合适的熔炉。
确保熔炉干净，并根据需要预热。
2.称量和加入原材料：按比例称重所需的原材料，在炉内加入熔炼材料。
3.加热和熔化：启动熔炉，根据所选熔炼方式和材料的特性，进行适当的加热和熔化过程。
4.熔炼温度控制：根据所选材料的熔点和熔炼要求，控制熔炉温度。
5.除渣和净化：在熔炉中可能会产生杂质和渣滓，需要进行除渣和净化操作。
5. 铸造工艺流程铸造工艺流程是指从准备铸模到铸件冷却出模的整个铸造过程。
下面是圆筒铸造的典型工艺流程：1.铸模准备：根据前面的铸模设计，制作好铸模和砂芯，确保其完整和质量。
2.浸涂剂处理：在铸模和砂芯表面涂上一层浸涂剂，以增加其表面光滑度和耐高温性能。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。
它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。
其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。
（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。
（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。
（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。
（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。
⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。
另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书⽬录1. 零件结构分析 (3)1.1. 零件信息 (3)1.2. 技术要求 (3)2. 铸造⼯艺⽅案分析 (5)2.1. 铸造⽅法的确定 (5)2.2. 分型⾯的选择 (5)2.3. 铸件浇注位置的确定 (7)3. 铸造⼯艺参数 (9)3.1. 铸件尺⼨公差 (9)3.2. 铸件重量公差 (9)3.3. 机械加⼯余量 (9)3.4. 铸造收缩率 (9)3.5. 起模斜度 (9)3.6. 最⼩铸出孔及槽 (10)3.7. ⼯艺补正量 (10)3.8. 分型负数 (10)3.9. 反变形量 (10)3.10. 砂芯负数 (11)3.11. ⾮加⼯壁厚的负余量 (11)3.12. 分型负数 (11)4. 砂芯设计 (12)4.1. 砂芯的概念 (12)4.2. 芯头设计 (12)5. 浇注系统设计 (16)5.1. 浇注系统设计原则 (16)5.2. 浇注系统位置确定 (17)5.3. 浇注系统类型确定 (17)5.4. 浇注系统尺⼨计算 (17)6. 冒⼝及冷铁 (22)6.1. 冒⼝补缩原则 (22)6.2. 冒⼝及冷铁位置个数的选择 (22)6.3. 冒⼝种类选择及参数计算 (23)6.4. 铸件成品率 (25)1. 零件结构分析1.1. 零件信息产品名称：⽀架材料：铸钢外形尺⼨：91×42×66cm 3 质量：463Kg g 463000cm 58983cm g 85.7v m 33=≈?=?=ρ⽣产批量：成批⼤量⽣产。
造型⽅法：⼿⼯造型其零件⽰意图如下图1.2. 技术要求铸件重要的⼯作表⾯，在铸造是不允许有⽓孔、砂眼、渣孔等缺陷。
2.铸造⼯艺⽅案分析2.1.铸造⼯艺的确定铸造⼯艺包括：造型⽅法、造芯⽅法、铸造⽅法及铸型种类的选择2.1.1.造型⽅法、造芯⽅法的选择根据⼿⼯造型和机器造型的特点，选择⼿⼯造型2.1.2.铸造⽅法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项⽬⽐较，选择砂型铸造。
支座铸造工艺设计
支座铸造工艺设计1. 引言支座是一种常见的结构零件，广泛应用于桥梁、建筑物和机械设备等领域。
支座的质量和性能对于保证结构的稳定性和安全性至关重要。
支座的制造过程中的铸造工艺设计是确保支座质量的重要环节之一。
本文将就支座铸造工艺设计进行详细介绍，并探讨其关键步骤。
2. 材料选型支座通常是由钢铁材料铸造而成。
选择合适的材料对于支座的性能和寿命具有重要影响。
常用的支座材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
在材料选型上，需要考虑支座的使用环境、承载能力和使用寿命等因素。
材料的选用需要满足相关标准和规范的要求。
3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是支座制造过程中至关重要的一环，它直接影响支座的质量和性能。
铸造工艺设计包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和清理等多个步骤。
3.1 模具设计模具设计是支座铸造工艺设计的第一步。
模具的设计应满足支座形状和尺寸的要求，同时要考虑到铸造过程中的收缩和变形。
模具的设计需要考虑到易于制造和使用，并能保证支座的精度和表面质量。
常用的模具材料有铁、铝和砂等。
3.2 熔炼熔炼是将所选材料加热至熔点，使其转化为液态的关键过程。
在支座铸造工艺中，通常采用电炉或高频感应炉进行熔炼。
熔炼过程中需要控制炉温、保持合适的熔化时间，并添加合适的熔剂和熔化助剂，以提高铸件的熔化质量和纯度。
3.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的步骤。
在支座铸造过程中，浇注需要控制浇注速度和温度，以避免产生气孔和夹渣等缺陷。
浇注过程中需要确保熔融金属能够充分填满模具腔体，并尽量避免产生温度梯度，以减少应力和变形。
3.4 冷却铸造完成后，支座需要进行冷却过程。
冷却速度的控制对于支座的组织结构和性能具有重要影响。
较快的冷却速度可能导致铸件硬化过深，影响其力学性能；而较慢的冷却速度可能会产生过大的晶粒，导致铸件的强度下降。
因此，需要通过合理控制冷却速度来获得理想的支座性能。
3.5 清理清理是支座铸造工艺中的最后一个步骤。
在清理过程中，需要将模具和浇注系统中的残留物清除，以及对铸件的表面进行抛光和清洗。
支座铸造课程设计说明书
摘要支座铸造工艺设计其实是对金属零件的铸造工艺分析、铸造工艺方案拟定、铸造工艺文件制定等的综合考察。
同时也在其中让我们学习绘制铸造工艺图、铸型图、铸件图等。
这既考察我们对CAD的运用，也让我们了解图形的绘制步骤及要求。
铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的产品称为铸件。
大多数铸件作为毛坯，需要经过机械加工后才能成为各种机器零件；有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件直接应用。
铸造是将金属炼成符合一定要求的液体并里，经冷却凝固，清除处理后得到预定形状、尺寸和性能的铸件工艺过程，铸件毛坯因近乎成形而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并在一定程度上减少了时间。
铸造是现代机械制造工业的基础之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：普通砂型铸造和特种铸造。
铸造工艺通常包括铸型准备，铸造金属的溶化与浇注，铸件处理和检验。
关键词：铸造,铸型,浇注目录第1章选材 (3)1.1材料的选择 (3)第2章零件铸造工艺方案的确定 (3)2.1 支座生产要求、结构及技术要求 (3)2.2铸造工艺方法的确定 (4)2.3支座结构的铸造工艺性 (4)2.4造型，造芯方法的选择 (5)2.5分型方案的确定 (5)第3章铸造工艺方案参数的确定 (7)3.1 工艺设计参数确定 (7)3.2铸造收缩率 (7)3.3切削加工余量 (7)3.4铸件尺寸公差 (7)3.5 起模斜度及圆角 (8)第4章浇注系统设置 (8)4.1 浇注系统的作用 (8)4.2浇注位置的确定 (8)4.3浇冒口设置方案 (9)4.4浇冒口尺寸 (9)第5章铸造工艺图绘制 (10)第6章铸造工艺卡绘制 (11)总结 (12)致谢 (13)参考文献 (14)第1章选材1.1材料的选择铸造毛坯适用于不宜用型材作坯料的场合，例如当零件形状很复杂或呈流线型外形时，若在用型材制坯，不仅成形困难而需增加设备及模具费用，还需增加许多切削加工余量，从而增加材料耗费和加工费。
支座铸造工艺毕业论文
支座铸造工艺毕业论文本文介绍了支座铸造工艺的相关背景和应用，详细阐述了支座铸造工艺流程和方法，探讨了支座铸造工艺中的材料选择和质量控制。
最后，提出了支座铸造工艺存在的问题和改进措施。
一、背景介绍支座是一种常见的机械零件，用于支撑设备或组件。
支座广泛应用于化工、制药、食品等行业，该领域的发展为支座铸造工艺的提升和创新提供了机会。
支座铸造工艺是通过铸造技术来生产该零件，其生产成本低、生产效率高，具有广泛的应用前景。
二、支座铸造工艺流程1.模具制备支座铸造的第一步是模具制备。
选择具有合适形状和尺寸的铸造模具，并将其涂抹上脱模剂，以便后续的模具脱模。
2.熔炼原材料将铸造材料，如铸铁、铸钢、铜、铝等材料，加入熔炉中进行熔炼，并添加合适的合金元素，以达到所需的材料化学成分。
3.铸造过程将熔融的金属注入模具中，然后静置，直到铸造材料凝固成型。
在铸造过程中，必须控制合金的温度、流动速度和氧化状态，以保证铸造质量。
4.去毛刺将成型支座从模具中取出，并进行去毛刺和砂型清洗。
5.表面处理进行表面处理，包括砂喷、抛光和涂漆等过程。
6.质量检验进行质量检验，以确保支座强度、硬度和尺寸精度符合设计要求。
三、材料选择和质量控制1.材料选择支座铸造工艺的材料选择将影响产品的性能和成本。
常见的支座材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、红铜和铝合金等。
根据具体应用场景，选择合适的支座材料，满足强度要求的同时尽可能降低成本。
2.质量控制支座铸造工艺的质量控制是确保支座产品性能和外观质量的关键。
对铸造温度、流速、浇注位置和氧化情况等参数进行严格控制，以确保产品成型质量。
此外，对于成型后的支座产品，进行温度处理、去毛刺和表面处理等工艺，以确保最终产品质量。
四、存在问题及改进措施1.存在问题支座铸造工艺存在生产效率低、产量不稳定、质量难以保证等问题。
2.改进措施为了缓解上述问题，可以采取以下改进措施：（1）优化生产流程，确保生产效率。
（2）引入智能化设备，提高产量稳定性。
支座铸造工艺设计
热加工工艺课程设计圆形支座铸造工艺设计院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：材料三班姓名：张文丁学号：1103040306指导老师：廖艳春时间：2014年6月13日摘要热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。
在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。
因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。
本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。
铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。
本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。
确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
目录绪论 (1)一、零件的简介 (2)1.1 零件的介绍 (2)1.2确定零件的材料及牌号 (2)二、铸造工艺方案的确定 (3)2.1铸件的结构特点 (3)2.2铸件的工艺分析 (4)2.3分型面选择 (4)2.4 确定出最佳浇注位置 (6)三、工艺参数确定 (8)3.1工艺参数的确定 (8)3.1.1铸件尺寸公差 (9)3.1.2 机械加工余量 (9)3.1.3铸造收缩率 (9)3.1.4起模斜度 (10)3.1.5铸造圆角 (10)3.1.6反变形量 (10)3.2 砂芯设计 (10)3.2.1 芯头的设计 (10)3.2.2 砂头的定位结构 (11)3.2.3 芯座 (11)四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11)4.1 浇注系统的设计 (11)4.1.1选择浇注系统类型 (12)4.1.2横浇道及内浇道 (12)4.2 冒口的设计 (12)4.3 冷铁的设计 (13)4.4 出气孔的设计 (13)五、铸造工艺图绘制 (14)六、铸件图的绘制 (15)七、支座铸造工艺卡 (16)总结 (17)致谢 (18)参考文献： (19)绪论热加工成型技术也叫材料成型技术，是机械制造生产过程的重要组成部分。
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湖南科技大学课程设计课程设计名称：圆形支座铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：年月日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一。
3．完成铸型装配图一。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 亮峰，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011.2. 丁根宝，铸造工艺学上册 [M] ，机械工业，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996.4. 其文, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.摘要支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点。
本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了铸造工艺，确定了支座的铸造工艺过程，绘制了芯盒装配图，铸造装配图等。
关键词：圆形支座；砂型铸造；铸造工艺设计；装配图目录一、造型材料选择1. 铸造合金的选用 (1)2. 造型和造芯材料 (1)二、浇注位置及分型面的确定 (2)三、铸造工艺参数设计1.加工余量的选择 (5)2.铸件孔是否铸出的确定 (5)3.起模斜度的确定 (5)4.铸造圆角的确定 (6)5. 铸造收缩率的确定 (7)6．反变形量 (8)四、造型方法的设计 (8)五、木模的设计 (10)六、浇注系统的设计1.浇口杯 (12)2．浇注系统的尺寸 (12)七、冒口的设计 (14)八、铸型装配图设计 (15)心得体会 (17)参考文献 (18)一、造型材料选择1. 铸造合金的选用灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。
同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。
故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。
灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、在铸造过程中，应选用的金属材料种类是灰铸铁，因为此铸件结构基本为左右对称，最大截面为地面，因此可以采用整体造型进行铸造。
灰铸铁的流动性好，易浇注，且收缩率最小。
并随含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。
铸铁材料还可以减少噪音。
在浇注时，浇注温度为1200-1380℃。
采用砂型铸造方法，操作简便，工艺性好，提高了工作效率。
灰铸铁材料抗压能力强，保证了铸件的使用性能。
因为支座是指用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的支承部件。
还要承受操作时的振动与地震载荷，而且此铸件为290×120mm的灰铸铁，其型号应为HT250。
2. 造型和造芯材料由于本次课程设计的铸件是中等批量生产，所以造型和造芯的方法应采用灵活多样，适应性强的手工造型。
但它有生产率低，劳动强度大，铸件质量不易稳定的缺点。
造型方法可选用砂箱造型，其操作方便，无论是大、中、小型铸件，还是大量、成批和单件生产均可采用。
型砂选择：铸铁用的型砂和泥心砂，其主要的组成部分是石英砂和耐火粘土。
作为造型材料的沙子性质，由砂粒形状和大小，氧化硅的含量，以及沙子中存在的各种混合物来确定。
该铸件型砂选用瘦沙（粘土含量2-10%）来代替石英砂。
在湿模造型时，小型和中小型铸铁件泥心砂可以采用小颗粒的半肥沙（粘土含量10-20%）作为附加物加入石英砂中。
加入的耐火粘土，其工艺试样的抗压强度应为0.5-0.6kg/mm2。
耐火粘土应该是白色或者淡灰色的，不应有可被肉眼看出的混杂物，如砂子、矿石、石灰等。
碎粘土所含水分不应超过2%。
（铸件材料是铸铁时，制造湿砂型的粘土砂所用粘土为膨润土，湿抗压强度一般为80-120kPa。
含水量为4.5-5.5％，透气性为60-100，型砂配比70/140目占33，100/200目占17%，红砂占50%。
芯砂选择油砂或水玻璃砂。
）造芯的方法可采用芯盒造芯和刮板造芯，前者用于造各种形状、尺寸和批量的砂芯，后者用于造单件小批量生产，形状简单或回转体砂芯。
二、浇注位置及分型面的确定分型面是指上、下砂型的接触面或铸造模样的分合面，分型面的选择应在保证质量前提下，尽量简化工艺过程，节省人力物力。
对于零件质量要求不高、外形复杂且批量不大的支撑台铸件，为简化工艺操作，可优先考虑分型面，并找出零件的可分型方案。
选择分型面时应注意一下原则：1)应使铸件全部或大部分置于同一半型2)应尽量减少分型面的数目3)分型面应尽量选用平面4)便于下芯、合箱和检测5)不使砂箱过高6)受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7)注意减轻铸件清理和机械加工量该零件可能的分型方案有三种。
a)以支架的底面为分型面（如图2-1所示）图2-1b)以凸台为分型面（如图2-2所示）图2-2c)以对称中心线为分型面（如图2-3所示）图2-3分析比较各方案的特点并确定方案1）以支架的底面为分型面这种分型方法只需外加一活块造型，其分型面数量不仅少而且铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检验，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起模及翻箱操作。
而且底面可以向下放，以保证其表面粗糙度，分型面为底面时便于起模。
2）以凸台为分型面不利于起模及翻箱操作。
3）以对称中心线为分型面需采用两箱造型造型复杂，容易造成错箱，从而影响铸件精度。
三、铸造工艺参数设计确定铸造工艺参数必须以零件尺寸为依据，零件的详细尺寸如图3-1所示。
图3-1 零件图1.加工余量的选择该支座为单件、小批量生产，可采用手工造型和造芯。
由《材料成形技术基础》P54表1.10查得尺寸公差等级CT应为13-15级，选13级，加工余量等级为MA为F-H,应选G。
由课程设计题目知基本尺寸φ290mm，查《材料成形技术基础》第三版P56表1.13与尺寸公差配套使用的灰铸铁机械加工余量，并由确定加工余量中“顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级应比底、侧面加工余量等级降一级选用”的规定查得，顶面加工余量应按照CT14级、MA-H级；底面、侧面的加工余量为CT13级、MA-G级。
则顶面的加工余量取5mm,底面和侧面的加工余量取3.5mm。
所以顶面的加工余量取5mm，底面和侧面的加工余量取3.5mm。
加工余量如图3-2所示。
图3-2 加工余量图2.铸件孔是否铸出的确定因为该铸件材料是HT250，单件、小批量生产，孔径15mm，但是查得铸件的最小铸出孔直径是30mm-50mm，则该六个孔没必要铸出。
所以该孔径为15mm的六个孔没必要铸出。
3.起模斜度的确定根据标准《铸件模样起模斜度》中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模斜度形式如图3-3：图 3-3 起模斜度用手工方法加工模具时用宽度标注，该铸件模具是木模，高度120mm，由《材料成形技术基础》P57表1.14砂型铸造时模样外表面及表面的起模斜度查得外表面起模斜度2mm，表面起模斜度6mm。
所以表面起模斜度6mm，外表面起模斜度2mm。
4. 铸造圆角的确定根据铸件的圆角确定铸造圆角，如图3-4，在做木模时外铸造圆角设为2mm，铸造圆角设为4mm。
图3-4 零件剖面图5. 铸造收缩率的确定该铸件材料为灰铸铁，由《材料成形技术基础》P57知灰铸铁的铸造收缩率为0.7%-1.0%，该铸件选1.0%，则制造尺寸放大一个线收缩率。
所以铸造收缩率1.0%。
综上所述考虑到铸件的加工余量、收缩量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量及芯头间隙后的铸件尺寸如图3-5所示。
图3-5 铸件图6、反变形量铸造较大的平板类、床身类等铸件时，由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。
为了解决挠曲变形问题，在制造摸样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形摸样，使其与反变形量抵消，这样在铸造摸样上做出的预变形量称为反变形量。
而支座没有较大平板做基本不会产生挠曲变形，所以不用设置反变形量。
四、造型方法设计要确定造型方法必须根据铸件的外形来选择分型面和型芯形状。
铸件的外形如图4-1所示图4-1 铸件的外形由上图可看出，该铸件结构简单，基本成中心对称，根据浇注位置确定原则中重要面、大平面及薄壁部位朝下或侧立，厚壁部位朝上，另外又是一个圆盘类零件，所以可以确定该铸件需要平放，即平做平浇，如前所述分型面选在底面。
砂芯主要靠芯头固定在砂型上，对于垂直砂芯，为了保证其轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸，对于水平砂芯，必须有足够的芯头长度，以承受砂芯的重力和金属液的浮力。
芯头与芯头座之间应有适宜的间隙，以使砂型与砂芯的装配，但又能确保铸件的尺寸精度。
而该方案是采用垂直砂芯且是湿型砂，而且该方案的砂芯高度与直径比不大，且直径较大，所以采用的是上芯头去除形式的垂直砂芯。
经查表得s=1.5，α1=7°α=8mm，而h=35但是去除了上芯，所以高度应增加30%，所以h=35×(1+30%)=46mm。
如下图4-2所示。
图4-2 芯头尺寸图4-3 芯盒剖面图芯盒装配三维图图4-4 芯盒装配图五、木模的设计根据铸件工艺参数中铸件的收缩量、加工余量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量及芯头间隙，设计木模。
木模每处的尺寸=铸件实际尺寸+加工余量+收缩量+型芯与芯头的间隙量。
则木模的形状如图5-1所示。
图5-1经设计：木模的剖面图如图5-2所示图5-2 经计算：木模的尺寸如图5-3所示图5-3六、浇注系统的设计浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯（盆）、直浇道、横浇道和浇道组成。
1、浇口杯浇口杯是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注，并可以减轻金属液对型腔的冲击，还可分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。
分为漏斗型和盆型两大类。
漏斗型浇口杯又分成两类，一类是中、小型铸件和非铁合金铸件用的容积较大的漏斗型浇口杯；一类是铸钢件用的漏斗型浇口杯。
而浇口盆用于中、大型铸铁件和中、大型非铁合金铸件。
浇口盆形底部筑有坝，待达到适宜的液面高度和适宜的浇注速度以后，金属液再流入直浇道。