Moldflow的模流分析入门实例.
Moldflow模流分析实例教程
Moldflow模流分析实例教程Moldflow是由Autodesk公司开发的一款CAD/CAM软件，它可以分析各种注塑工艺的参数，帮助用户设计、优化和验证注塑模具、工艺、材料等，从而达到降低成本、提高生产效率和质量的目的。
本文将以一个实例为依据，介绍Moldflow的基本工作流程和操作方式。
1. 建立注塑模型首先，我们需要建立一个注塑模型。
这里以一个简单的汽车零件为例。
我们可以使用任何一款CAD软件来建模，然后将模型导入Moldflow中。
在导入模型之前，需要检查模型的缺陷、尺寸和材料属性等，确保模型符合注塑制造的要求。
在Moldflow中，模型的尺寸单位可以是毫米或英寸，也可以根据需要进行调整。
2. 定义材料属性完成模型的导入后，我们需要定义模型所用的注塑材料属性。
这些属性包括材料的熔点、热膨胀系数、热导率等。
Moldflow提供了许多预定义的材料，用户也可以自己手动定义材料属性。
在定义材料属性时，需要确保材料的属性与实际情况相符。
3. 定义注塑工艺参数接下来，我们需要定义注塑工艺的参数。
这些参数包括注塑温度、压力、速率、冷却时间等。
Moldflow提供了多种预定义的注塑工艺参数，用户也可以自己手动定义注塑工艺参数。
在定义注塑工艺参数时，需要考虑到模型的几何形状、材料的性质和注塑过程中可能出现的缺陷等因素。
4. 进行模拟分析完成注塑模型、材料属性和注塑工艺参数的定义后，我们可以进行模拟分析。
这一步可以帮助用户了解注塑模型在实际制造中的性能表现，包括可能出现的缺陷、翘曲、收缩等现象。
模拟分析也可以帮助用户优化模型的设计和注塑工艺参数，以便实现最佳生产效率和质量。
在Moldflow中，用户可以通过“可视化”、“图表”等多种方式查看模拟结果。
5. 优化模型设计和注塑工艺参数根据模拟分析的结果，用户可以优化注塑模型的设计和注塑工艺参数，以便进一步提高生产效率和质量。
优化过程可以是一个反复迭代的过程，涉及到材料选择、模型修正、注塑参数调整等多个方面。
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基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。
脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。
图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。
将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。
（2）新建工程。
启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。
在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。
此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。
图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。
选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。
选择STL文件进行导入。
选择文件“lianpen.stl”。
单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。
图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。
图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。
网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。
双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。
单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。
网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。
Moldflow的模流分析入门实例要点
Moldflow的模流分析入门实例要点Moldflow是一款流行的注塑工艺分析软件，可以在产品设计阶段对注塑模具和工艺进行模拟，从而有助于优化产品设计和减少制造成本。
本文将介绍Moldflow的基本概念和流程，并演示一个简单的模流分析入门实例。
Moldflow的基本概念和流程什么是Moldflow？Moldflow是一款通过计算机模拟注塑模具和工艺的软件，可以预测零件的尺寸、热变形、缩短时间和熔融等特性，从而帮助用户优化工艺设计和改善质量。
Moldflow的工作原理和流程1.构建几何模型：首先需要将设计好的三维模型导入Moldflow中，并定义注塑件的材料和成型工艺参数。
2.网格划分：模型构建完成后，需要将它离散化成三角形网格，以便计算机进行数值模拟。
3.材料模型：材料模型是与材料性能相关的方程式、曲线及其参数。
Moldflow包含了多种材料模型，用户可以选择最适合自己项目的模型。
4.模拟运行：设置计算条件并运行模拟，在计算过程中，Moldflow会根据模型的精度和计算机性能，自动划分计算网格，利用有限元技术模拟注塑工艺的各种物理现象。
5.结果分析：模拟完成后，可以查看模拟结果，比如注射时间、注塑温度、断面压力、熔接线、应力分布等。
模流分析入门实例注塑模具设计和工艺参数的选择对注塑生产过程中产品的质量和成本产生很大的影响。
在这个入门实例中，我们将模拟一个中空塑料球的生产过程，旨在演示Moldflow的基本功能和流程。
步骤1：构建几何模型首先我们需要构建完整的几何模型，这里我们以一个中空的塑料球为例。
导入模型后，需要进行几何模型的处理，使它符合注塑制造的要求，比如需要添加浇口、排气道等。
步骤2：网格划分然后进行网格划分，即把整个模型划分成数以万计的小三角形，使得计算机能够模拟注塑过程中的各项复杂物理现象。
步骤3：材料模型选择合适的热塑性塑料材料模型，在Moldflow中有多种模型可以选择，用户需根据自己的设计要求和材料特性选择最优模型。
moldflow模流分析
模流分析报告
单位：
作者：
学号：
日期：
一、模型修复及网格划分
二、浇口位置分析
材料：牌号为Hostacom M3 U42 L204110
推荐工艺：模具表面温度：55℃
熔体温度：230℃
最大剪切应力：0.25MPa
最大剪切速率：100000 1/s
模具温度范围（推荐）：20-90℃
熔体温度范围（推荐）：200-260℃
绝对最大熔体温度：300℃
顶出温度：112℃
浇口位置分析结果如下：
三、充填分析
分析总结
此次分析的模型需要极强的moldflow运用能力，分析耗时时间很长。
在纵横比修复过程中也遇到了很大的困难，但是在这期间同学们给予了我不少的帮助，使我猜能够顺利的完成这次分析。
虽然这次做的过程中出现了很多次的失败，但是我相信，在处理这些问题时所用到的和处理问题的方法在我以后的人生中会给予我很大的帮助。
Moldflow模流分析报告范例
14
Shear Stress at Wall 最大剪切应力
流道系统上最大剪切应力： 2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa
一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如第8页所示， 该材料允许最大剪切应力为0.5MPa ）。剪切应力太大，产品易开裂。
通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料温，可 减小剪切速率。
一般，脱模时相邻区域的体积收缩值相差>2%，产品表面易出现缩水。
可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低 体积收缩。
DESIGN SOLUTIONS
18
Frozen Layer Fraction 凝固层因子
6.3s 12.2s 30.9s
Frozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区 域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现表面缩水。 当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产 品成型周期31s(不包括开合模时间)。 可通过优化冷却水路排布、降低局部壁厚区域的厚度、优化冷流道尺寸，来 缩短成型周期。
DESIGN SOLUTIONS
19
Sink Mark Estimate 凹痕深度
一般，凹痕数值>0.03mm，表面缩水较明显。 可通过加大基本壁厚、减小加强筋和螺栓柱等壁厚、加大保压等方式，来降 低凹痕深度。
DESIGN SOLUTIONS
20
Sink Mark Shaded 凹痕阴影显示
阴影显示凹痕的分析结果。圈示区域，肉眼看起来较明显。
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Temperature, Part 冷却结束时产品表面温度
Moldflow的模流分析入门实例
基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。
脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。
图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。
将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。
（2）新建工程。
启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。
在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。
此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。
图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。
选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。
选择STL文件进行导入。
选择文件“lianpen.stl”。
单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。
图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。
图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。
网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。
双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。
单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。
网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。
模流分析（moldflow）从入门精通教程
模流分析（moldflow）从入门精通教程
什么是moldflow：
在以往的模具设计行业中，都是一些在一线制造模具，修理模具的一些老师傅，他们都是凭借自己多年的经验，设计出来的模具并不能达到理想的要求，塑件的表面粗糙，凹陷等现象时有发生，导致企业生产效率较低，整个模具市场制造成本较高。
现在我们运用Moldflow软件对塑件进行分析，从材料、最佳浇注位置、-模几腔、流道、冷却系统的对比分析，结合零件本身的性质，从而选择出最佳方案，为接下来的模具.设计提供理论基础。
本次案例设计运用Moldflow软件对调色盘注塑的填充、冷却等行为进行了动态模拟，为该制品的模具设计和注塑工艺参数的确定提供理论依据，从而改善制品的成型质量。
运用Moldflow软件对各主要参数进行对比，选择最佳方案，从而达到边设计边改进的效果。
总结:此零件的材料为ABS，由充填时间、冻结层因子、气穴分析等分析，得知调色盘适合使用点浇口，为不影响塑件的表面质量，方便塑件顶出，所以选择点浇口且在零件内表面。
面上的全局边长为2mm时，最佳浇口位置为点1323.综合零件产量，以及零件对表面的光滑度要求所以选择一模四腔。
选择管道直径为10mm, 水管与零件距离为50mm，管道数为8,管道中心之间距为30,零件之外距离为100mm。
10套案例手把手教你模流分析报告参数怎么看怎么分析（共81页）
10套案例手把手教你模流分析报告参数怎么看怎么分析（共
81页）
模流分析（moldflow）这个概念源自于台湾那边的叫法，实际上就是指运用数据模拟软件，通过电脑完成注塑成型的模拟仿真，模拟模具注塑的过程，得出一些数据结果，通过这些结果对模具的方案可行性进行评估，完善模具设计方案及产品设计方案，塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等，而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
MOLDFLOW是由此领域的先驱Mr. Colin Austin在澳洲墨尔本创立，早期(1970~)只有简单的2D流动分析功能,并仅能提供数据透过越洋电话对客户服务，但这对当时的技术层次来说仍有相当的帮助﹔之后开发各阶段分析模块, 逐步建立起今天看到的完整的分析功能。
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约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,。
Moldflow模流分析报告范例
DESIGN SOLUTIONS
4
产品信息
DESIGN SOLUTIONS
产品体积 (cm^3) 产品尺寸 (mm) 投影面积 (cm^2) 基本壁厚 (mm)
5
810.2 592 ×492×74 1757.7 2.0
模具信息
DESIGN SOLUTIONS
两板模，四个侧浇口。 定模侧一条水路，动模侧两条水路。
DESIGN SOLUTIONS
13
Maximum Shear Rate 最大剪切速率
最大剪切速率： 43054 1/s
一般不要超过成型材料所允许的最大剪切速度（如第8页所示，该材料允许最大 剪切速度为60000 1/s。 非透明件可放宽至三倍。透明件最大剪切速率越小外观 质量越好）。剪切速度太大，材料易降解，产品易出现冲击纹等表面缺陷。
DESIGN SOLUTIONS
30
平衡 均匀 74.3 373.2 43.54 2.8 产品上0.4MPa 有，请加强排气 局部区域收缩较大 31s （不包括开合模时间） 2.6/均匀收缩/8.5
DESIGN SOLUTIONS
31
知识回顾 Knowledge Review
DESIGN SOLUTIONS
DESIGN SOLUTIONS
16
Air Traps 困气
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，产品内部夹气，注塑不 满等现象。
请加强紫色小球区域的排气。如果困气发生在分型面处，可通过增开排气槽加强 排气；如果困气发生在产品中间，可通过顶针或滑块的间隙逃气。
DESIGN SOLUTIONS
通过加大浇口尺寸，降低通过浇口处的注塑速度，可减小剪切速率。
DESIGN SOLUTIONS
第1讲 MoldFlow基础 MOLDFLOW注塑流动分析案例课件
MoldFlow 应用示例
以脸盆塑料件作为分析对象，分析其充填过程。示例从建立分析工程开始， 介绍模型前处理、分析求解、结果查看的过程。
MoldFlow 应用示例
STEP２：导入模型
导入完成后，显示方案任务。后面的操作将以方案任务为向导。
MoldFlow 应用示例
STEP３：网格划分
全局网格边长影响分析时间与分析精度
MOLDFLOW注塑流动分析案例导航视频 教程
卫兵工作室
1
MoldFlow基础
卫兵工作室
➢ MoldFlow 应用示例
➢ MoldFlow简介
➢ MoldFlow 基本操作
➢ MoldFlow MPI分析流程
以塑料脸盆作为入门示例，逐步详解Moldflow 软件从模型导入到查看分析 结果的全过程。通过入门示例演练操作，能够了解Moldflow的分析流程。 2
MoldFlow 应用示例
STEP11：分析结果
，
分析计算结束后，Moldflow生成大量的文字、图像和动画结果。在方案任务 窗口下部显示结果
MoldFlow 应用示例
STEP12：充填时间查看
，
选中“充填时间”复选框 ，显示充填时间结果，以不同颜色表示充填时间。
MoldFlow 应用示例
冷却分析通常与FLOW流动分析结合使用
Moldflow简介
主要模块
3．Warp翘曲分析 分析整个塑件的翘曲变形（包括线性、线性弯
曲和非线性），同时指出产生翘曲的主要原因 以及相应的补救措施。MF/Warp能在一般的工 作环境中，考虑到注塑机的大小、材料特性、 环境因素和冷却参数的影响，预测并减少翘曲 变形。
35
本书以MOLDFLOW2012为蓝本进行讲解，同时适用于其他版本。
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基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。
脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。
图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。
将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。
（2）新建工程。
启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。
在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。
此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。
图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。
选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。
选择STL文件进行导入。
选择文件“lianpen.stl”。
单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。
图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。
图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。
网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。
双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。
单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。
网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。
图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。
图1-11 网格模型图1-12 层管理视窗（5）网格检验与修补。
网格检验与修补的目的是为了检验出模型中存在的不合理网格，将其修改成合理网格，便于MOLDFLOW顺利求解。
选择“网格”，“网格统计”命令，系统弹出“网格统计”对话框，如图1-13所示。
图1-13 “网格统计”对话框“网格统计”对话框显示模型的纵横比范围为1.155000~45.92000，匹配率达到82.5%大于80%，重叠单元个数为0，自动划分网格的脸盆模型网格匹配率较高，达到计算要求。
（6）选择类型分析。
Moldflow提供的分析类型有多种，但作为产品的初步成型分析，首先的分析类型为“浇口位置”，其目的是根据“最佳浇口位置”的分析结果设定浇口位置，避免由于浇口位置不当引起的不合理成型。
双击方案任务视窗中的图标，或者选择“分析”，“设定分析序列”命令，系统自动弹出“选择分析顺序”对话框，如图1-14所示。
图1-14 “选择分析顺序”对话框选择对话框中的“浇口位置”，单击“确定”按钮，此时方案任务视窗中第三项变为。
分析类型选定。
（7）定义材料类型。
塑料脸盆的成型材料使用默认的PP材料。
在方案任务视窗中的“材料”栏显示。
（8）浇口优化分析。
浇口优化分析时不需要事先设置浇口位置。
成型工艺条件采用默认。
双击方案任务视察中的“立即分析”，系统弹出1-15所示的信息提示对话框，单击“确定”按钮开始分析。
当屏幕中弹出分析完成对话框时，如图1-16所示，表面分析结束。
方案任务视窗中显示分析结果，如图1-17所示。
图1-15 信息提示对话框图1-16 分析完成图1-17 方案任务视窗分析日志窗口中的GATE信息的最后部分给出了最佳的浇口位置结果，如图1-18所示，最佳的位置出现在N208节点附近。
选中图1-17所示的方案任务视窗中的“最佳浇口位置”复选框，模型显示区域会给出结果图像。
如图1-19所示。
图1-18 结果概要图1-19 结果图像（9）复制模型。
完成最佳浇口位置设置后，下面进行产品初步分析。
首先从最佳浇口位置分析中复制模型。
在工程管理视窗中右击已经完成分析的LP_1study,在弹出的快捷菜单中选择“复制”命令。
此时在工程管理窗口中出现了LP_1study（copy），然后双击该图标，如图1-20所示。
图1-20 复制工程（10）设定分析类型。
产品初步成型分析包括“流动+翘曲”。
双击方案任务视窗中的图标，系统弹出“选择分析顺序”对话框，如图1-21所示。
选择“流动+翘曲”，单击“确定”按钮，完成分析类型的选定，如图1-22所示。
图1-21“选择分析顺序”对话框图1-22 方案任务发生变化（11）设定注射位置。
根据优化结果，选择最佳浇口位置节点N208。
在工具栏上“选择”文本框中如图1-23输入“N208”，按“enter”键，即选中节点N208，双击方案任务视窗中的，此时光标变为“十”字，选择模型上粉红色的节点N208，浇口位置设定完毕，如图1-24所示。
图1-23 选择查找图1-24 浇口位置设定完毕（12）工艺参数设定。
本例采用默认的工艺参数，双击方案任务视窗中的图标，系统弹出“成型参数设置向导“对话框，如图1-25所示。
采用默认值，单击“下一步”按钮，进入“成型参数向导”对话框的第二页，选中“分离翘曲原因”复选框。
单击“完成”按钮，结束工艺过程参数的定义，如图1-26所示。
图1-25 “成型参数设置向导”对话框图1-26 “成型参数设置向导”对话框2（13）分析计算方案任务视窗中各项任务前出现图标，表明该任务已经设定。
即可进行计算。
双击“立即分析图标”，MPI求解器开始计算。
最后弹出“分析完成”菜单栏，分析结束。
（14）结果查看。
分析结束后，MPI生成大量的文字，图像和动画结果，分类显示在方案任务视窗中，由于分析结果内容太多，这里仅介绍与本例相关的计算。
填充时间：选择“填充时间”复选框，显示填充时间按结果，如图1-27所示，总时间为19.57s。
图1-27 填充时间也可以以动态的方式显示熔料充填型腔过程。
即蒂娜及工具栏上的动画播放器图标。
气穴位置：选择“气穴”复选框，显示气穴位置，如图1-28所示，主要出现在脸盆制品的边缘。
图1-28 气穴位置熔接痕位置：选择“熔接痕”复选框，显示熔接痕位置，如图1-29所示，主要在脸盆制品的边缘。
图1-29 熔接痕位置锁模力：XY曲线图。
选择锁模力：XY 复选框，显示填充过程中锁模力变化曲线，如图1-30所示。
图1-30 锁模力变化曲线（14）翘曲结果分析翘曲结果显示成型制品的总体变形量，X方向变形量，Y方向变形量，Z方向变形量。
总变形量，X方向变形量，Y方向变形量，Z方向变形量。
如图1-31~1-34所示。
图1-31 总体变形量图1-31 X方向变形量图1-32 Y方向变形量图1-33 Z方向变形量(15)生成报告。
单击选择“填充时间”，选择“报告”，“添加动画”，在工程栏中加入REPORT如图1-34所示。
双击REPROT，弹出“MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT REPORT”如图1-35所示。
图1-34 工程窗口图1-35 Moldflow Plastics Insight Report实训二网格划分2.1Moldflow应用实例以如下图2-1所示的按摩器为例，演示网格的划分过程。
一般情况先自动对模型进行网格划分，有必要的情况下对局部细节进行手工网格划分，以此来提高划分网格的总体质量。
图2-1 按摩器模型（1）新建工程。
启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。
在“工程名称”文本框中输入“anmo”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。
此时在工程管理视窗中显示了“anmo”的工程。
图2-2 “创建新工程”对话框（2）导入模型。
选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。
选择STL文件进行导入。
选择文件“anmo.stl”。
单击“打开”按钮，系统弹出如图2-3所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。
图2-3 导入选项Moldflow MPI 有3种网格类型，即中面网格（Midplane），表面网格（Fusion），实体网格（3D），根据分析类型搭配网格类型。
中面网格：中面网格模型是由三节点的三角形单位组成的，网格创建在模型壁厚的中间处形成的单层网格。
在创建中面网格的过程中，要实时提取模型的壁厚信息，并赋予相应的三角形单元。
表面网格：表面网格由三节点的三角形单元组成的，与中面网格不同，它是创建在模型的上下表面上。
实体网格：实体网格是由四面体单元组成的，每个四面体单元优4个Midplane模型的三角形单元组成，3D网格可以更为精确地进行三维流道仿真。
（3）网格划分。
网格划分。
网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。
双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图2-4所示。
一般情况下采用默认边长进行网格划分。
网格划分好如图2-5所示。
单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。
网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看。
图2-4 “生成网格”定义信息图2-5 网格自动划分结果（4）网格局部手工划分。
MPI在进行网格划分时，一般仅在产品平直区域保证网格大小与预设值一致，对于曲面或圆弧区域，以及一些小的结构细节处，MPI会根据实际情况自动调小网格边长，但质量往往不佳，因此需要通过手工划分来完善网格。
局部网格手工划分操作方法，首先选取要重新划分的网格区域，在选择“网格”，“网格工具”，“重新划分网格”命令，如图2-6所示。
系统弹出“重新划分网格”定义信息，如图2-7所示。
图2-6 选择命令图2-7 “重新划分网格”定义信息在图2-7中“选择要重新划分网格实体”栏是提供用户选择要重新划分的区域，如图2-8所示的深色单元。
在“目标边长度”文本框中输入重新划分的单元边长，现在将原来的边长3换为5，单击“应用”按钮，系统自动对所选的网格进行重新划分，结果如图2-9所示。
图2-8 选择重新划分的区域图2-9 网格重新划分（5）网格状态统计。
网格检验与修补的目的是为了检验出模型中存在的不合理网格，将其修改成合理网格，便于MOLDFLOW顺利求解。
选择“网格”，“网格统计”命令，系统弹出“网格统计”对话框，如图2-10所示。