国内外复合材料自动化成型设备的发展趋势
8高性能复合材料发展现状与发展方向
8高性能复合材料发展现状与发展方向高性能复合材料是一种由两种或更多种不同物质组成的材料，具有比单一材料更优异的性能。
随着科技和工业的发展，高性能复合材料在各个领域得到了广泛应用，如航空航天、汽车、建筑、电子等。
本文将对高性能复合材料的发展现状和发展方向进行探讨。
目前，高性能复合材料在航空航天领域的应用最为广泛。
例如，碳纤维复合材料在飞机制造中得到了广泛应用，能够显著减轻飞机自重，提高燃油效率。
此外，高性能复合材料还具有高强度、高刚度、耐热性好等特点，可以用于制造发动机零部件、导弹、卫星等。
此外，高性能复合材料还在广泛应用于汽车制造，如碳纤维增强聚合物复合材料可以减轻汽车的重量，提高燃油经济性。
在高性能复合材料的发展方向方面，需要进一步提高材料的性能和制备工艺。
首先，需要加强对高性能纤维的研发，开发新型纤维材料，提高其强度和热稳定性。
同时，还需要研究新型基体材料，改善材料的耐腐蚀性、耐磨性以及耐高温性能。
其次，需要改进复合材料的制备工艺，提高材料的成型效率和质量稳定性。
例如，可以探索新型的层压技术、自动化制造和快速固化方法，以提高生产效率和降低制造成本。
另外，高性能复合材料的再生利用也是一个重要的发展方向。
目前，复合材料的废弃物处理成本较高，而且对环境造成负面影响。
因此，研究人员需要寻找有效的再生利用方法，将废弃的复合材料回收再利用。
例如，可以通过热解、化学回收等方法将复合材料分解成其原始组分，进行再利用。
此外，高性能复合材料的多功能化也是一个重要的发展方向。
传统的复合材料通常具有单一功能，例如强度高、刚度高等。
而多功能材料在具备传统功能的基础上，还具有其他新的功能，如导电、阻燃、自修复等。
多功能复合材料可以在不同领域展现出更广泛的应用前景，例如用于电子器件、传感器等。
总体而言，高性能复合材料的发展方向主要包括提高材料性能和制备工艺，进一步推动复合材料的再生利用以及实现多功能化。
未来，随着科技和工业的不断进步，高性能复合材料有望在更多领域得到应用，为人类社会的发展做出更大贡献。
复合材料技术的研究现状与发展趋势
复合材料技术的研究现状与发展趋势复合材料技术在过去几十年中有了较大的发展，创造了大量的应用场景，也极大地推动了相关行业的进步。
本文将从研究现状以及未来的发展趋势两个方面来探讨复合材料技术的发展。
一、研究现状1.复合材料的定义复合材料是指将两种或两种以上不同材料结合在一起所形成的材料，通过对其进行复合，可以有效提高其力学性能和其他性能指标。
2.制造复合材料的方法目前制造复合材料的方法有很多种，其中最常见的方法是：手工铺层法、机器成型、自动复合机材法、自动纺织机法等。
每种方法都有其特点和适用范围。
3.复合材料的应用复合材料的应用领域非常广泛，如航空航天、汽车、船舶、建筑、电子等领域。
例如，碳纤维复合材料被广泛应用于航空领域中，可以制作轻量化的飞行器部件，如机翼、尾翼、机身等。
4.复合材料的优缺点复合材料具有较高的强度、刚度和韧性，同时还具有重量轻、易成型、良好的耐腐蚀性等优点，因此得到了广泛的应用。
但是，相对于传统材料来说，复合材料的成本较高，并且其开发和制造过程中还存在一些技术难点。
二、发展趋势1.材料的多样化和复合材料的集成在未来的发展趋势中，复合材料材料的多样化和复合材料的集成将是其中的关键点。
由于不同的材料具有不同的特性，因此它们可以用于不同的应用领域。
例如，钛合金和钢可以用于制造大型飞行器，而纤维素和树脂可以用于制造家具和纸质制品。
2.制造过程的自动化和数字化制造过程的自动化和数字化也是未来发展的重要方向。
通过在制造过程中引入自动化和数字化技术，如3D打印技术，可以提高制造效率和质量，同时降低成本。
3.绿色复合材料的开发随着环保意识的不断提高，绿色复合材料的开发也将成为一个重要的方向。
目前已有一些绿色复合材料得到了广泛应用，如生物基复合材料和可降解的聚酯复合材料等。
这些材料既具有较高的性能，又能够快速降解，并对环境产生较小的污染。
4.应用领域的扩大未来，复合材料的应用领域也将不断扩大。
例如，目前一些复合材料已经被用于制造电池、太阳能电池板和医疗器械等领域。
复合材料的发展趋势
复合材料的发展趋势复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
随着科技的不断发展，复合材料的应用范围也在不断扩大，其发展趋势也日益明显。
一、多功能化随着人们对材料性能要求的不断提高，复合材料的多功能化成为了发展的趋势。
多功能化的复合材料不仅具有传统材料的性能，还具有其他的功能，如自修复、自感应、自适应等。
这些功能的加入，使得复合材料的应用领域更加广泛，如航空航天、汽车、建筑等领域。
二、轻量化随着环保意识的不断提高，轻量化成为了复合材料发展的重要方向。
相比于传统材料，复合材料具有更轻的重量和更高的强度，可以减少能源消耗和减少环境污染。
因此，轻量化的复合材料在汽车、航空航天等领域的应用越来越广泛。
三、智能化随着人工智能技术的不断发展，智能化的复合材料也成为了发展的趋势。
智能化的复合材料可以通过传感器、控制器等设备实现自动化控制和监测，具有更高的安全性和可靠性。
智能化的复合材料在航空航天、建筑等领域的应用也越来越广泛。
四、可持续发展随着环保意识的不断提高，可持续发展成为了复合材料发展的重要方向。
可持续发展的复合材料需要具有可再生性、可降解性等特点，可以减少对环境的影响。
因此，可持续发展的复合材料在包装、建筑等领域的应用也越来越广泛。
五、高性能随着科技的不断发展，高性能的复合材料也成为了发展的趋势。
高性能的复合材料具有更高的强度、更高的刚度和更高的耐热性，可以满足更高的应用要求。
高性能的复合材料在航空航天、汽车、建筑等领域的应用也越来越广泛。
六、数字化随着数字化技术的不断发展，数字化的复合材料也成为了发展的趋势。
数字化的复合材料可以通过计算机模拟、虚拟现实等技术实现设计、制造和测试，可以提高生产效率和产品质量。
数字化的复合材料在航空航天、汽车、建筑等领域的应用也越来越广泛。
复合材料的发展趋势是多功能化、轻量化、智能化、可持续发展、高性能和数字化。
这些趋势的发展，将会推动复合材料在各个领域的应用不断拓展，为人类的生产和生活带来更多的便利和效益。
国内外碳纤维复合材料现状及研究开发方向概要
国内外碳纤维复合材料现状及研究开发方向概要碳纤维复合材料是一种具有很高强度和轻质化特性的新型材料。
它由碳纤维和树脂等基质材料组成，具有优异的力学性能和低密度，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、体育器材等领域。
本文将对国内外碳纤维复合材料的现状以及研究开发方向进行概述。
首先，国内外碳纤维复合材料的现状可以概括为以下几个方面。
一是碳纤维复合材料在航空航天领域的应用。
由于碳纤维复合材料具有高强度、低密度和热稳定性等特点，被广泛应用于航空航天领域，如飞机机体、发动机和燃气涡轮等部件。
二是碳纤维复合材料在汽车领域的应用。
汽车制造商越来越倾向于采用碳纤维复合材料制作汽车车身和结构件，以提高汽车的燃油效率和减轻车重，提高车辆的性能。
三是碳纤维复合材料在体育器材领域的应用。
碳纤维复合材料制作的高级运动器材，如高尔夫球杆、网球拍和自行车等，具有很高的刚性和强度，能够提高运动员的表现水平。
四是碳纤维复合材料在船舶领域的应用。
船舶结构件的重量和强度对于船舶的性能至关重要。
碳纤维复合材料具有高强度和轻质化特性，因此被广泛应用于船舶制造，可以提高船舶的性能和节能减排。
接下来，本文将重点讨论国内外碳纤维复合材料的研究开发方向。
一是开发新型碳纤维原料。
目前，市场上主要使用的碳纤维原料是聚丙烯腈纤维。
研究人员正在开发新型纤维原料，如石墨烯、纳米碳纤维等，以提高碳纤维的力学性能和热稳定性。
二是改善碳纤维与基质材料的界面粘结性能。
碳纤维与树脂等基质材料的界面粘结性能对复合材料的力学性能和耐久性影响很大。
研究人员正在探索提高界面粘结性能的方法，如表面改性和介入增韧等。
三是提高碳纤维复合材料的制备工艺。
制备工艺是影响碳纤维复合材料质量的关键因素之一、研究人员正在开发新的制备工艺，如预浸法、纺丝法和层合法等，以提高复合材料的力学性能和制造效率。
四是研究碳纤维复合材料的寿命与损伤机理。
碳纤维复合材料容易受到外界环境和应力加载的影响，会出现疲劳和损伤现象。
材料成型及控制工程发展趋势
材料成型及控制工程发展趋势
材料成型及控制工程是一门涉及材料加工、成型、控制和优化的学科，其发展趋势主要包括以下几个方面：1.智能化和自动化：随着人工智能、
机器学习和自动化技术的不断发展，材料成型及控制工程也将越来越智能
化和自动化。
例如，智能化的机器人和自动化的生产线可以实现高效、精
准和可重复的材料成型和控制。
2.精细化和高效化：随着材料科学和工程
技术的不断进步，材料成型及控制工程也将越来越精细化和高效化。
例如，先进的材料成型技术可以实现高精度、高速度和高效率的材料加工和成型。
3.绿色化和可持续化：随着环境保护和可持续发展的要求越来越高，材料
成型及控制工程也将越来越绿色化和可持续化。
例如，绿色的材料成型技
术可以减少对环境的污染和资源的浪费，从而实现可持续发展。
4.多功能
化和集成化：随着材料成型及控制工程的不断发展，其应用范围也将越来
越广泛和多样化。
例如，多功能的材料成型技术可以实现多种材料的加工
和成型，从而满足不同领域的需求。
同时，集成化的材料成型技术可以实
现多种工艺的集成和优化，从而提高生产效率和产品质量。
总之，材料成
型及控制工程的发展趋势是智能化、精细化、绿色化、可持续化、多功能
化和集成化。
这些趋势将推动材料成型及控制工程不断创新和发展，为人
类社会的发展和进步做出更大的贡献。
2023年复合材料行业市场分析现状
2023年复合材料行业市场分析现状复合材料是由两种或两种以上的材料组成的材料，具有优异的力学、物理、化学和生物性能，广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子、医疗等领域。
随着技术不断提升和领域不断拓展，复合材料市场正在经历着快速的发展。
一、市场概述复合材料市场规模逐年增长，预计到2025年将达到1600亿美元，年复合增长率为7.5%。
目前，全球复合材料市场以欧美地区为主，市场份额占比约为60%，亚洲市场占比逐步增加，中国、印度等国家正在成为复合材料市场发展的新热点。
二、应用领域1. 航空航天领域复合材料在航空航天领域中得到了广泛应用，主要是由于其具有优异的力学性能和轻量化特性。
目前，全球航空航天领域中复合材料的应用比例已经超过了50%。
2. 汽车领域随着消费者对环保、节能、安全等方面的需求不断提高，汽车领域对复合材料的需求也在不断增加。
复合材料在汽车领域中主要应用于车身、底盘、内饰等部分，能够有效的减轻整车重量，并提高车辆的安全性和燃油经济性。
3. 建筑领域复合材料在建筑领域中得到了广泛的应用。
主要应用于墙体、屋顶、门窗、装饰材料等领域。
复合材料的应用可以提高建筑物的抗震、防火等性能，并且可以使建筑物更加环保节能。
4. 电子领域复合材料在电子领域中主要应用于半导体、电池等领域。
复合材料的应用可以提高电子产品的性能、降低成本、提高可靠性等。
5. 医疗领域复合材料在医疗领域中得到了广泛的应用。
主要应用于人工骨头、人工关节、带钩扫描仪、手术器械等领域。
复合材料的应用可以有效的提高医疗设备的性能和安全性。
三、市场竞争格局1. 外资国际企业占据市场主导地位，如美国的Hexcel、Toray、日本的Mitsubishi Chemical等。
2. 国内企业处于市场份额较小的状态，但发展动力强劲，如上海蔚望新材料、常州星源材质等。
3. 中低端市场竞争激烈，中高端市场技术门槛高，企业壁垒明显。
四、市场发展趋势1. 高性能、功能性、绿色环保复合材料将成为市场新热点。
2023年复合材料行业市场发展现状
2023年复合材料行业市场发展现状随着科技的不断进步和人们对质量和性能要求的提高，复合材料作为一种新型的材料已经逐渐成为制造业的重要组成部分。
复合材料因其优异的特性，在众多领域中得以广泛应用并取得了良好的经济效益和社会效益。
目前，全球复合材料行业的市场规模不断扩大，未来也将继续保持良好的发展态势。
一、全球复合材料市场需求不断增加随着可持续发展理念的深入人心，环保、节能、轻量化等成为社会关注的热点问题。
而复合材料有利于实现这些目标，具有轻质、高强度、耐腐蚀、抗疲劳等优势，使其成为航空、汽车、建筑、能源等领域中的首选材料。
目前，全球复合材料市场的需求量不断增加，预计未来几年将保持稳定的增长趋势。
根据IHS Markit最新预测数据显示，2023年全球复合材料市场规模将达到1240亿美元。
二、新兴市场的快速发展成为复合材料业的新突破口能源、交通、医疗、体育等领域中的新材料应用不断拓展，成为复合材料的新市场。
尤其是新兴经济体的快速崛起，带动逐年上升的科技投入和中产阶级的崛起，使得这些市场更加广阔。
据数据显示，近年来亚太地区的合成树脂产能持续增加，为全球复合材料市场注入新动力。
同时，新材料在环保、城市化、制造业等方面的应用也在中国、印度、东南亚等地区得到蓬勃发展，这将为全球复合材料市场注入更强有力的需求和发展动力。
三、复合材料行业技术创新助力产业快速升级高性能复合材料开发、绿色制造技术创新、智能生产设备的应用等方面的技术突破将进一步推动复合材料的生产领域的升级。
当前复合材料行业关注的“工业4.0”、高端装备制造业、新能源汽车等领域，都将为复合材料行业发展带来巨大的机遇和挑战。
除此之外，数字化技术在复合材料等材料领域的应用也起到了不小的助力，加速了新材料的科技研发和推广应用。
总体而言，从全球市场需求和发展动态来看，复合材料行业有着广阔的市场前景和宏观发展趋势。
随着技术创新和新兴市场的发展，行业将迎来飞跃式的转变。
国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]
![国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]](https://img.taocdn.com/s3/m/0d674a71b207e87101f69e3143323968011cf42a.png)
国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读[5篇范例]第一篇：国内外先进制造技术的新发展现状和趋势解读国内外先进制造技术的新发展现状和趋势1 当前制造科学要解决的问题（1）制造系统是一个复杂的大系统，为满足制造系统敏捷性、快速响应和快速重组的能力，必须借鉴信息科学、生命科学和社会科学等多学科的研究成果，探索制造系统新的体系结构、制造模式和制造系统有效的运行机制。
制造系统优化的组织结构和良好的运行状况是制造系统建模、仿真和优化的主要目标。
制造系统新的体系结构不仅对制造企业的敏捷性和对需求的响应能力及可重组能力有重要意义，而且对制造企业底层生产设备的柔性和可动态重组能力提出了更高的要求。
生物制造观越来越多地被引入制造系统，以满足制造系统新的要求。
（2）为支持快速敏捷制造，几何知识的共享已成为制约现代制造技术中产品开发和制造的关键问题。
例如在计算机辅助设计与制造(CAD／CAM)集成、坐标测量(CMM)和机器人学等方面，在三维现实空间(3-Real Space)中，都存在大量的几何算法设计和分析等问题，特别是其中的几何表示、几何计算和几何推理问题；在测量和机器人路径规划及零件的寻位(如Localization)等方面，存在C-空间(配置空间Configuration Space)的几何计算和几何推理问题；在物体操作(夹持、抓取和装配等)描述和机器人多指抓取规划、装配运动规划和操作规划方面则需要在旋量空间(Screw Space)进行几何推理。
制造过程中物理和力学现象的几何化研究形成了制造科学中几何计算和几何推理等多方面的研究课题，其理论有待进一步突破，当前一门新学科--计算机几何正在受到日益广泛和深入的研究。
3）在现代制造过程中，信息不仅已成为主宰制造产业的决定性因素，而且还是最活跃的驱动因素。
提高制造系统的信息处理能力已成为现代制造科学发展的一个重点。
由于制造系统信息组织和结构的多层次性，制造信息的获取、集成与融合呈现出立体性、信息度量的多维性、以及信息组织的多层次性。
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国内外复合材料自动化成型设备的发展趋势目前，飞机复材构件的自动化成型工艺主要包括纤维缠绕、纤维带铺放和纤维丝铺放3种类型。
其中，纤维缠绕技术是最早开发并广泛使用的加工技术，亦是最成熟的生产技术。
所谓纤维缠绕成型工艺，就是将浸过树脂的连续纤维，按照一定规律缠绕到芯模上并层叠至所需的厚度，然后在加热或常温条件下固化、脱模，获得一定形状制品的工艺方法。
自动铺带技术采用有隔离衬纸的单向预浸带，在铺带头中完成预定形状的切割、定位，加热后按照一定设计方向在压辊作用下，直接铺叠到曲率半径较大且变化较缓的模具表面。
铺带机多采用龙门式结构，其核心部件是铺带头，须完成超声切割、夹紧、衬纸剥离和张力控制等功能。
铺丝技术综合了自动铺带和纤维缠绕技术的优点，由铺丝头将数根预浸纱在压辊下集束成为一条由多根预浸纱组成的宽度可变的预浸带后铺放在芯模表面，经过加热软化后压实定型。
铺丝技术适用于曲率半径较小的曲面产品表面制备，铺设时没有皱褶，无须作剪裁或其他处理。
铺丝可以代替铺带，相对于铺带，它的成本较高、效率也低一些，但复杂的曲面表面必须用铺丝工艺完成。
在航空制造业，纤维缠绕技术主要用于雷达罩、发动机机匣、燃料储箱、飞机副油箱和过滤器等零部件的成型，现代大型喷气客机(如波音747等)上众多的高压气瓶都是用玻璃纤维复合材料缠绕成型的，它们为飞机提供了不可缺少的气动控制动力源。
纤维带铺放技术制造的飞机复材构件典型的有飞机机翼蒙皮、垂/平尾蒙皮、翼肋、方向舵和升降舵等。
F-22战斗机机翼和波音777飞机机翼、水平和垂直安定面蒙皮、C-17运输机的水平安定面蒙皮、全球鹰RQ-4B大展弦比机翼、787机翼、A330和A340水平安定面蒙皮、A340尾翼蒙皮以及A380的安定面蒙皮和中央翼盒等，均采用铺带工艺成型。
铺丝技术的典型应用包括S形进气道、中机身翼身融合体蒙皮直至带窗口的曲面等。
首先应用自动铺放技术的是波音直升机公司，它研制了V-22倾转旋翼飞机的整体后机身。
在第4代战斗机的典型应用包括S形进气道和机身，F35的中机身翼身融合体蒙皮。
在商用飞机方面有Premier I和霍克商务机的机身部件、大型客机波音747及波音767客机的发动机进气道整流罩试验件和波音787机身则全部采用复合材料自动铺丝技术分段整体制造等，自动铺放技术的应用大大简化了制造工艺，带来了航空制造技术的变革。
一、纤维缠绕成型设备的发展现状20世纪40年代中期，国际上正式提出了纤维缠绕技术的概念。
60年代初期，出现第一代机械式纤维缠绕机，其控制系统是由皮带、齿轮、滑轮和链条等组成的机械系统。
1973年Entec公司开发了第一台微处理器控制的纤维缠绕机。
1976年第一个商业化标准的缠绕机型号McClean Anderson 60型投放市场。
80～90年代，更多的计算机技术投入到缠绕机的开发当中，新一代微机控制纤维缠绕机开始研制。
英国的Pultrex有限公司采用通用数控系统成功开发了四轴联动纤维数控缠绕机。
当时，每台缠绕机的硬件部分都必须包括计算机和运动控制卡，机床的速度控制得到了极大改善，计算机控制系统能够更精确地跟踪机床的位置和速度并对其进行实时控制。
与此同时，很多公司开始探索用计算机设计缠绕模式，即纤维缠绕CAD技术开始出现。
用计算机辅助设计缠绕模式，大大简化了缠绕模式的设计，从而减少了产品的开发和工艺设计周期。
同时，为了提高生产效率，人产设计开发了多转轴缠绕机，即1台缠绕机同时缠绕多个部件或1台缠绕机上装有多个出纱装置同时缠绕一个部件。
进入21世纪，缠绕机的功能更加完善，各种类型的缠绕机广泛应用于航空航天、军工和民用工业等领域。
纤维缠绕设备的开发速度明显加快，同时提高劳动生产率已被置于首要地位，多主轴、多运动轴联动缠绕机逐渐成为标准。
为了解决异型件的缠绕成型，研制出了计算机控制的六轴联动纤维缠绕机，解决了基本异型件的缠绕成型问题，结束了用手糊、半手糊方式生产常用管道配件弯管和三通管的历史。
更多运动轴缠绕机的引入使得缠绕形状更为复杂的产品成为可能，目前国际上已有七轴甚至多达十一轴的计算机控制纤维缠绕机。
但由于高性能和大型的缠绕机可用于航空航天等军工部门，国外对我国一直限制出口。
对于中小型缠绕机虽然通过一些渠道可以出口，但价格昂贵，如可缠绕1.6m、长度6m压力容器的四轴联动卧式数控缠绕机价格要在40万欧元以上。
国外知名的缠绕机制造商主要有美国的ENTEC公司、McClean Anderson公司和德国的BSD公司等。
中型五轴控制四轴联动数控缠绕机除硬件外，目前国外的纤维缠绕CAD/CAM软件也已经发展到很高的水平。
CAD/CAM软件不仅具有完善的回转体纤维缠绕轨迹设计功能，还具有异型件纤维缠绕轨迹设计功能。
对于各种常见异型件，已经开发出完善的CAD/CAM软件进行芯模设计、线型规划以及后置处理，可以根据具体的数控系统生成相应的控制代码。
如比利时MATERIAL公司的CADWIND和英国Crescent Consultants Ltd的CADFIL，其中CADWIND历时12年研制成功，该CAD/CAM系统受到用户的广泛欢迎，经多年实践，开发了多个版本，其最高版本价格约为4万欧元。
我国对纤维缠绕工艺的研究开始于1958年，其出发点是为两弹一星国防建设服务。
60年代初我国开始了纤维缠绕技术的研究。
随着微机和自动化技术的发展，目前国内大部分纤维缠绕设备实现了微机控制，中低档的两轴、三轴微机控制纤维缠绕机制造技术和缠绕工艺已经基本成熟，并在管道、储罐以及各种压力容器的缠绕成型方面发挥了重要作用。
但在中高档缠绕成型技术领域由于受到进口限制，发展水平相对落后。
哈尔滨工业大学从80年代开始从事纤维缠绕技术方向的研究，具体研究工作是结合用于制备火箭发动机、卫星和导弹上复合材料缠绕构件的高性能数控缠绕机的研制进行的。
所研制的数控环形气瓶缠绕机、卧式数控缠绕机和车载气瓶立式数控缠绕机等设备已在多家企业和科研单位获得应用。
为航天系统某单位研制的中型卧式五坐标控制四坐标联动数控缠绕机的最大缠绕直径可达1.65m，最大缠绕长度达8m已经用于多种型号的研制生产。
2000年，哈尔滨工业大学成功研制出了六轴微机控制缠绕机，并对叶片、弯管和三通等非回转体异型工件的缠绕成型进行了研究。
研究成果标志着我国在纤维缠绕工艺、控制软件和硬件等方面取得了巨大的进步。
缠绕理论方面1965年我国完全掌握了缠绕规律和缠绕速比计算方法，实现了螺旋缠绕排线机械化。
1971年起开始研究异型件缠绕，提出了异型件截面的相当圆假设原理，解决了异型件截面纤维缠绕的近似计算问题。
1987年提出了网格结构纤维缠绕计算原理，这项新技术的实现，不仅解决了某卫星的关键技术，而且标志着我国纤维缠绕技术进入了一个新的发展阶段。
1996～1998年，一类新的非测地线拟测地线路径算法被提出，它主要用于回转体的纤维缠绕稳定轨迹设计。
哈尔滨工业大学结合缠绕设备的研制，所开发的缠绕软件Windsoft也愈趋完善，通过不断改进，现已经推出了第3个版本，逐渐成为一套比较成熟的纤维缠绕CAD/CAM软件。
二、动铺带机的发展状况受采用复合材料生产F16战斗机的机翼部件应用的牵引，美国V ought公司在20世纪60年代开发了世界上第一台自动铺带机。
后来这一技术逐渐在其他种类飞机（如运输机、轰炸机和商用飞机机翼等）部件上获得应用。
为此，生产铺带机的专业设备制造商投入了大量的人力物力研制相关的技术。
铺带机属于技术含量比较高的专用设备，世界上只有为数不多的几家公司掌握核心技术。
目前，铺带机功能日趋完善，自动铺带工艺也越来越成熟。
自动铺带机的主体结构与桥架式龙门数控机床相类似，一般有约10个运动控制轴，其中有4～6个集中在核心部件铺带头上，铺带头的主要构成包括预浸带装夹系统、衬纸回收系统、缺陷检测系统、预浸带输送导向系统、预浸带超声切割系统、预浸带加热系统和柔性压实系统等。
铺带机能进行0、90和45方向标准角度和铺放，铺带宽度最大可达300mm、生产效率可达1000kg/周，是手工铺叠的数十倍。
目前，能制造自动铺带机的专业厂商主要有美国Cincinnati Machine公司、CityMachine ToolDie公司、ITW Workholding公司、Ingersoll公司和欧洲的M.Torres公司、FOREST-LINE和BSD公司等。
它们所生产的设备价格昂贵，一般中等规格的一台铺带机也要500万欧元以上。
铺带头目前世界领先的复合材料专用设计/制造软件有CATIA CPD (CATIA Composite Design)模块和VISTAGY公司开发的FiberSIM软件。
前者与CATIA系统完全集成，后者亦能完全集成到CA TIA、Pro/E、UG等CAD软件中。
复合材料专用设计/制造软件可提供高效的复合材料数字化设计/制造工具，进行复合材料构件的结构设计、铺层设计、铺层展开和制造数据准备等工作。
我国开始研究纤维铺放技术领域是近几年的事情，2004年南京航空航天大学与中国一航材料研究院联合研发了一台小型铺带机，并进行了基于AutoCAD的初级CAD/CAM软件的开发。
目前已着手研制中型自动铺带工程样机。
北京航空制造工程研究所在引进铺带头关键技术的基础上研制了一台中型铺带机，在自主研发方面迈出了可喜的一步。
国内某飞机制造公司2008年引进了一台西班牙M. Torres公司生产的铺带机，并进行了一些机翼整体壁板铺放工艺流程方面的试验。
成飞等几家单位也有引进国外先进铺放设备的意愿。
三、自动铺丝机的国内外发展状况最早开始研制纤维铺放技术的有Boeing公司、Cincinnati Milacron公司和Hercules公司等，20世纪80年代开始设备设计、工艺与材料研制等诸项工作。
20世纪80年代初，Boeing公司的机械工程师Quentin Wood提出了A VSD铺放头（Automated Variable Strained Dispensing Head）设想，解决了纤维束压实、切断和重送的问题，1985年Hercules公司研制出了第一台原理样机。
1989年Cincinnati Milacron 公司设计出其第一台纤维铺放系统并于1990年投入使用。
1995年Ingersoll公司也研制出其第一台铺放机。
随着自动铺放技术的不断发展，控制系统从模拟控制升级到全数字控制。
20世纪90年代还开发了专用的CAD/CAM软件与硬件配套，使其功能日臻完善。
设备制造商和飞机部件制造商也不断开发出自动铺放新技术，包括双向铺放头技术、丝束重定向控制技术、张力控制技术、预浸丝束整形技术、Fiber Steer技术、柔性压辊技术、热塑性自动铺放技术、超声固接成型技术和CAD/CAM软件技术等。