热模锻技术的新发展
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势锻造行业是制造业中的重要组成部分，其发展对整个经济发展起着至关重要的作用。
本文将从锻造行业的现状和未来发展趋势两个方面进行分析。
一、现状分析1.1 技术水平不断提升随着科技的发展，锻造行业的技术水平不断提升。
采用先进的数控技术和自动化设备，大大提高了生产效率和产品质量。
同时，智能制造技术的应用也为锻造行业带来了新的发展机遇。
1.2 产业结构不断优化随着市场需求的不断变化，锻造行业的产业结构也在不断优化。
传统的重型锻造逐渐向精密锻造和特种锻造方向发展，不断拓展新的市场领域。
同时，一些新型材料和新工艺的应用也为行业带来了新的发展动力。
1.3 国际市场竞争激烈随着全球化的发展，锻造行业面临着来自国际市场的激烈竞争。
一些发达国家在锻造技术和设备方面处于领先地位，对我国锻造行业构成了一定的挑战。
因此，提高技术水平和产品质量，加强国际合作，成为我国锻造行业发展的重要方向。
二、未来发展趋势2.1 绿色制造成为主流随着环保意识的提升，绿色制造已经成为全球制造业的主流趋势。
在未来，锻造行业将更加注重节能减排和资源循环利用，推动绿色制造的发展。
同时，发展清洁生产技术和绿色材料，将成为锻造行业的重要发展方向。
2.2 智能制造助力发展智能制造技术的不断发展将为锻造行业带来新的发展机遇。
通过智能制造技术的应用，可以实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和产品质量。
未来，智能制造将成为锻造行业的重要发展方向。
2.3 产业升级助推发展产业升级是锻造行业未来发展的必然趋势。
通过技术改造和设备更新，提高产品质量和生产效率，拓展新的市场领域，加强与高端装备制造产业的融合，将成为锻造行业发展的关键。
同时，加强人才培养和技术创新，也是锻造行业未来发展的重要保障。
综上所述，锻造行业在面临挑战的同时也充满了发展机遇。
通过不断提升技术水平、优化产业结构、加强国际合作，锻造行业将迎来更加美好的未来。
同时，绿色制造、智能制造和产业升级将成为锻造行业未来发展的重要趋势，为行业的可持续发展注入新的动力。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、行业发展现状锻造行业是制造业的重要组成部分，它在工业生产中起着至关重要的作用。
锻造是通过对金属材料施加力量，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和性能的一种加工方法。
以下是锻造行业的发展现状：1. 锻造行业的规模不断扩大：随着工业化进程的加快，全球锻造行业的规模不断扩大。
根据统计数据，全球锻造行业的产值已经超过1000亿美元，并且还在稳步增长。
2. 技术水平不断提高：随着科技的进步，锻造技术也在不断创新和改进。
传统的手工锻造逐渐被自动化和智能化的锻造设备所取代，提高了生产效率和产品质量。
3. 锻造行业应用广泛：锻造行业广泛应用于汽车、航空航天、能源、冶金等领域。
特别是汽车行业的快速发展，对锻造行业提出了更高的要求。
4. 锻造行业的竞争激烈：由于市场需求的增加和技术进步的推动，锻造行业的竞争越来越激烈。
企业需要不断提高产品质量、降低成本，以保持竞争优势。
二、未来发展趋势1. 智能化生产将成为主流：随着人工智能和大数据技术的发展，智能化生产将成为锻造行业的未来发展趋势。
通过引入智能设备和自动化系统，可以提高生产效率和产品质量。
2. 绿色制造将受到重视：环保和可持续发展已经成为全球关注的焦点，锻造行业也不例外。
未来，锻造企业将更加注重减少能源消耗、降低废物排放，采用环保材料和工艺，实现绿色制造。
3. 个性化定制将成为新趋势：随着消费者需求的多样化，个性化定制将成为锻造行业的新趋势。
企业需要根据客户的需求，提供定制化的产品和服务，以满足不同消费者的需求。
4. 3D打印技术的应用：3D打印技术在制造业中的应用越来越广泛，锻造行业也不例外。
通过3D打印技术，可以实现复杂形状和结构的锻件制造，提高生产效率和产品质量。
5. 国际合作将加强：随着全球化的推进，锻造行业的国际合作将更加紧密。
企业之间将加强技术交流和合作，共同应对市场竞争和挑战。
总结：锻造行业作为制造业的重要组成部分，其发展前景广阔。
热模锻压力机开发研究报告
热模锻压力机开发研究报告1.导入语中国加入WTO，市场国际化、采购全球化必将给中国的制造业带来巨大的商机，特别是汽车、航天制造业、国家计委、科技部共同发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》已确定了汽车领域优先发展的重点产业主要集中在汽车零部件制造业。
汽车工业的“小型化、轻量化和高速化”发展方向，为中国的锻造行业提供了极大的发展机遇，汽车上的零件60%是用锻压方法生产的。
有关专家分析指出：美国、日本、德国的汽车工业如此发达，得益于其锻压技术及设备的领先地位。
我国的锻造工业要适应入世后国际竞争的需要，必须用高新技术武装自己，提升自己，坚定不移地走“精密化、专业化、现代化”的强身之路。
同时，热模锻备直接决定一个国家的交通运输及国防装备实力，模锻件在航空航天、高速机车、汽车及其它装备中所占比例直接决定一个国家的综合装备性能水平，热模锻压力机作为锻造主要成形设备必将迎来巨大的发展机遇。
2.发展历史热模锻压力机的发展开始于20世纪30年代。
1931年美国国民机器公司（Natongal Machinery Company）设计制造的热模锻压力机，在刚度和部件的基本组成类似于已出现100多年的平锻机，即采用了具有象鼻导向的滑块，支承的采用刚性连接，离合器安置在传动轴上等结构。
同时，热模锻压力机在速度提高的同时，从根本上减少了加热锻件或毛坯与模具的接触时间和锻件表面层的冷却时间，为保证更精准地模锻复杂性状的锻件建立了先决条件。
由于最初的热模锻压力机的行程次数提高，产生了一系列新的问题：离合器不能满意的工作，在工作行程时因为被动大齿轮的不断过载引起主动小齿轮的磨损和折断等等。
因此，在40年代把离合器移到偏心轴上，在飞轮上设置保险摩擦离合器。
此后，传动结构的热模锻压力机的完善主要围绕提高各个部件的工作特性进行的，与此同时，辅助机构得到了广泛的推广使用。
从60年代起，为了提高锻件的精度、生产率和压力机工作的可靠性，克服传统热模锻压力机的缺点，开始从结构著手寻求新的解决途径，从而使热模锻压力机进入了多样化的发展阶段。
金属锻造技术的创新与发展
金属锻造技术的创新与发展金属锻造技术是一种历史悠久的技术，也是现代制造业的重要组成部分。
在未来，随着科技的不断进步和人们对高性能和低成本制造业的需求的增加，金属锻造技术将继续得到发展和创新。
一、金属锻造技术的概述金属锻造技术是将金属加工成所需形状和尺寸的一种加工工艺。
它可以在热态或冷态下进行，适用于各种金属和合金。
在金属锻造过程中，所使用的金属材料会被加热到过于硬化但又没有熔化的温度，然后被锤或压成所需形状和尺寸。
锻造工艺可以用于生产各种各样的金属零部件，例如发动机曲轴、连接杆、轴承、齿轮和各种结构零件。
由于它可以通过改变锤头的速度和力来调整金属材料的性质，所以在金属锻造过程中还可以通过处理来改变金属材料的强度、韧性和可塑性等性质。
二、金属锻造技术的发展历程金属锻造技术可以追溯到古代的青铜时代，当时人们就使用锤炼的方法来加工铜、锡和黄铜等金属材料。
随着炼铁技术的进步，和铁制品需要获得更高的强度和韧性的需求，人们开始使用锻造技术生产铁制品。
在18世纪初期，金属锻造技术得到了革命性的发展，当时发明了蒸汽动力锤和压力锻机，这些设备使得金属锻造工艺变得更加高效和精确。
到19世纪和20世纪初期，汽车、铁路和军事工业带动了金属锻造技术的快速发展和创新，如推出了电力锻压机和挤压机。
随着计算机控制技术的发展，金属锻造技术又迎来了新一轮的革命。
现代计算机辅助设计、计算机数控机床和快速成型等技术手段对金属锻造工艺进行了深入的探究和应用，并在锻造工艺中涌现出了新技术、新材料、新设备。
三、金属锻造技术的新技术和发展趋势随着通讯、航天、能源等领域的持续发展和庞大的市场需求，金属锻造技术更需要在质量、效率、创新和可持续性方面实现变革和革新。
当前，金属锻造技术的新技术和发展趋势主要包括以下几个方面：1. 精密锻造技术传统的锻造技术难以满足人们对精度、一致性和重量的高要求。
高精度锻造技术是国内外金属锻造技术的热门研究方向。
现代精密锻造技术具有以下特点：高成形精度；较小的误差范围；小型、高速、高效和节能等。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、引言锻造行业作为金属加工行业的重要组成部分，具有广泛的应用领域和巨大的市场潜力。
本文将详细介绍锻造行业的发展现状，并展望未来的发展趋势。
二、锻造行业发展现状1. 锻造行业的定义和范围锻造是指通过对金属材料进行加热、塑性变形和冷却等工艺，使其形成所需形状和性能的工艺过程。
锻造行业涵盖了锻造设备制造、锻造工艺研究、锻造模具制造和锻造产品制造等多个领域。
2. 锻造行业的市场规模目前，全球锻造行业市场规模约为5000亿美元，年均增长率约为3%。
中国是全球最大的锻造产品生产国家，占据了全球市场的30%以上份额。
3. 锻造行业的发展状况（1）技术水平不断提升：随着科技的进步和创新，锻造工艺和设备得到了迅速发展。
液压锻造、电磁锻造、高能锻造等新技术的应用，使得锻造工艺更加精确、高效和环保。
（2）产品结构优化升级：锻造产品在汽车、航空航天、能源等领域得到广泛应用。
高强度、轻量化、高温耐受等特性成为市场需求的主要方向。
（3）市场竞争加剧：随着锻造行业市场规模的扩大，国内外企业纷纷进入市场，竞争日益激烈。
企业需要加强技术创新、提高产品质量和降低成本，以保持竞争力。
三、锻造行业未来发展趋势1. 智能化生产随着人工智能、大数据和物联网技术的快速发展，智能化生产将成为锻造行业的主要趋势。
通过智能化设备和系统，实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提高生产效率和产品质量。
2. 绿色制造环保和可持续发展已成为全球关注的重要议题。
锻造行业需要采用清洁能源、节能减排的技术和工艺，减少对环境的影响。
同时，回收利用废弃物料和能源也是未来发展的重要方向。
3. 个性化定制随着市场需求的多样化和个性化，锻造行业需要提供更加灵活、定制化的产品和服务。
通过数字化技术和柔性生产方式，实现产品的快速设计和生产，满足客户个性化需求。
4. 国际合作与市场拓展随着全球经济一体化的深入发展，锻造行业需要加强国际合作，开拓国际市场。
锻压技术的发展趋势
锻压技术的发展趋势锻压技术是一种重要的金属成形技术，它可用来制造各种金属制品，如车辆零部件、航空发动机零部件、轴承、齿轮等。
近年来，随着科学技术的迅速发展，锻压技术也得到了极大的改进和发展。
下面，我们将介绍锻压技术的发展趋势。
1. 精密化：随着现代制造业的不断发展，人们对产品的精度要求越来越高，因此锻压技术的精密化是未来的发展趋势。
现代锻压机在精度方面有了较大的提高，可以实现更高的精度要求，这也成为锻压技术发展的动力来源。
2. 自动化：自动化技术是现代制造业发展的必然趋势，锻压技术的自动化程度也在不断提高。
自动化可以大幅度减少人工操作，提高生产效率和精度，降低生产成本。
3. 多功能：多功能锻压机将成为未来发展的趋势。
现代锻压机可以实现多种功能，实现不同形状、材料的成形，提高生产效率和灵活性。
4. 节能环保：随着全球环境保护意识的提高，节能环保成为了各行业的发展方向。
未来，锻压技术也将更加注重节能环保方面的应用，采用新型的节能环保技术，在提高生产效率的同时，减少能源消耗和环境污染。
5. 智能化：智能化是规模化生产和高质量制造的必要条件。
未来，锻压机将实现更加智能化的操作，内置先进的控制系统和传感器，自动监测和调整生产过程中的参数，实现精确控制和智能生产。
6. 安全可靠：锻压机是一种危险性较高的设备，在生产过程中需要高度注意安全问题。
未来，锻压技术将更加注重安全可靠方面的应用，加强安全性能和可靠性，保护操作人员的生命财产安全。
7. 个性化：随着消费需求的变化，锻压产品需要实现个性化定制，锻压技术也将逐渐向着个性化发展。
未来锻压机的设计和制造将更加灵活，针对不同的客户需求定制相关的设备，提升产品的附加值和市场竞争力。
总之，随着社会科技的快速发展，锻压技术将继续发展，未来将更加注重产品质量和效率，实现更加智能、节能、环保、安全可靠和个性化的发展。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、引言锻造行业作为制造业的重要组成部分，对于国民经济的发展起着至关重要的作用。
本文将对锻造行业的发展现状及未来发展趋势进行详细分析，以期为相关从业人员和决策者提供参考。
二、锻造行业发展现状1. 锻造行业概述锻造是一种通过对金属材料进行加热、塑性变形和冷却处理的工艺，以改变其形状和性能的方法。
锻造行业广泛应用于汽车、航空航天、能源、冶金等领域，为各行各业提供了重要的零部件和成品。
2. 锻造行业市场规模根据相关统计数据显示，近年来，全球锻造行业市场规模呈现稳步增长的趋势。
据预测，2025年全球锻造行业市场规模将达到X万亿美元。
3. 锻造行业发展现状（1）技术水平不断提高：随着科学技术的进步，锻造行业的生产工艺和设备不断更新换代，大大提高了生产效率和产品质量。
（2）市场竞争加剧：随着全球经济一体化的深入发展，锻造行业面临着来自国内外的激烈竞争，企业需要加强自身竞争力，提高产品的附加值。
（3）环保意识提升：随着环保意识的提高，锻造行业也在不断采取措施，减少对环境的影响，推动绿色发展。
三、锻造行业未来发展趋势1. 智能制造的推动智能制造将成为锻造行业未来发展的重要趋势。
通过引入人工智能、大数据分析等技术，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
2. 绿色制造的发展绿色制造是未来锻造行业发展的必然选择。
通过减少能源消耗、降低废弃物排放等措施，实现资源的高效利用和环境的可持续发展。
3. 产品结构升级随着社会经济的发展，人们对产品的需求也在不断变化。
未来锻造行业将更加注重产品的创新和差异化，提供更加符合市场需求的产品。
4. 国际合作的加强随着全球经济一体化的深入发展，锻造行业需要加强国际合作，共同应对市场竞争和技术挑战。
通过合作共赢，实现共同发展。
四、结论锻造行业作为制造业的重要组成部分，其发展现状及未来发展趋势对于相关从业人员和决策者具有重要意义。
未来，锻造行业将以智能制造、绿色制造、产品结构升级和国际合作为主要发展方向，不断推动行业的创新和进步。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、引言锻造行业是创造业中的重要组成部份，其发展对于国民经济的繁荣和技术进步具有重要意义。
本文将详细介绍锻造行业的现状以及未来的发展趋势。
二、锻造行业现状1. 锻造行业概述锻造是通过对金属材料进行加热、塑性变形和冷却处理，创造出具有一定形状和性能的金属制品的加工方法。
锻造行业广泛应用于航空航天、汽车、机械创造等领域。
2. 锻造行业发展现状（1）市场规模：锻造行业在全球范围内市场规模巨大，年产值超过数千亿美元。
（2）技术水平：锻造行业的技术水平不断提高，采用了先进的数控设备和自动化生产线，提高了生产效率和产品质量。
（3）产品结构：锻造行业的产品结构不断优化，向着高精度、高强度、高耐磨等方向发展。
（4）企业竞争力：锻造行业中，一些大型企业具有较强的技术研发能力和市场竞争力，形成为了一定的行业集中度。
三、锻造行业未来发展趋势1. 技术创新（1）智能创造：随着人工智能和物联网技术的不断发展，锻造行业将加速向智能创造转型，提高生产效率和产品质量。
（2）先进材料应用：采用新型材料，如高强度合金、复合材料等，提高产品的性能和使用寿命。
2. 绿色创造（1）节能减排：锻造行业将更加注重节能减排，采用清洁能源和高效能源设备，减少对环境的影响。
（2）循环利用：加强废弃物资源化利用，减少资源浪费。
3. 产业升级（1）提高产品附加值：锻造行业将加强技术创新，提高产品的附加值，向高端产品和服务领域发展。
（2）加强国际合作：锻造行业将积极参预国际合作，开展技术交流与合作，提高国内企业的竞争力。
4. 人材培养（1）加强技能培训：锻造行业将加大对技术人材的培养和引进力度，提高员工的技术水平和创新能力。
（2）推动产学研结合：加强与高校和科研机构的合作，促进科研成果的转化和应用。
四、结论随着技术的不断进步和市场需求的变化，锻造行业将迎来更加广阔的发展前景。
未来，锻造行业将加强技术创新，推动绿色创造，实现产业升级，并加强人材培养，以适应市场的需求和发展趋势。
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热模锻技术的新发展newmaker摘要：本文简述我国锻造工业技术的发展，特别是热模锻设备液压模锻锤技术最新发展及其在几个典型零件热模锻工艺中的应用实例，阐述程控全液压模锻锤在未来锻造工业中的应用趋势。
关键词：热模锻技术新发展一、引言中国加入WTO，市场国际化、采购全球化必将给中国的制造业带来巨大的商机，特别是汽车、航天制造业；国家计委、科技部共同发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》已确定了汽车领域优先发展的重点产业主要集中在汽车零部件制造业。
汽车工业的“小型化、轻量化和高速化”发展方向，为中国的锻造行业提供了极大的发展机遇，汽车上的零件60%是用锻压方法生产的。
有关专家分析指出：美国、日本、德国的汽车工业如此发达，得益于其锻压技术及设备的领先地位。
我国的锻造工业要适应入世后国际竞争的需要，必须用高新技术武装自己，提升自己，坚定不移地走“精密化、专业化、现代化”的强身之路。
我国汽车工业发展目前已呈现多元化倾向，特别是家用轿车的发展，为适应不同消费者的要求，轿车市场已呈现多品牌、多品种共同发展的格局，必然造成了锻件需求的多样化，为了适应市场的需求，锻压行业近十年还应优先考虑如何令生产更具柔性，以适应多品种、小批量“及时生产”要求。
二、锻造行业的技术进步锻造行业的技术进步主要表现在新材料、新工艺、新设备的应用。
新材料应用。
据有关资料显示，德国在生产锻件时愈来愈广泛采用微合金钢。
由于在工艺过程中可取消后续热处理工序，故这种锻件的成本有所下降，用这种钢制造的锻件在模锻后立即快速冷却，可获得由氰化物强化的细晶粒组织，从而可决定锻件较好的力学特性。
汽车轻量化也必然使镁、铝、钛合金的应用比例愈来愈高，有色金属锻件需求愈来愈高。
合金的锻造温度低，始、终锻温度区间小，成形速度及与之相适应的成形设备相对普通锻件要求较高。
新材料的应用提高了锻造设备、工艺要求，因而其产品的附加值也高。
据统计，美国、加拿大占锻件总量5%的合金钢锻件销售占锻件销售总额的20%以上。
新工艺应用。
所谓“精密化”即广泛采用几净成形技术，通过新工艺的应用达到少无切屑的目的。
如轴类零件的楔横轧技术、辊锻技术；盘扁类零件的温锻成形技术、摆碾技术；叉类零件的多件、多模镗成形技术；复杂零件的粉末锻造成形技术等等。
所谓“专业化”是就新工艺手段而言各种类型零件制造相对专业化。
新工艺的应用不仅节约大量的材料，而且提高了生产效率，提高了锻件内在、外在的质量。
新设备的应用。
由于新材料、新工艺的推广应用，与之相适应的成形设备同样获得了广阔的发展空间，锻造设备正逐步向高效率、高精度、高可靠、低能耗方向发展。
我国锻造行业厂点分散，工艺水平落后，锻造成形设备老化，普通模锻件的生产能力很有富余，但能达到德国DIN7526E级标准的精锻件水平的生产能力明显不足，与国外差距较大，为适应国际市场需求，锻造行业一方面积极推行工艺专业化改造；另一方面还要适应多品种、小批量及时生产的需求；大力推行工艺改造，积极采用新型设备，真正实现锻造行业现代化已成众多锻造企业走出国门，迎接世界同行竞争的必由之路。
三、锻锤在现代锻造工业技术发展中的地位及适应性锻锤是多种锻压机器的先驱，至今已有一百多年的历史。
尽管各种锻造成形新工艺、新设备的不断涌现，但锻锤由于结构简单、操作方便、成形速度快、适应性强、投资少等优点，至今仍然起着非常重要的作用。
特别是程控全液压锻锤的出现，使锻锤在现代锻造工业技术发展中又一次得到了复兴。
锻锤的特出优点在于打击速度快，因而模具接触时间短，特别适合要求高速变形来充填模具的场合。
例如带有薄筋板、形状复杂的而且有重量公差要求的锻件。
由于其快速、灵活的操作特性，其适应性非常强，有人称之为“万能”设备。
因而特别适合多品种、小批量的生产。
锻锤是性能价格比最优的成形设备。
锻锤快速成形特性不仅在热模锻成形技术中得到了充分发挥，而且在冷锻成形工艺应用中也具有相当的优势。
据有关资料及研究试验表明，较高的变形速度可提高金属塑性变形程度，其原因在于：变形速度大于加工硬化速度，致使材料可继续变形而不会破裂；同时由于金属与模具型腔之间的摩擦系数随变形速度提高而下降，使金属流动速度加快，易于充填成形；较高的变形速度，不仅降低了变形抗力，还可减少变形的不均匀性。
锻锤的快速成形特性同样适用于粉末锻造工艺。
为了减少预成形坯与模具表面接触时间，避免工件激冷而导致不完全致密，减少锻件表面或局部表面低密度层厚度，采用较高的打击速度和较高精度的全液压模锻锤可达到提高变形速度，提高模具寿命，降低变形阻力，使预成形坯易于充满模具型腔，保证锻件质量和精度的目的。
四、锻锤技术的新发展由于锻锤的万能特性，锻锤技术随着科学技术发展特别是现代液压电气控制技术发展而日臻完善。
现代化的程控全液压模锻锤已成为具有高效、节能、高精度、高可靠新型锻造成形设备。
程控全液压模锻锤，采用独特的全液压传动结构，使锤头在较短的行程内获得巨大能量成为可能，即短行程高速锻造和高频率的连续锻造成为现实。
锻锤的灵活、快速的特性得到了充分发挥。
程控全液压模锻锤，采用整体Ｕ形铸钢砧座床身，可方便拆换的宽导轨结构，以及便于对模的模具固定、调整结构，为锻件的高精度要求提供了保证。
该锤导轨间隙可达0.2mm，工作精度、打击刚性、打击效率及精度保持性能将大大优于蒸空锤，其动力头的工作状态，特别锤杆的受力状况将大为改善；简单的结构是锻锤具有较高可靠性的前提条件。
程控全液压模锻锤，采用了先进的锥阀控制技术，复合缸传动技术，双重防外泄技术及液压集成技术，使主油路实现无管联接，系统结构大为简单。
新技术的应用极大地提高了设备运行的可靠性，为其在锻造行业中成功地得到应用奠定了基础。
程控全液压模锻锤之所以被称为现代化的锻造设备不仅由于其具有简单可靠的结构，快速灵活的操作特性，还在于其配备了现代化的在线压力、温度、清洁度等电子监控系统及可实现程序打击的能量自控系统。
良好的液压系统运行环境是液压锤正常工作的先决条件；精确的打击能量的控制系统，不仅减轻富余打击能量打击带来的振动和噪音，而且提高设备运行的可靠性及模具的寿命，稳定了锻件的质量，降低了对操作者熟练程度的要求。
五、程控全液压模锻锤在现代模锻技术发展中的应用实例程控全液压模锻锤的高效、节能、高精度、高可靠特性，使锻锤在当今锻造工业技术进步和发展中得到复兴，它的适应性正被许多实践所证明。
上海汽车齿轮厂桑车变速箱换挡拨叉成形，原采用摩擦压力机成形，由于拨叉中间连皮薄，锻件温度下降快。
金属流动性差，再加上压力机成形速度慢，锻件成形阻力大，型腔不易充满,成品率仅为80%。
后改用25KJ液压锤两模镗三锤锻造成形工艺，锻造轮廓清晰，丰满，成品率可达97%。
1000T摩擦压力机与25KJ 液压锤相比无论是能源消耗、模具寿命还是生产成本远远高于25KJ液压锤。
目前该厂已拥有四条以液压锤为中心的锻造生产线。
上海手术器械厂其刀剪的成形,原主要依靠摩擦压力机,由于工件薄,锻件成形阻力大,飞边厚达1mm以上,锻件的尺寸精度差,切边后锻件变形量大。
锻件的形状、尺寸精度靠后道的精压工序来保证，精压后飞边打磨的工作量大。
后改用液压锤锻造成形,由于锻造成形速度快，打击能量又可得到准确控制，锻件的飞边可达0.5mm，锻件切边后变形量很小,形状尺寸精度得到了保证，切边后已不再需要精压工序，打磨工作量也大大降低.液压模锻锤的应用，使生产工艺路线大大缩短，生产成本下降幅度达30%。
此外由于锤的应用，锻件的加热次数减少一次，锻件的锻造温度也有所降低，锻件表面由于加热引起的微量元素氧化现象大大减少，锻件材料的化学性能得到保证，避免了使用过程中出现的锈蚀现象。
杭州万向集团十字轴热锻成形，原工艺采用空气锤制坯后再通过摩擦压力机一次单件成形工艺，近年已改成采用程控全液压模锻锤成形工艺，一料三件，其工艺路线：加热—模锻锤（制坯—预锻—终锻）五锤成形—切边。
由于模锻锤的打击频率高，每锤的打击能量及打击步序均可通过程序设定，一条生产线3人操作可完成原来三条生产线15人工作量。
采用一料三件锻锤成形工艺不仅大大提高了劳动生产率，而且节约了材料。
一料三件，两件间飞边可共用，三件的飞边量为原工艺两件的飞边量。
白城通业连杆锻造成形，该线为全进口的以程控全液压模锻锤为中心的热模锻生产线，其成形工艺流程：加热—辊锻制坯—锤上模锻（两模镗四锤成形）—切边。
该线加热、辊锻制坯为自动化操作，全线由2名工人操作，班产量达4000件以上，目前该厂已拥有两条连杆模锻生产线，并计划2003年再上一条以31.5KJ程控全液压模锻锤为中心的锻造生产线。
原机械工业部部长何光远曾指出，中国的锻造高度在白城，充分说明了其热模锻技术的先进性。
上海交大塑性成形工程系,一直从事冷、温锻、粉末锻造成形工艺的研究，其最新研究成果：汽车电机驱动齿轮冷模锻工艺及摩托车三销齿轮冷镦挤工艺，均是利用液压模锻锤进行冷锻成形的成功实例。
随着特种锻造工艺的推广应用，高效、节能、高精度、高可靠的新型锻造设备全液压短行程模锻锤的应用将愈来愈广泛.六、结束语目前,以新材料、新工艺、新设备为特征的“三新”技术推广应用，已被众多锻造企业所重视，高效、节能、高精度电液锤在未来锻造工业技术进步和发展中的应用优势已渐成共识。
但锻锤研究生产企业由于前些年经济、体制等多种因素，液压锤技术发展还相对迟缓。
国外锻锤制造商已乘隙打进了中国市场。
据统计近5年我国已引进各种规格的液压模锻锤近20台。
“谁来武装我国的锻造工业”这是很值得我们“锻造人”深思的问题。
国内，一些研究院所历经十多年的研究，为我国蒸空两用锤的节能改造作出了巨大的贡献，但仅仅解决节能问题是不够的，灵活、快速、高精度、高可靠性是每一个电液锤使用者的共同要求。
我们海安百协锻锤有限公司愿和有志于我国锻造技术进步和发展的企业合作，凭借自已的技术优势，消化吸收国内外先进的锻锤设计、制造经验，以高新技术作为发展的起点和方向，为更多用户提供高效、节能、高精度、高可靠的电液锤，并与用户一道，为我国锻造工业的热模锻技术进步贡献自己的力量。
(end)。