机械制造业磨削基本知识.
磨削加工
磨削加工是精密加工的一种，它广泛的应 用于机械制造的各个工业部门。例如汽车制造、 航空、航海、液压、轴承、仪表等工业部门都 广泛的应用着磨削加工，经过磨削加工的零件 可以达到高的尺寸精度以及极细的表面粗糙度， 所以在工业发达的国家磨床占全国机床总数的 比例也特别的大，它能占到全国机床的30%到 40%。现在一个国家磨削工艺水平的高低直接 也就决定着这个国家机械制造工艺水平的高低。 所以磨削加工在机械制造中的地位也越来越重 要。
（2）、绿色碳化硅 含碳化硅 的纯度极高，刃口锋 利，但脆性更大，适宜磨削硬而脆的工件如硬质 合金。
3 、超硬类 可分为两类：
（1）、人造金刚石 主要加工高硬度材料如硬质合 金和光学玻璃等。 （2）、立方氮化硼 主要用于磨削高硬度、高韧性 的难加工材料。它呈黑色，硬度低于金刚石，具 有极好的磨削性能，特别适宜磨削耐热钢、高钼、 高钒、高钴的合金钢。
内圆磨削
内圆磨削时，工件多数以外圆或端面为定位基 准，装夹在卡盘上进行加工。如果磨内锥时只 需将卡盘主轴偏转一个角度即可。 与外圆磨削不同，内圆磨削时受孔径的限制， 砂轮一般很小，所以砂轮磨损的快需经常修整 或更换。另外由于砂轮轴直径比较细，悬浮长 度较大，刚性很差，故磨削深度不能太大，这 就降低了生产率。 内圆磨削的方法和外圆磨差不多，有横磨和纵 磨两种。
2、外圆磨削加工的过程 （1）、工件的安装 磨外圆时最常用的装夹方法是用两顶尖把工件 支撑起来或用卡盘把工件给夹住。 （2）、 磨削要素 砂轮的转动为 主运动，进给运动有砂轮的横向 进给、工件的纵向进给和圆周进给运动。
3、 外圆磨削方法 （1）、纵磨法 利用工件的纵向进给去除加工余量 的一种方法，这种方法加工质量好但效率低。 （2）、横磨法 利用砂轮的横向进给去除余量的一 种方法，这种方法效率高但精度低。 （3）、综合 磨削法 它是纵磨和横磨的综合利用， 即先用横磨粗加工再用纵磨精加工的一种方法。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
磨削加工基础知识
磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。
磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。
第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。
磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。
同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。
磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。
同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。
此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。
第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。
常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。
常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。
通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。
第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。
这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。
例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。
在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。
第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。
为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。
首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。
其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。
机械制造中的磨削工艺及其应用
机械制造中的磨削工艺及其应用磨削工艺在机械制造领域中具有广泛的应用，它是一种通过切削和磨擦来加工工件表面的方法。
磨削技术不仅可以改善工件表面的光洁度和精度，还可以提高工件的强度和耐磨性。
本文将详细介绍机械制造中的磨削工艺及其应用。
一、磨削工艺的基本原理磨削工艺是通过将磨料粒子与工件表面摩擦来消除工件表面的杂质并形成所需形状和尺寸的加工方法。
它的基本原理包括研磨机械的选择和研磨参数的控制。
1. 磨料的选择磨料是磨削工艺的核心材料，根据工件材料和磨削要求的不同，选择不同性能的磨料是非常重要的。
常见的磨料包括砂轮、研磨石、磨粉等。
砂轮通常由粘结剂和磨料颗粒组成，砂轮的种类繁多，可以根据不同的加工要求进行选择。
2. 研磨参数的控制研磨参数的控制对于磨削工艺的质量和效率有着重要影响。
常见的研磨参数包括磨削速度、进给量、磨削深度和磨削压力等。
合理地控制这些参数可以得到理想的磨削效果。
二、磨削工艺的分类根据磨料形态和研磨过程的不同，磨削工艺可以分为粒度磨削、方向磨削和超磨削等几种不同的分类。
1. 粒度磨削粒度磨削是最常见的磨削工艺，它通过利用磨料颗粒之间的相互作用来进行磨削。
根据磨削方式的不同，粒度磨削又可以分为砂轮磨削、磨粉磨削和研削磨削等几种不同的形式。
2. 方向磨削方向磨削是指沿工件表面某一方向进行磨削的方法。
根据方向的不同，方向磨削可以分为横向磨削、纵向磨削和斜向磨削等不同的形式。
方向磨削通常用于加工平面和外圆等形状的工件。
3. 超磨削超磨削是一种高精度加工方法，它通过利用超磨削工具和磨料颗粒进行磨削。
超磨削通常用于加工高精度的工件，如摄影镜头等。
三、磨削工艺的应用磨削工艺在机械制造中有着广泛的应用，下面将介绍几个常见的应用领域。
1. 表面精加工磨削工艺可以使工件表面获得较高的光洁度和精度，从而提高工件的质量和使用寿命。
它常被用于加工零件的表面，如汽车发动机缸体和曲轴等。
2. 零件修复在机械制造过程中，零件表面常常会出现一些缺陷或磨损。
磨床基础知识
磨工基础知识一、砂轮：砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具.砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角,以利磨削金属。
常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度分为磨粒和微粉两类.对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料，称为磨粒.用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。
如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。
对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。
用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。
如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m.砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大,生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。
粒度的选用见表6。
7。
表 6。
7 磨料粒度的选用(3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6。
8。
表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围(4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。
砂轮的硬度等级见表 6.9。
砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念.硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。
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mm3/s
(5.3)
②每秒钟内砂轮每1mm宽度所切除的金属量。则称为 单位砂轮宽度切除率，以ZQ表示
ZQ Q 1000 vw f r f a B B
mm3/s· mm (5.4)
25
2) 砂轮与工件加工表面的接触弧长
① 影响同时参加磨削的磨粒数目及磨粒负荷 ② 影响磨屑的容纳和排除及冷却条件的改善 由推导可知平面磨削时的接触弧的长度为
磨齿轮，刃磨铣刀、拉 15 刀、铰刀
5.2 砂轮表面形貌图
图5.3砂轮表面形貌图
有效磨粒切削刃 无效磨粒切削刃 有效磨粒切削刃 只为静态切削刃总 数的5%～12%； 一个磨粒可能有 几个有效切削刃与 工件接触，有60% 的有效切削刃分布 在不同磨粒上面。
16
5.3 磨削过程
图5.4磨粒切削过程
磨削也是一种切削
5.3.1 磨削特点
1．精度高、表面粗糙度小
表5.3 不同机床控制切深机构的刻度值（mm）
机床名称 立式铣床 车床 平面磨床 外圆磨床 刻度值 0.05 0.02 0.01 0.005 精密外圆磨 内圆磨 床 床 0.002 0.002
2．砂轮有自锐作用
使得磨粒能够以较锋利的刃口对工件进行切削。
21
-6 28 150×10
磨削方式
径向进给量（即背吃刀量） ap
（μm）
砂轮直径 d0 工作直径 dw
（㎜） （㎜） (mm) （μm）
砂轮等效直径dse 接触弧长度 lc 接触时间
tc lc / v平面磨削次之，外圆 磨削最小。 因此 外圆磨削的砂轮耐用度最大，平面磨削次之，外内 圆磨削最小。
9
树脂
B
橡胶
R
5.1.4 砂轮的硬度
磨粒与结合剂的粘固程度
在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度。 砂轮硬，磨粒较难脱落；砂轮软，磨粒容易脱落。
砂轮组织较疏松，工件材料较硬，砂轮与工件磨削接触面较大 ，砂轮气孔率较低时，需选用较软的砂轮。 半精磨与粗磨相比，树脂与陶瓷相比，选用的砂轮硬度低些。
(5.6)
d se d w d0 /(d w d0 )
(5.7)
27
表5.4
几种磨削方式的等效直径和接触弧长
外圆磨削 Ⅰ 25 400 200 133 1.8×103 45.6×10-6 平面磨削 Ⅱ 25 400 ∞ 400 3.3×103 80×10-6 内圆磨削 Ⅲ 25 400 550 1467 6×103
因此
单个磨粒的切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力 也增大，将影响砂轮磨损、磨削温度及被加工零件的表面 质量。
31
5.4 磨削力及功率
1
2
3
FR1 A 1 FR2 A2
FR3 A3
图5.7 磨削的受力情况
32
5.4.1 磨粒的受力情况
磨粒切削时，作用在磨粒上的力可以分解成两个分力即 法向力Fn和切向力Ft。并为结合剂桥上的结合力所平衡， 如图5.7所示。 ① 磨粒所承受的合力FR与结合剂桥上抗力FR’的合力不 一定在同一平面内；因此，有可能产生力矩M，使磨粒脱 落；
5.1 砂 轮
一、砂轮:由磨料加结合剂用烧结的方法 而制成的多孔物体。
1.磨料:起切削作用， 2.结合剂:把磨料结合起来，使之具有一定
的形状、硬度和强度。
3.气孔:结合剂没有填满磨料之间的全部空 间，因而有气孔存在。
2
二、砂轮的基本参数
磨料的种类、磨料颗粒大小、结合剂的种类、
砂轮硬度及组成
三、砂轮的特性
砂轮种类 平形砂轮 形状代号 P 断面形状 主要用途 磨外圆、内圆，无心磨， 刃磨刀具等
双斜边砂轮 双面凹砂轮
切断砂轮 (薄片砂轮) 筒形砂轮 杯形砂轮
OSX PSA
PB N B
磨齿轮及螺纹
磨外圆，刃磨刀具，无 心磨 切断及切槽 端磨平面 磨平面、内圆，刃磨刀 具
碗形砂轮
碟形砂轮
BW
D
刃磨刀具，磨导轨
把磨粒固结成磨具的材料
耐热、耐蚀、耐潮、气孔率大、保持廓形好，最 常用 。但其性脆，韧性及弹性较差，不能承受 侧面弯扭力，有宜用于切断砂轮。 强度高、弹性好，很适用于切断、开槽等高速磨 削。但其耐热性、耐蚀性差、气孔率小，易糊塞、 磨损快、易失去廓形。 比树脂有更好的弹性和硬度，可制造0.1mm的 薄砂轮，使用于切断、开槽、无心磨的导轮。
29
4) 单个磨粒的磨削厚度
意义：磨削厚度大小对磨削力、磨削温度、磨削表面 质量和砂轮的磨损产生很大影响。 ① 端面磨削时每个磨粒的最大切削厚度为 (5.8) 式中m为砂轮每mm圆周长度上的磨粒数（mm-1）
hDg max (2 w f a / c m B) f r / d0
氧 化 物
棕刚玉 白刚玉 铬刚玉 黑碳化 硅 绿碳化 硅 碳化硼
人造金 刚石 立方氮 化硅
A WA PA
棕褐色 白色 玫瑰红色
碳 化 物
C GC BC
比刚玉类硬度 高,导热性好,但 黑色带光泽 韧性差 绿色带光泽 较C硬度高, 导 热性好 , 韧性较 差 白,淡绿, 黑色 棕黑色
超 硬 磨 料
D CBN
表5-1 砂轮特性及用途选择5—砂轮的组织
组织号
0
1
2
3
4
5
6
7 48
8
9
10
11
12 13 14 38 36 34
磨粒率 62 60 58 56 54 52 50 (%) 分类 紧密类 中等
46 44 42 40
疏松类
用途
磨削热 成型磨削, 精密 磨削淬火钢, 刀具 磨削韧性大而硬度不 敏性大 磨削 刃磨 高材料 的材料
10
表5-1 砂轮特性及用途选择4—硬度
等级
超软
软
中软
中
中硬
硬
超硬
代号 D E
F G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
S
T
Y
选择
磨淬硬钢选用L~N,磨淬火合金钢选用H~K,高表面质量磨削时选用 K~L,刃磨硬质合金刀具选用H~J
11
5.1.5 砂轮的组织
砂轮结构的紧密或疏松程度
用颗粒、结合剂和气孔三者体积的比例关系来表示
18
二、磨削阶段
1）初磨阶段
由于机床、工件、夹具工艺系统的弹性变形，实际磨 削深度小于径向进给量
2）稳定阶段
当系统弹性变形达到一定程度后，继续进给时，其 实际磨削深度基本上等于径向进给量。
3）清磨阶段
由于工艺系统的弹性变形逐渐恢复，使实际磨削深 度大于零。
19
图5.6 磨削过程的三个阶段
结论
要提高生产率，应缩短初磨阶段和稳定阶段。要提高 表面质量必须保持适当的清磨进给次数和清磨时间。 20
表5-1砂轮特性及用途选择1—磨料
系 别 名称 代号 颜色 性 能 适 用 范 围 磨削碳素钢,合金刚, 可锻铸铁与青铜 磨削淬硬的高碳钢,合 金钢,高速钢,磨削薄 壁零件,成形零件 磨削铸铁,黄铜,耐火 材料及其它非金属材 料 磨削硬质合金,宝石, 光学玻璃 研磨硬质合金 硬度较低 , 韧性 较好 较 A 硬度高 , 磨 粒锋利,韧性差 韧性比WA好
d0
砂轮的旋转运动是主运动，砂轮外圆的线速度即主运动速度
vc d 0 n0 / 1000 m/s
式中 d0 ——砂轮直径（mm）； n0——砂轮转速（r/s）。
(5.1)
23
2) 径向进给运动
用径向进给量ƒr表示。
ƒr指工作台每双（单）行程内工件相对于砂轮径 向移动的距离，单位为mm/d· str， 一般情况下， ƒr =0.005～0.02mm/d· str，
3．径向分力 较大
磨削时的切削力同车削一样，也可以分解为三个互 相垂直的分力
工件材料 Fn/Ft Fa/Ft 普通钢 1.6～1.9 淬硬钢 1.9～2.6 0.1～0.2 铸钢 2.7～3.2
4．磨削温度高
原 高的切削速度 因 负前角切削
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5.3.2 磨削运动和磨削要素
一、磨削运动
1) 主运动
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5.1.6 砂轮的形状、尺寸及用途
为便于对砂轮管理和选用，通常将砂轮的形状、尺寸 和特性标注在砂轮端面上
其顺序为： 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许的最高 工作圆周线速度
外径×厚度×内径
如：砂轮P300×30×75WA60L6V35
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表5-2 常用砂轮的形状、代号及用途举例
3) 轴向进给运动
用轴向进给量ƒa表示。
指工件每一转或工作台每一次行程，工件相对砂轮的 轴向移动的距离。
一般情况下ƒa =(0.2～0.8)B，B为砂轮宽度，单位为 mm； ƒa的单位，圆磨为mm/r，平磨为mm/str。
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二、磨削要素
1) 磨削时金属切削率
①每秒钟金属切除量（亦称为切除率 ）
Q 1000 vw f r f a
② 外圆磨削时每个磨粒的最大切削厚度为
hDg max (2 w f a / c B) f r / d0 f c / d w
(5.9)
式中ω 为砂轮角速度
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结论
工件速度vw，轴向进给量fa和径向进给量fr增加时， hDgmax将增加；砂轮速度vc、砂轮直径d0和砂轮宽度B增 大时， hDgmax将减小；砂轮磨粒越细，m就越大， hDgmax减小。
W63 W50 W40 W28 精磨, 精密磨, 超精磨,珩磨,螺纹磨 微 W20 W14 W10 W7 W5 W3.5 超精密磨,镜面磨,精研,加工表面粗糙度可 达Ra 0.05~0.012μm 粉 W2.5 W1.5 W1.0 W0.5