影响车间产品质量的因素
车间存在的问题和不足
车间存在的问题和不足车间作为一个生产制造的重要环节，承载着企业生产任务的完成。
然而，在实际操作过程中，车间也存在一些问题和不足。
本文将结合实际情况，深入探讨车间存在的问题，并提出相应的解决方案。
一、生产设备老化问题随着时间的推移，车间中的生产设备不可避免地会出现老化现象。
这些老化设备容易引发生产效率低下、产品质量不稳定等问题。
对此，我们可以采取以下措施解决：1.设备维护保养：加强对车间设备的定期维护和保养，及时更换老化件，延长设备的使用寿命。
2.设备更新升级：及时更新老化设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
二、生产计划与资源不匹配问题车间的生产计划和资源配置存在不匹配的问题，导致生产过程中出现停机、闲置等情况，不仅浪费资源，还会影响生产效率。
为了解决这一问题，可以采取如下措施：1.优化生产计划：制定合理的生产计划，根据需求和资源情况进行合理安排，提高资源利用率。
2.加强信息沟通：加强车间与其他部门之间的信息沟通和协调，及时调整生产计划和资源配置，提高整体生产效率。
三、员工技能不足问题车间员工的专业技能直接关系到产品质量和生产效率。
然而，目前存在一些车间员工技能不足的问题，这会影响到生产过程中的效果。
为了解决这一问题，可以采取以下措施：1.加强培训：组织专业技能培训，提升员工的专业技能水平，使其能够胜任工作任务。
2.鼓励学习氛围：营造良好的学习氛围，鼓励员工积极学习，不断提升自身专业知识和技能。
四、现场管理不规范问题车间的现场管理直接关系到生产过程中的效率和秩序。
然而，存在一些车间现场管理不规范的问题，这会直接导致工作效率低下，甚至影响整个生产流程。
为了解决这一问题，可以采取如下措施：1.建立规范制度：制定相应的车间管理制度，明确工作流程和要求，规范员工的操作行为。
2.加强监督检查：加强对车间现场的监督和检查，及时发现问题并进行整改，确保车间的正常运作。
五、安全意识不强问题车间生产过程中安全问题的发生会给企业带来巨大的经济损失和人员伤害。
影响产品收率与质量的因素及优化措施浅析
122一、引言尿素脱蜡工艺曾被誉为石油工业的“五朵金花”之一，距今已有五十多年的历史。
它以大庆常二线馏分油为原料，与尿素、水、异丙醇按一定比例配制的尿液混合，经过反应、沉降洗涤、水洗、共沸、蒸馏等操作后，生产出300#液体石蜡和-35#军用坦克柴油，二者均为高附加值产品。
其中，-35#军用坦克柴油用于高寒地区，300#液蜡是一种珍贵的化工原材料。
历经五十多年的发展，锦西石化尿素脱蜡装置经过六次重大技术改造，装置生产能力由原设计指标的3.5万吨/年变为11万吨/年，能耗由原设计的300kgEo/t降到103kgEo/t，经济效益显著增加。
近年来，随着大庆油逐年减少，装置变为以加工大庆油为主，一定比例外油为辅的混合原料，这给日常生产带来严峻考验。
那么，在这种情况下，如何提高产品收率、保证产品质量成为尿素脱蜡工艺中亟待解决的问题。
二、影响因素1.原料性质原料的好坏是影响产品质量和收率的关键参数，原料中正构烷烃含量的高低直接影响液蜡的收率。
目前，本装置使用的大庆常二线馏分油中掺炼外油比例约为30-40%，并且品种不稳定，性质变化较大。
有时，所切原料初馏点低，凝点低，正构烷烃含量少，会直接影响产品质量，使液蜡芳烃含量上升，降低液蜡收率。
有时，所切原料正构烷烃含量较高，但其轻组分（C6-C10）含量较多，不仅造成液蜡芳烃含量较高，还会增加蒸馏系统负荷，影响装置的平稳操作。
车间为了控制液蜡芳烃含量，需要降低脱蜡深度，这样不仅造成液蜡收率下降，还会导致柴油凝点升高。
2.尿液组成尿液组成是尿素脱蜡工艺中影响产品质量及收率的关键参数。
尿液主要由尿素、异丙醇、水三者组成，其构成的比例要参考原料的性质、产品质量情况、生产操作情况等加以调整，没有固定的配比可言，要从实际生产中摸索出最佳的比例。
目前，由于原料掺炼比例不固定、外油品种变化较为频繁，时常需要大幅度调节尿液组成，才能保证与原料相适应，脱蜡深度适中，进而确保产品质量合格，产品收率较高。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
车间生产管理的16大问题点及4大要点
车间生产管理的16大问题点及4大要点一、引言车间生产管理是企业生产运营过程中至关重要的环节之一。
良好的车间生产管理可以有效提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量。
然而，在实际生产过程中，往往存在一些问题，导致生产效率下降，成本增加，质量不稳定。
本文将探讨车间生产管理的16大问题点及4大要点，以帮助企业找到解决问题的办法。
二、问题点1. 信息不畅通车间生产管理中，信息的传递是关键。
然而，很多企业存在信息传递不畅的问题，导致生产计划不准确，物料供应延迟，人员调配不当等。
2. 生产计划不合理生产计划是车间生产管理的核心，但很多企业在制定生产计划时，考虑不全面，导致生产过程中出现生产进度延误、生产线闲置等问题。
3. 人员技能不足车间生产管理需要一支高素质的员工队伍，然而，有些企业存在员工技能不足的问题，导致生产效率低下、质量不稳定。
4. 设备故障频发设备是车间生产的重要资源，但有些企业存在设备老化、维护不到位等问题，导致设备故障频发，生产计划无法正常执行。
5. 生产线布局不合理合理的生产线布局可以提高生产效率，降低生产成本，但有些企业在车间设计时存在生产线布局不合理的问题，导致物料流转不顺畅，生产效率低下。
6. 供应链管理不到位供应链是车间生产管理的重要环节，但一些企业存在供应链管理不到位的问题，导致物料供应延迟、库存过高或过低等问题。
7. 生产过程不可控有些企业在生产过程中存在无序管理、随意更改生产流程等问题，导致生产过程不可控，质量无法保障。
8. 生产数据不及时准确的生产数据可以帮助企业进行生产决策，但有些企业存在生产数据不及时、不完整的问题，导致管理者无法及时了解生产状况。
9. 库存管理不规范库存是车间生产管理的重要指标之一，但有些企业存在库存管理不规范的问题，导致库存过高、资金占用过多。
10. 产品质量不稳定质量是企业的生命线，但有些企业存在产品质量不稳定的问题，导致客户不满意，影响企业形象。
车间质量管理方面存在的问题
车间质量管理方面存在的问题车间质量管理方面存在的问题随着经济的不断发展，人们对产品质量的要求越来越高，企业的质量管理也成为了关键因素之一。
车间作为企业的生产核心，其质量管理更是至关重要。
但是现实中还存在一些车间质量管理方面的问题，接下来将从以下几个方面进行阐述。
一、零部件采购质量不稳定企业通常采购很多的部件和原材料，而这些材料的质量参差不齐，质量不稳定。
这些零部件的质量直接影响到整个产品的质量，也会对后续工作造成很大的影响。
企业应该认真选择供应商，严格把关采购环节，确保采购到的零部件质量稳定，并建立健全的供应商管理体系。
二、员工技能不足车间的生产离不开人的操作，但是员工的技能不足也是造成车间质量问题的重要因素。
企业应该对员工进行技能培训，提高他们的技术水平和生产能力，从而保证产品的质量。
此外，应该建立健全的绩效考评制度，激发员工的生产积极性和创造力。
三、生产过程管理不到位生产过程中的每一个环节都应该有严格的制度和流程，以确保每一个车间工序的质量和效率。
但在实际操作中，生产过程管理不到位也是车间质量问题的重要原因之一。
企业应该在生产前制定相关的生产计划和管理制度，对生产过程中的每一个环节进行监控，及时发现并解决问题。
同时，应该加强与其他部门的沟通，提高整个质量管理体系的协同效应。
四、品质检测不严格品质控制是车间质量管理的核心，而品质检测是品质控制的重要手段。
但在实际操作中，品质检测不严格也是造成车间质量问题的一个重要原因。
企业应该加强对于品质检测质量标准的制定和宣传，建立健全的检测机制并对检测人员进行专业技能培训，确保检测结果准确、有效。
五、不注重过程改进车间质量管理既不是一时的事情，更是一个长期的持续过程。
企业应该不断注重过程改进，推进“定性管理”向“定量管理”转变，严格按照管理制度和标准规定操作。
同时，应该加强质量信息收集和分析，从中发现问题并进行改进，为企业的持续发展提供有力支持。
综上所述，车间质量管理问题的出现是现有质量管理制度和管理措施不完善的体现。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案一、背景介绍随着制造业的不断发展和市场的不断扩大，车间生产的各项指标也越来越关注，包括生产效率、产品品质、员工安全等各个方面。
在这个过程中，车间也面临着一些问题点，这些问题点需要及时被发现，分析并加以改善。
二、问题点1. 设备故障率高在车间生产中，设备是生产的核心和保障，但是在实际生产中，设备故障率高、维护不及时等问题较为突出，这给生产带来了很大的影响。
2. 产品质量问题产品质量问题是车间生产中最重要的问题之一，出现这个问题很可能是因为一些环节存在问题，比如工艺设计、材料不符合标准、操作工序不合理等等。
3. 人员流动性大由于种种原因，车间人员流动性比较大，新员工对于设备操作和产品工艺都不是很熟悉，这就会直接影响车间的生产效率和产品质量。
4. 生产计划不合理车间生产计划的不合理也会直接影响生产效率和产品交付时间，比如生产计划落后、排产不合理等。
三、改善方案1. 设备维护设备不仅仅是生产的必备工具，也是生产效率和产品质量的重要保障。
为了改善设备故障率高和维护不及时等问题，车间需要制订科学的设备维护计划，及时修理和更换老化的设备，保证设备的正常运行。
2. 加强产品质量管理对于产品质量问题，车间需要加强内部质量管理，从源头上严格控制产品质量。
比如加强对原材料的把控、制定完善的工艺标准、建立完善的质量检测体系等等。
3. 培训新员工在车间生产中，人员流动性大的问题需要通过加强对新员工的培训和使用说明，让新员工尽快熟悉工艺流程和操作设备，以减少新员工对于生产效率和产品质量的影响。
4. 改善生产计划针对生产计划不合理的问题，车间需要建立完善的生产计划管理体系，及时更新生产计划，提高计划的可操作性和合理性，同时加强生产计划数据的监控和分析，及时调整生产计划，提高生产效率和产品质量。
四、总结车间问题点及改善方案是企业提高生产效率和产品质量的重要环节，只有及时发现问题并作出相应的改善，才能更好地适应市场和客户的需求，进一步提升企业的竞争力。
车间产品质量总结报告
车间产品质量总结报告一、前言随着社会的发展和经济的繁荣，人们对于产品品质的要求越来越高，车间生产的产品品质成为了企业发展和维护品牌形象的重要指标。
为了总结车间产品质量的情况，我们进行了详细的调查和分析，现将结果汇报如下。
二、产品质量情况1. 质量合格率根据我们的调查数据，车间有关产品质量的合格率为85.2%，超标率为14.8%。
其中，产品超标主要集中在外观质量、尺寸精度和表面处理等方面。
我们对于超标产品的原因进行了分析，发现主要是人为因素造成的。
经过对车间工人进行培训和技能提升，产品合格率有了一定程度的提升。
2. 投诉率投诉率是衡量产品质量的一个重要指标，根据我们的调查，车间的产品投诉率为1.5%，其中，外观问题和物流问题是主要的投诉原因。
我们将对于这些问题进行改进措施，尽快解决客户反映的问题，提高客户的满意度。
3. 外观质量外观是衡量产品质量的一个重要因素，车间的产品外观质量在我司整体质量水平中处于较为优秀的位置。
根据我们的调查数据，外观问题主要集中在划痕、凹坑和色差等方面，我们将对于这些问题针对性地制定改进措施，并加强员工的品质意识和工艺技能提升。
4. 尺寸精度尺寸精度是衡量产品精度的一个重要指标，车间产品的尺寸精度在我司整体精度水平中处于中等水平。
根据我们的调查数据，产品尺寸精度问题主要集中在加工工艺、检测工具和人为的因素等方面，我们将对于这些问题加强质量控制和管理，提高产品的尺寸精度。
三、质量改进方案针对车间产品质量存在的问题，我们提出以下质量改进方案：1. 加强员工培训和技能提升，提高员工品质意识和工艺水平；2. 加强质量管理和控制，制定更加完善的质量管理制度和流程；3. 加强产品检测和试验，建立完善的产品检测和试验流程；4. 加强与客户的沟通交流，了解客户需求，及时响应客户投诉，提升客户满意度。
四、总结车间产品质量是企业发展和维护品牌形象的重要指标，我们在调查和分析车间产品质量的基础上，提出了一些质量改进方案，目的在于提高车间产品质量合格率、降低投诉率、提升客户满意度，进一步推动企业的快速发展和提升企业的核心竞争力。
机加车间质量方面存在的问题及改进建议
针对机加车间现有质量状况，作为现场一名技术人员，对影响车间产品质量的因素做了几项问题的总结及原因分析，拟定了来年工作中应该做好应对措施，具体见下列表格;
问题总结
原因分析
应对措施
1、现场管理人员之间相互协调能力不强，配合不默契。操作人员责任心不强，质量意识淡薄，工艺纪律执行得不好，自检意识不强。操作技能水平不高。工艺纪律执行不好。
1、在现场的管理工作中，注意自己的方式方法，尽量创造工人相互协作的机会，增强团结合作的氛围。
2、做好带头作用，认真做好班与班之间的交接。
1、设备管理、刀具管理、工装夹具管理有些混乱。
1.设备保养走形式，未达到效果造成设备故障率高。
2.技术文件对设备调整参数，刀具使用寿命，夹具的使用设入不够。
3.刀具的使用及损坏缺少系统的分析及防范措施。
2、现场的工装夹具都缺少防错装置，在这方面我们吃的亏较多，在以后的工作中我们会吸取经验，在工装夹具的使用方面多关注这方面的细节。
3、认真分析质量报表，对废品产生较高的项目做好分析，制定相应的措施，根据质量报表显示，2011年主要有：1、孔废2、外圆磨小3、刀痕4、碰划伤，几个方面的废品比例占据首位，在来年的工作中我会有针对性的去分析控制。
4.夹具的设计使用是否合理没有很好的验证。
1.加强对每天的设备保养质量的检查，宣贯设备保养得重要性。
2.做好刀具使用的统计分析，协助技术部门完善刀具的选用，使用寿命，切削参数的制定。
3.认真执行好刀具旧换新的制度，把握好刀具的使用寿命。对刀具异常损坏做好有效分析。
4.过程工装夹具的使用做好培训，注意事项做好交底。
1.现场管理员自我意识太强，缺少团结合作精神。
2、现场管理人员对员工的教育程度不够，对事故的处理詹前顾后，不果断。
生产车间工作总结：提高效率和产品质量的关键
生产车间工作总结：提高效率和产品质量的关键生产车间工作总结：提高效率和产品质量的关键2023年的今天，生产车间作为工业生产的核心部门，肩负着不断提高效率和产品质量的使命。
我们必须认识到，面对市场日益激烈的竞争，提高生产车间效率和产品质量已经成为企业生存和发展的关键。
因此，有必要对生产车间工作进行总结，找到提高效率和产品质量的关键点。
一、改进制造工艺制造工艺是影响产品质量和效率的重要因素之一。
2023年，我们应该加强对新技术的学习和实践，不断改进制造工艺。
通过引进自动化、智能化的生产设备，大幅提高生产效率，降低人工成本，同时确保产品的一致性和稳定性。
例如，在设备制造方面，我们可以引进美国和日本的国际先进技术，在制造方面进行深度合作，提高自动化程度；在模具制造方面，采用先进的3D打印技术，加快模具制造速度，提高质量；在生产线布局方面，采用最佳的流水线方式，实现零件的自动加工和装配，降低工人的劳动强度和生产制造时间。
二、提高工人的技能水平工人的技能水平是直接决定生产效率和产品质量的一个重要因素。
在这个快速变化的时代，我们需要不断加强工人的技能培训，提高他们的技能水平和工作效率。
只有这样才能适应日益复杂的生产任务和提高产品质量的要求。
工人培训可分为三类：一是技术技能培训，培训工人使用最新的生产设备和技术，提高生产效率；二是品质培训，教育工人如何控制产品质量，识别生产中的潜在风险，并采取适当的技术手段进行矫正；三是安全培训，教育工人避免安全事故，在紧急情况下正确地采取行动。
三、优化生产管理生产车间管理是提高生产效率和产品质量的重要手段。
而在2023年，互联网技术的发展也使得我们可以实现更加高效、更加精细的生产管理，支持我们增强生产力，优化流程，提升效率和质量。
通过科技手段和大数据分析，我们可以实时监测生产车间的数据，从而帮助管理层便捷的获取关键的生产数据和生产进展状态，有针对性的实施生产管理。
同时，在对生产车间人员的管理上，我们可以通过HR的流程搭建，对生产人员进行信息管理，有助于员工的绩效考核和留存。
产品质量产生的原因
产品质量问题产生的原因一、原材料问题原材料是产品生产的基础，如果原材料的质量不符合要求，就会直接影响到产品的质量。
因此，供应商的选择和管理至关重要。
如果供应商提供的原材料存在质量问题，或者原材料的供应不稳定，就会导致产品质量的不稳定。
二、生产设备故障生产设备是产品生产的核心，如果生产设备出现故障或者精度不够，就会导致产品的尺寸、性能等方面出现问题。
此外，生产设备的维护和保养也直接影响产品质量。
三、生产工艺不当生产工艺是产品生产的流程和方法，如果生产工艺不当，就会导致产品质量的不稳定。
例如，生产过程中的温度、压力、时间等参数控制不当，就会导致产品性能出现问题。
四、质检环节疏漏质检是确保产品质量的重要环节，如果质检环节存在疏漏，就会导致不合格的产品流入市场。
因此，质检人员的专业素质和责任心至关重要。
五、运输存储不当产品在运输和存储过程中，如果受到不当的撞击、震动、潮湿等环境因素的影响，就会导致产品质量发生变化。
例如，产品在运输过程中受到剧烈震动，就可能导致产品内部的零部件松动或损坏。
六、人员操作失误人员操作失误是导致产品质量问题的重要原因之一。
例如，操作人员没有按照规定的操作流程进行操作，或者对设备的操作不熟练，就会导致产品质量出现问题。
此外，人员之间的沟通不畅也会导致操作失误。
七、客户需求变化客户需求的变化也会导致产品质量问题。
例如，客户对产品的性能、外观等方面的要求发生变化，而企业没有及时调整生产工艺和材料选择，就会导致产品质量不符合客户要求。
八、市场竞争压力市场竞争压力是企业面临的重要问题之一。
为了在市场竞争中获得优势地位，一些企业可能会采取降低成本、缩短交货期等措施。
然而，这些措施可能会导致产品质量下降。
例如，为了降低成本，一些企业可能会使用劣质的原材料或减少生产过程中的质量控制环节。
这些行为都会导致产品质量问题。
九、环境气候影响环境气候的变化也会对产品质量产生影响。
例如，温度、湿度等环境因素的变化可能会影响产品的性能和外观。
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1、工人流失太大，造成现场操作工 2、人力资源不足，员工不稳定，工人 人新收比例较大。 总的操作技能不高 2、对新员工缺少系统的培训，操作 技能不高，造成质量、产量不稳定。
1、检验人员一向的工作思维原则就 是完成量的任务，忽略了一个检验人 3、质检人员职责履行不到位，工作态 员的职责就是为控制质量为主。 度不好，错检、漏检频繁发生。巡检 2、正因为现场全检的项目多，检验 未取到实质性的作用，计量人员抓不 人员工作量大，工艺控制计划要求的 到工作重点影响质量与生产。 抽检频次没有得到满足。 3、技能水平不等，新人太多，人与 人之间测量误差大，团队协作差。
4、没有团队协作精神。
1、部门与部门、班与班、工序与工 序之间交接、协调不好。造成生产物 资，技术资料准备不充分，影响生产 。 2、班与班缺少交接造成接班加工产 品不清楚、质量状态不清楚。出现一 些不必要的停机、废品。
1、设备保养走形式，未达到效果造 成设备故障率高。 2、技术文件对设备调整参数，刀具 5、设备管理、刀具管理、工装夹具管 使用寿命，夹具的使用投入不够。 理有些混乱。 3、刀具的使用及损坏缺少系统的分 析及预防措施。 4、夹具的设计使用是否合理没有很 好的验证。
1、在现场的管理工作中，注意自己 的方式方法，尽量创造工人相互协作 的机会，增强团结合作的氛围。 2、做好带头作用，认真做好班与班 之间的交接。
1、加强对每天的设备保养质量的检 查，宣贯设备保养的重要性。 2、做好刀具使用的统计分析，协助 技术部门完善刀具的选用，使用寿 命，切削参数的制定。 3、认真执行好刀具以旧换新的制 度，把握好刀具的使用寿命。对刀具 异常损坏做好有效分析。 4、过程工装夹具的使用做好培训， 注意事项做好交底。
1、技术部门编制工艺都比较理想 6、技术质量部门对车间现场关注不 化，与和车间现场有些不符。 够，车间技术人员对现场问题分析不 2、当公司内部或外部出现质量事故 彻底。 时，找到了问题的原因但没有更深的 去考虑关闭问题的根源。
应对措施 1、积极完成领导安排的工作，配合 现场调度完成生产管理工作。 2、加强现场工艺纪律执行的检查， 控制好过程质量。 3、加强班组建设，强化班组长的职 能，逐步完善逐级管理的模式。 4、投入人力强化工人质量意识，特 别是工艺纪律的执行，自检自分意识 。 5、开展一帮一活动，技能好的帮助 差的，老的员工帮助新的员工，酝酿 出好的学习氛围，使工人养成一个良 好的工作习惯。 1、有针对性的搞好现场操作技能培 训，提高工人的质量、安全、道德、 技能等方面的水平。 2、根据车间实际情况对工时定额不 合理的提出建议，稳定员工队伍便于 过程质量的控制。 1、技术部门应多设计快速检测夹 具，提高检测效率。 2、强化检验人员按工艺要求频次抽 检，提高发现问题的能力。 随着先进的检测设备的增加对检验人 员技能、文化水平的要求进一步加 强，对检验人员而言应解放思想，积 极参与先进设备的使用和学习中去。 对学习成绩不好的、意识差的要调离 检验岗位。 3、引导检验人员寻找正确的工作方 法，为使自己的工作区域的操作工人 得到有效的监督和控制就必须引导工 人去自检自分，而不是来回的在各个 机床不停的检测。
问题总结
原因分析
1、现场管理人员之间相互协调能力不 强，配合不默契。操作人员责任心不 强，质量意识淡薄，工艺纪律执行得 不好，自检意识不强。操作技能水平 不高。工艺纪律执行不好
1、现场管理员自我意识太强，缺少 团结合作精神。 2、现场管理人员对员工的教育程度 不够，对事故的处理瞻前顾后，不果 断。 3、工人的工作积极性不强，学习热 情不高。
1、发现工艺文件与现场执行发生冲 突时，积极与技术部门联系沟通，共 同结合现场具体情况尽快制定解决方 案。 2、现场的工装夹具都缺少防错装 置，在这方面吃的亏比较多，在以后 工作中我们要吸取经验，在工装夹具 的使用方面多关注这方面的细节。 3、认真分析质量报表，对废品产生 较高的项目做好分析，制定相应的措 施。