品质管理8D报告单模板(品管8D报告)
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8D报告模板2024
DISCIPLINE 8
验证数量：
验证有效性
验证标记（实物、包
装）：
预防再发生应采取的措施
问题关闭
负责人/日期 :
预计纠正措施完成日期
负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
意见：
负责人/日期 :
DISCIPLINE 1
不良处理小组
DISCIPLINE 2
①客户名称：
小Байду номын сангаас领导： 成员：
②反馈时间：
③产品名称及型号：
④是否重复发生：Yes □ No □
⑤问题现象（图片）
品质问题改善跟踪报告
内部成员
问题描述（尽量详细）
DISCIPLINE 3
①初步原因分析：
初步原因分析和临时对策
范围批次号：
总数量：
负责人/日期 : 负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
法： 环： 流出原因1永久改善措施
人： 机： 料： 法： 环： 流出原因N改善措施：
人： 机： 料： 法： 环：
DISCIPLINE 6
验证订单号：
验证方法：
验证严加抽检结论：
DISCIPLINE 7
工艺改善（文字+ 图）： 治具改善（文字+ 图）： 制度改善（文字+ 图）： 流程改善（文字+ 图）：
DISCIPLINE 4
①产生问题根本原因分析：
处理方案：
处理方案： 处理方案：
产生原因1：
产生原因2：
产生原因N:
②流出问题根本原因分析：
流出原因1：
流出原因2：
流出原因N:
验证数量：
验证有效性
验证标记（实物、包
装）：
预防再发生应采取的措施
问题关闭
负责人/日期 :
预计纠正措施完成日期
负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
意见：
负责人/日期 :
DISCIPLINE 1
不良处理小组
DISCIPLINE 2
①客户名称：
小Байду номын сангаас领导： 成员：
②反馈时间：
③产品名称及型号：
④是否重复发生：Yes □ No □
⑤问题现象（图片）
品质问题改善跟踪报告
内部成员
问题描述（尽量详细）
DISCIPLINE 3
①初步原因分析：
初步原因分析和临时对策
范围批次号：
总数量：
负责人/日期 : 负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
法： 环： 流出原因1永久改善措施
人： 机： 料： 法： 环： 流出原因N改善措施：
人： 机： 料： 法： 环：
DISCIPLINE 6
验证订单号：
验证方法：
验证严加抽检结论：
DISCIPLINE 7
工艺改善（文字+ 图）： 治具改善（文字+ 图）： 制度改善（文字+ 图）： 流程改善（文字+ 图）：
DISCIPLINE 4
①产生问题根本原因分析：
处理方案：
处理方案： 处理方案：
产生原因1：
产生原因2：
产生原因N:
②流出问题根本原因分析：
流出原因1：
流出原因2：
流出原因N:
品质改善8D报告书
故障履历
图纸 其它（调查、防
错） 二级供应商调查
部门
时间进度
作成单位
裁
作成
决
审核
批准
抄送领导： 产品名称 产品编号 作成日期
作成部门填写：
作成部门（一级）
发生区域
客户名称 缺陷等级
题
目
D1 异常现象描述：
A[重要]
B[一般]
C[轻微]
*******有限公司
品质改善（8D）报告书
组长
组员
8D小 组
对策单位
作成
审核
批准
表单编号：
作成部门（二级）
生产线别 对策期限 受影响的批次数
重发不合格：
是
否
意见/结果：
未（检出)发现的理由？
措
施
返检
OK数量
NG数量
责任部门
负责人
附 件：
是否形成经验教训
D6 永久对策（为了今后不产生不合格品采取的措施）
是
否
针对发生的原因，对D2重新检讨！
负责部门
责任人
时间
附 件：
D7 效果确认【请附上相关数据】
开始日期
生产数量
不良数量
0
验证结果
有效
验证说明
制造完成后（例：最终检查） 发货前
Yes/No
是
否
是
否
是
否
对策部门填写：
D4暂时措施（为了防止不良品流向客户所采取的措施内容）
考虑事项
Yes/No
半成品
是
否
库存品
是
否
服务件（售后备件）
是否其它是否OK零件标识： D5 原因、要因分析： 从4M（人、机、料、法）、5W1H（谁、哪里、何时、做什么、为什么、如何）、5Why（5个为什么）方面考虑。
图纸 其它（调查、防
错） 二级供应商调查
部门
时间进度
作成单位
裁
作成
决
审核
批准
抄送领导： 产品名称 产品编号 作成日期
作成部门填写：
作成部门（一级）
发生区域
客户名称 缺陷等级
题
目
D1 异常现象描述：
A[重要]
B[一般]
C[轻微]
*******有限公司
品质改善（8D）报告书
组长
组员
8D小 组
对策单位
作成
审核
批准
表单编号：
作成部门（二级）
生产线别 对策期限 受影响的批次数
重发不合格：
是
否
意见/结果：
未（检出)发现的理由？
措
施
返检
OK数量
NG数量
责任部门
负责人
附 件：
是否形成经验教训
D6 永久对策（为了今后不产生不合格品采取的措施）
是
否
针对发生的原因，对D2重新检讨！
负责部门
责任人
时间
附 件：
D7 效果确认【请附上相关数据】
开始日期
生产数量
不良数量
0
验证结果
有效
验证说明
制造完成后（例：最终检查） 发货前
Yes/No
是
否
是
否
是
否
对策部门填写：
D4暂时措施（为了防止不良品流向客户所采取的措施内容）
考虑事项
Yes/No
半成品
是
否
库存品
是
否
服务件（售后备件）
是否其它是否OK零件标识： D5 原因、要因分析： 从4M（人、机、料、法）、5W1H（谁、哪里、何时、做什么、为什么、如何）、5Why（5个为什么）方面考虑。
8D报告模板 8DReport
7.2横向展开
.所有的证据请编号与8D内容对应
例如：
D2.不良照片
D3.挑选指导书/断点标识照片/断点批次信息
D4.原因分析
4.1发生原因的相关作证
4.2流出原因的相关作证
4.3系统原因的相关作证
D6.改善措施
6.1.1措施1的佐证
6.1.2措施2的佐证
6.2.2....
D7预防措施
7.1相关变更文件的截图并圈出变更点
Implementation date/实施日期
Update of Design FMEA no./设计FMEA更新更新的文件需要截图并用红色方框圈出放在附件作为佐证
Update of Process FMEA no./过程FMEA更新
Update of Control plan no./控制计划更新
临时性的100%检验
Poka Yoke
表格图表法（适用于时间周期细节分析）
通过过程能力研究(Ppk, Cpk)验证措施有效性
测量系统能力研究(R&R)
6Implemented corrective action(s)/实施的改善措施
1.发生原因的改善
1.1措施1
1.2措施2
2.流出原因的改善
2.1措施1
Revision 8D-Report/8D报告版本
Revision Datum / Date/日期
Drawing no./图纸号
Drawing revision图纸版本
00
Part name/产品名称
XXX
Plant(s)/工厂
Quantity delivered /交付数量
与投诉信保持一致
Quantity claimed/投诉数量
.所有的证据请编号与8D内容对应
例如：
D2.不良照片
D3.挑选指导书/断点标识照片/断点批次信息
D4.原因分析
4.1发生原因的相关作证
4.2流出原因的相关作证
4.3系统原因的相关作证
D6.改善措施
6.1.1措施1的佐证
6.1.2措施2的佐证
6.2.2....
D7预防措施
7.1相关变更文件的截图并圈出变更点
Implementation date/实施日期
Update of Design FMEA no./设计FMEA更新更新的文件需要截图并用红色方框圈出放在附件作为佐证
Update of Process FMEA no./过程FMEA更新
Update of Control plan no./控制计划更新
临时性的100%检验
Poka Yoke
表格图表法（适用于时间周期细节分析）
通过过程能力研究(Ppk, Cpk)验证措施有效性
测量系统能力研究(R&R)
6Implemented corrective action(s)/实施的改善措施
1.发生原因的改善
1.1措施1
1.2措施2
2.流出原因的改善
2.1措施1
Revision 8D-Report/8D报告版本
Revision Datum / Date/日期
Drawing no./图纸号
Drawing revision图纸版本
00
Part name/产品名称
XXX
Plant(s)/工厂
Quantity delivered /交付数量
与投诉信保持一致
Quantity claimed/投诉数量
8D报告范本
责任人：
部门/职位： 完成时间：
D4：确定并验证根本原因
责任人：
部门/职位：
完成时间：
D5：选择并验证永久性纠正措施
责任人：
部门/职位： 完成时间：
D6：执行永久性措施及效果确认
责任人：
部门/职位：
时间：
D7：预防再发生及标准化
责任人：
部门/职位： 时间：
D8:报告判定：
供方盖章处： 审核人 铜陵泰成品管判定 判定结果 签字/日期
整改有效
反馈人 反馈模块 负责人
8D报告
报告编号： 部件名称： 报告方： 部件编号： 开立时间： 完成时间： 发生频度：□初次 □再次 □持续 ，供方仓库告，限期整改；□暂停供货。 不良数量： D1：小组成立 姓名 总负责 小组成员 … D2：问题说明 部门
确认时间：
D3：实施并验证临时性措施
品质管理8D报告单模板(品管8D报告)
XXXXX
2014.12.27
2
4人去客户工厂挑拣
XXXX
2014.1.12
描述采取的其它的行动方案：（非质量问题的行动方案）
D4）根本原因
【D4-1】原因分析（从人、机、料、法、环、测等各方面查找潜在原因并确定根本原因。可附上鱼骨刺图等分析过程）
1.压坡工序模具上的框子定位不准，间隙有0.2mm
2.操作工没有把产品放正。
3.包装终检抽检没有检验出不合格产品。
1.故障件分析：
型号
25590
毛刺
31594/10
窗口外翻
2.确认根本原因:
公司已组成分析小组，小组认为：
4.A：压坡工序模具上的框子定位不准，操作工没有把产品放正。
5.B：包装终检抽检没有检验出不合格产品。
【D5】永久措施:
序
根本原因
永久措施
责任人
完成日期
完成情况
Tel:XXXXXXXXFax:XXXXXXXXXXXXXXe-mail:XXXXXXX
XXXXXXXXXXXX公司品管
地址：XXXXXXXXXXX邮编：XXXXXXX
关于XXXXXX8D报告
客户
XXXXXXXX
编号
XXXXXXX
客户联系人
问题发现日期
XXXXXXX
8D团队倡导者姓名
8D团队领导姓名
系统性的预防建议
相关文件或内容
责任人
完成日期
完成情况
FMEA
控制计划
系统文件
标识和可追溯性程序ZC-Q-BZ01
操作指导书
附图片
图纸/规格
【D8】团队总结：通过本次问题，进行深刻整改，杜绝此类问题再次发生。
2014.12.27
2
4人去客户工厂挑拣
XXXX
2014.1.12
描述采取的其它的行动方案：（非质量问题的行动方案）
D4）根本原因
【D4-1】原因分析（从人、机、料、法、环、测等各方面查找潜在原因并确定根本原因。可附上鱼骨刺图等分析过程）
1.压坡工序模具上的框子定位不准，间隙有0.2mm
2.操作工没有把产品放正。
3.包装终检抽检没有检验出不合格产品。
1.故障件分析：
型号
25590
毛刺
31594/10
窗口外翻
2.确认根本原因:
公司已组成分析小组，小组认为：
4.A：压坡工序模具上的框子定位不准，操作工没有把产品放正。
5.B：包装终检抽检没有检验出不合格产品。
【D5】永久措施:
序
根本原因
永久措施
责任人
完成日期
完成情况
Tel:XXXXXXXXFax:XXXXXXXXXXXXXXe-mail:XXXXXXX
XXXXXXXXXXXX公司品管
地址：XXXXXXXXXXX邮编：XXXXXXX
关于XXXXXX8D报告
客户
XXXXXXXX
编号
XXXXXXX
客户联系人
问题发现日期
XXXXXXX
8D团队倡导者姓名
8D团队领导姓名
系统性的预防建议
相关文件或内容
责任人
完成日期
完成情况
FMEA
控制计划
系统文件
标识和可追溯性程序ZC-Q-BZ01
操作指导书
附图片
图纸/规格
【D8】团队总结：通过本次问题，进行深刻整改，杜绝此类问题再次发生。
品质8D报告模板
KRQR-QA-001A1
批量/Lot Qty：
样本数量/Sample Qty：
不良数/Reject Qty：
不良率 / Defect rate ：
1. 问题解决团队名单 / Team Approach
2. 问题描述 / Problem Description
提报人： 审核Auditing： 3. 临时围堵行动纠正消除不良 / Interim Containment Actions（在制/库存/出货品处理方 实施日期 / Implementation Date 式）
负责人 / Verified By
4. 原因分析(以因果关系排列) / Define And Verify Root Cause
5. 问题对策及执行日期 / Corrective Actions & Implementation Date:
实施日期 /Implementation Date
负责人 / Verified By 6. 防范再发生之对策; 相关文件(号码) / Action To Prevent Re-occurrence & Supporting Document(s):
Corrective And Prevention Action Report
纠客户Customer:
日期Date：
图号/料号Drawing/part No. 品名/Description :
发生场所 / Location ：
控制编号/ Control Number：
7. 效果确认 / Verification of Effectiveness （本公司或客户追踪改善效果）
签名Underwrite： 供应商异常处理流程: 异常描述(品质填写)→临时围堵措施(供应商)→原因分析(供应商)→纠正措施(供应商)→预防措施及文件修正 (供应商)→效果确认(SQE) 客户异常回复流程: 异常描述(品质填写)→临时围堵措施/原因分析(QA工程)→纠正措施(QA工程)→预防措施或文件修正(QA工程) →效果确认(客户/QA工程师)
批量/Lot Qty：
样本数量/Sample Qty：
不良数/Reject Qty：
不良率 / Defect rate ：
1. 问题解决团队名单 / Team Approach
2. 问题描述 / Problem Description
提报人： 审核Auditing： 3. 临时围堵行动纠正消除不良 / Interim Containment Actions（在制/库存/出货品处理方 实施日期 / Implementation Date 式）
负责人 / Verified By
4. 原因分析(以因果关系排列) / Define And Verify Root Cause
5. 问题对策及执行日期 / Corrective Actions & Implementation Date:
实施日期 /Implementation Date
负责人 / Verified By 6. 防范再发生之对策; 相关文件(号码) / Action To Prevent Re-occurrence & Supporting Document(s):
Corrective And Prevention Action Report
纠客户Customer:
日期Date：
图号/料号Drawing/part No. 品名/Description :
发生场所 / Location ：
控制编号/ Control Number：
7. 效果确认 / Verification of Effectiveness （本公司或客户追踪改善效果）
签名Underwrite： 供应商异常处理流程: 异常描述(品质填写)→临时围堵措施(供应商)→原因分析(供应商)→纠正措施(供应商)→预防措施及文件修正 (供应商)→效果确认(SQE) 客户异常回复流程: 异常描述(品质填写)→临时围堵措施/原因分析(QA工程)→纠正措施(QA工程)→预防措施或文件修正(QA工程) →效果确认(客户/QA工程师)
8D报告模板
——需要有责任人和完成时间 ——需要有责任人和完成时间
96h
★说明： 原因和对策确定的原则：四不放过原则 ①原因未查清不放过 ②责任人未受到处理不放过 ③责任人和周围员工未受到教育不放过 ④制定切实可行的整改措施没有落实不放过
D6.验证纠正措施
Verify Corrective Actions
5D
24h
D3.应急措施
Containment Action(s)
风险批次
抽检排除风险
围堵措施
24h
结论
1、成品库数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
2、组测的数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
3、AA的数量及批次
正常可用
4、COB的数量及批次
正常可用
5、SMT的数量及批次
正常可用
6、原材料库的数量及批次
正常可用
7、客户端批次及数量
正常可用
8、检验点批次及数量
正常可用
小结：库存重检确认污点不良率较高，且大部分为浅污点软件不可抓，存在一定出货风险； 故厂内在制&库存品已安排全部隔离
D4.识别问题根因
Identify Root Cause of the Problem
1.1 分析流程如下： 1、头脑风暴确 定潜在原因（至 少10条）
核算质量成本
感谢您的聆听！
汇报人：XXX
结论：（措施是否有效实施）
D7.预防措施标准化
Preventive Action(s)
二、加入到LL中（必填，以附件格式插入报告中）
三、事件回溯（必填，以附件格式插入报告中） 将之前验证的3-5条发生原因和流出原因（检验工序的
品质8D报告标准模板
品质8D 报告标准模板
小组负责人：管理者代表：8D 报告对象：
客户 供应商 公司内部报告编号：品质严重性： 非常严重 严重 轻微
报告日期： 客户/ 供应商名称：
涉及报告或文件：D1：成立改善
小组
D2：问题描述问题描述问题图片
1.
2.
3.
4.
D3：临时措施序号
临时措施要点及描述责任人完成日期结果确认
12
3
4
D4：根本原因
分析序号根本原因描述与分析责任人完成日期结果确认12
3
4
D5：永久性纠正措施序号永久性纠正措施描述责任人完成日期结果确认1
2
3
4
D6：纠正措施验证
序号纠正措施实际验证情况责任人完成日期结果确认1
2
3
4
D7：预防措施序号
预防措施具体描述责任人完成日期结果确认12
3
4
D8：批量验证/
团队激励
此项目原因分析准确，制定的永久性纠正措施验证可行有效。
承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺，同时给予必要的物质和精神奖励。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1
A
重新制作压坡框子，配合间隙调整到0.05mm,对压坡操作工进行培训，确保操作时放到位。
XXXX
2014.12.20
良好
2
B
包装终检对该产品进行100%全检。
XXXX
2014.12.20
良好
【D6】验证长期纠正措施（以上的纠正措施是否解决了问题）
通过以上措施，可以把轴承保持架碰伤问题基本解决。
【D7】预防：（为防止类似的事情发生，对于相关的系统/工艺/策略进行必要的调整，以预防类似问题的再发生）
Tel:XXXXXXXXFax:XXXXXXXXXXXXXXe-mail:XXXXXXX
XXXXXXXXXXXX公司品管
地址：XXXXXXXXXXX邮编：XXXXXXX
关于XXXXXX8D报告
客户
XXXXXXXX
编号
XXXXXXX
客户联系人
问题发现日期
XXXXXXX
8D团队倡导者姓名
8D团队领导姓名
3.包装终检抽检没有检验出不合格产品。
1.故障件分析：
型号
25590
毛刺
31594/10
窗口外翻
2.确认根本原因:
公司已组成分析小组，小组认为：
4.A：压坡工序模具上的框子定位不准，操作工没有把产品放正。
5.B：包装终检抽检没有检验出不合格产品。
【D5】永久措施:
序
根本原因
永久措施
责任人
完成日期
完成情况
D1）团队成员：
D2）问题描述：25590保持架毛刺31594/07窗口个别外翻
客户零件号
25590、31594/07
零件名称
保持架
被拒绝的数量
（件、公斤、吨）
18800个
缺陷类型
是第一次发现
这个问题吗？
是
投诉：
客户抱怨产品出现个别问题及缺陷
D3）临时的/紧急措施：
序号
临时措施
责任人
完成日期
1
组织3名工人认真挑拣
系统性的预防建议
相关文件或内容
责任人
完成日期
完成情况
FMEA
控制计划
系统文件
标识和可追溯性程序ZC-Q-BZ01
操作指导书
附图片
图纸/规格
【D8】团：XXXXX日期：2014.12.26
备注：
XXXXX
2014.12.27
2
4人去客户工厂挑拣
XXXX
2014.1.12
描述采取的其它的行动方案：（非质量问题的行动方案）
D4）根本原因
【D4-1】原因分析（从人、机、料、法、环、测等各方面查找潜在原因并确定根本原因。可附上鱼骨刺图等分析过程）
1.压坡工序模具上的框子定位不准，间隙有0.2mm
2.操作工没有把产品放正。
A
重新制作压坡框子，配合间隙调整到0.05mm,对压坡操作工进行培训，确保操作时放到位。
XXXX
2014.12.20
良好
2
B
包装终检对该产品进行100%全检。
XXXX
2014.12.20
良好
【D6】验证长期纠正措施（以上的纠正措施是否解决了问题）
通过以上措施，可以把轴承保持架碰伤问题基本解决。
【D7】预防：（为防止类似的事情发生，对于相关的系统/工艺/策略进行必要的调整，以预防类似问题的再发生）
Tel:XXXXXXXXFax:XXXXXXXXXXXXXXe-mail:XXXXXXX
XXXXXXXXXXXX公司品管
地址：XXXXXXXXXXX邮编：XXXXXXX
关于XXXXXX8D报告
客户
XXXXXXXX
编号
XXXXXXX
客户联系人
问题发现日期
XXXXXXX
8D团队倡导者姓名
8D团队领导姓名
3.包装终检抽检没有检验出不合格产品。
1.故障件分析：
型号
25590
毛刺
31594/10
窗口外翻
2.确认根本原因:
公司已组成分析小组，小组认为：
4.A：压坡工序模具上的框子定位不准，操作工没有把产品放正。
5.B：包装终检抽检没有检验出不合格产品。
【D5】永久措施:
序
根本原因
永久措施
责任人
完成日期
完成情况
D1）团队成员：
D2）问题描述：25590保持架毛刺31594/07窗口个别外翻
客户零件号
25590、31594/07
零件名称
保持架
被拒绝的数量
（件、公斤、吨）
18800个
缺陷类型
是第一次发现
这个问题吗？
是
投诉：
客户抱怨产品出现个别问题及缺陷
D3）临时的/紧急措施：
序号
临时措施
责任人
完成日期
1
组织3名工人认真挑拣
系统性的预防建议
相关文件或内容
责任人
完成日期
完成情况
FMEA
控制计划
系统文件
标识和可追溯性程序ZC-Q-BZ01
操作指导书
附图片
图纸/规格
【D8】团：XXXXX日期：2014.12.26
备注：
XXXXX
2014.12.27
2
4人去客户工厂挑拣
XXXX
2014.1.12
描述采取的其它的行动方案：（非质量问题的行动方案）
D4）根本原因
【D4-1】原因分析（从人、机、料、法、环、测等各方面查找潜在原因并确定根本原因。可附上鱼骨刺图等分析过程）
1.压坡工序模具上的框子定位不准，间隙有0.2mm
2.操作工没有把产品放正。